模具调研报告
第1篇：模具调研报告
调研报告
1.冲压技术的发展现状
随着科学技术的不断进步，工业产品生产日益复杂与多样化，产品性能和质量也在不断提高，因而对冷冲压技术提出了更高的要求。冲压技术自身也在不断地创新和发展。冲压技术的发展现状主要可以归纳为以下几个方面： 1)冲压加工自动化与柔性化
为了适应大批量高、高效率生产的需要，在冲压模具和设备上广泛应用了各种自动化的进、出料机构。对于大型冲压件，例如汽车覆盖件，专门配置了机械手或机器人。这不仅仅大大提高了冲压件的生产品质和生产率，而且也增加了冲压工作的安全性。在中、小件的大批量生产方面，现已广泛应用多工位级模、多工位压力机或高速压力机。在中、小批量多品种生产方面，正在发展柔性制造系统。为了适应多品种生产时不断更换模具的需要，已成功地开发出快速换模系统。2)塑性成形的基础理论已基本形成冲压成形工艺近年来有很多新的发展，在精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等方面取得很大的进展。冲压件的成形精度、生产率越来越高。精密冲压的范围越来越广，由平板零件精密冲裁拓宽到精密弯曲、精密拉深及立方体精密成形等。可加工的工件的厚度也不断提高，并可对高强度合金材料进行精密冲裁。
计算机辅助工程在冲压领域得到较好的应用，可进行应力、应变等的分析，排样、毛坯的优化设计及工艺过程的模拟与分析等，实现冲压过程的优化设计。
此外，冲压成形性能和成形极限的研究，冲压件成形难度的判定以及成形预报等技术的发展，均标志着冲压成形已从原来的经验、实验分析开始走上由冲压理论指导的科学联系使冲压成形向计算机辅助工程化和智能化的道路发展。3)以有限元为核心的塑性成形数值仿真技术日趋成熟,为人们认识成形过程的本质规律提供了新途径
以有限元为核心的塑性成形数值仿真技术可以用于冲压成形过程的分析、优化和模具设计，能显著减少模具和调试周期，降低生产成本提高产品质量。在国外已得到广泛的应用，在我国随着产品更新换代的频繁化，模具设计与制造工作量急剧加大，对冲压成形的分析及模具CAD/CAE/CAM现代化设计手段的需求也急剧增加，CAE技术正在得到普遍重视并将得到更广泛的应用。
冲压企业要从整体上提高效率、改进技术、优化管理、降低成本，还必须将计算机辅助技术集成运用。企业信息集成系统的推广应用，将从根本上改变现有企业生产管理的低效率，促进企业的技术进步及人员素质的提高，会产生明显的社会效益。信息集成技术的应用与网络化技术分不开的，而计算机网络技术的应用必将成为企业在信息技术环境下赢得市场的关键工具。进入20世纪90年代以来，高新技术全面促进了传统成形技术的改进及先进成形技术的形成与发展，同时冲压技术也取得了长足的发展。
4)CAD/CAE/CAM等技术的不断深入应用,使模具质量提高、制造周期下降
先进冲压技术是指导信息技术、新材料、新工艺与传统冲压成形技术的结合。冲压行业的技术水平和先进性，要表现在以CAD/CAE/CAPP/CAM技术为代表的数字化与信息化程度，及企业中信息集成和管理网络程度。目前，国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术。
随着计算机的深入应用，我国不少企业已经在尝试或开展计算机辅助冲压工艺设计CAPP系统的应用。冲压CAPP系统已从工艺设计发展到工艺信息的管理，设计方法也从派生式、创成式、混合式三种CAPP系统并举的局面向智能化的混合式CAPP系统方向发展。但很多地方仍需要设计人员的决策与经验，真正实用的基于知识的大型复杂冲压件CAPP系统尚未建立。由于冲压工艺设计过程的复杂性和模糊性，要想全面有效地解决问题，需要一种新型智能型工程设计方法，即基于知识的工程的技术及信息管理技术综合应用到冲压件工艺设计中，建立智能型的优化CAPP系统，并实现与CAK/CAE/CAM及管理的集成化，将是该领域未来发展的方向。
5)新的成形方法不断出现并得到成功应用
随着计算机技术的发展和普及，冲压模具也基本实现了计算机化，其中有代表性的是计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）和计算机辅助工程（CAE），有些企业还在AutoCAD平台上进行了二次开发，形成了具有自己特色的、针对性非常强的冲压模CAD软件。目前，我国以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步。几大汽车模具厂由于采用了国际上先进的模具加工设备、制造技术和软件，实现了CAD/CAE/CAM一体化，如今的国内冲压模具企业几乎全部甩掉了传统的绘图板，摒弃了落后的手工绘图方式，大大提高了冲压模具的设计开发和制造能力，缩短了模具的生产周期。例如捷达、富康、夏利等轿车的大型件模具均为国内设计制造，再如一汽模具公司和美国福特汽车公司联合设计了轿车发动机罩的内外板和左右前翼子板等高档模具。此外，许多研究机构和大专院校也在开展模具技术的研究。如吉林大学汽车覆盖件盛开技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件、华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件、上海交大模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模具和精冲模具CAD软件等在国内模具行业有不少的用户。国内的模具企业也在充分抓住汽车工业所带来的发展契机，加大设备、产品、生产规模的升级步伐，积极开拓国内市场。近年来，我国冲压模具行业结构调整取得不小的成绩，无论是企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构，都在向着合理化的方向发展。目前全世界模具总产值约为680亿美元，中国只占8%左右，为更新和提高装备水平，冲压模具企业每年都需进口设备。在创新开发方向的投入仍显不足，冲压模具行业内综合开发能力的提升已严重滞后于生产能力的提高，主要问题体现在以下几个方面：
(1)各层次的冲压模具技术人才资源不足，尤其是高级模具设计人员、CNC数控机床操作工等，需求缺口较大。
(2)模具标准化程度不高，模具及其零件部件的商品率偏低。(3)模具制造的专业化程度和集中化程度待进一步提高。(4)模具修理机制不健全，因拖延修理期影响生产的事经常发生。(5)模具寿命偏低，使模具费占产品成本比率过高且长期居高不下。(6)模具及零部件市场价偏低，模具修理费用更低，而且没有市场指导价，完全靠购销双方“议价”，地区与厂际之间价差悬殊。
(7)模具新技术、新工艺、新设备、新材料推广应用缓慢，特别是国内自行开发的模具新材料大多至今未能推广应用。
(8)设备老化严重，超期服役的情况普遍。
(9)各类模具的标准及技术指导性文件不齐全，特别是与国际市场接轨的各类模具国家标准缺口大。(10)模具钢的精炼和模具锻坯的锻造技术推广应用问题，至今未能解决。上述一系列问题表明，中国目前的模具结构还需要进一步调整，增长方式也需要进一步转变，必须从量的扩张逐渐转变到以质为先的轨道上来。只有这样，我国模具产品的质量与水平才能真正提升，才能拥有国际市场的竞争力，才能使模具产品的出口量的增长与质的提升相结合。
2.冲压技术的发展趋势
21世纪的今天,中国凭借丰富且廉价的人力资源、庞大的市场及其它许多有利条件，已成为承接工业发达国家模具业转移的良好目的地。随着国际交往的日益增多和外资在中国模具行业的投入日渐增加，中国模具已经与世界模具密不可分，中国模具在世界模具中的地位和影响越业越重要。据相关专业人士分析，未来十年，中国模具工业和技术的主要发展方向将主要集中在以下几个方面：
1)模具结构日趋大型、精密、复杂及寿命日益提高。由于成型零件日趋大型及高效率生产所要求的一模多腔，使模具日趋大型化；随着零件微型化和模具结构发展的要求，今后模具加工的精度将更小，这必将促进超精密加工的发展。
2)CAD/CAE/CAM 技术在模具设计制造中的广泛应用。在模具设计与制造中，开发并应用计算机辅助设计的制造系统(CAD/CAE/CAM)，发展高精度、高寿命模具和简易模具(软模、低熔点合金模具等)制造技术以及通用组合模具、成组模具、快速换模装置等，以适应冲压产品的更新换代和各种生产批量的要求。模具制造是设计的延续，推行模具设计与制造一体化可达到优化设计的要求。实践证明，模具CAD/CAE/CAM技术是当代最合理的模具生产方式，既可用于建模、为数控加工提供NC程序，也可针对不同的模具类型，以相应的基础理论，通过数值模拟方法达到预测产品成型过程的目的，改善模具结构。从CAD/CAE/CAM一体化的角度分析，其发展趋势是集成化、三维化、智能化和网络化，其中心思想是让用户在统一的环境中实现CAD/CAE/CAM协同作业，以充分发挥各单元的优势和功效。因此，应大力进行高端辅助设计制造软件的培训、推广和应用。
3)快速经济模具技术的推广应用。快速模具制造及快速成型技术是在近两年迅速发展起来的，并正向着高精度、更快捷的方向发展。与传统的模具技术相比，该技术具有制模周期短、成本特点，是综合经济效益较显著的模具制造技术。近年来快速模具制造商投入了很大的人力和物力，对各种模具的快速制造工艺进行研发，对传统的快速模具制造技术进行改造，嫁接了先进的RP及NC技术，有效满足一些高精度、高寿命模具的生产需求。
4)提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模具的质量和降低模具制造成本。模具标准件应进一步增加规格、品种、发展和完善销售网络，保证供货速度，为客户提供交货期短、精度高、生产工艺性好、使用寿命长、价格低的优质模具标准件。
5)开发优质模具材料和先进的表面处理技术。模具材料是模具工业的基础，制造冲压件用的传统金属材料，正逐步被高强钢板、涂敷镀层钢板、塑料夹层钢板和其他复合材料或高分子材料替代。随着材料科学的发展，加强研究各种新材料的冲压成形性能，不断发展和改善冲压成形技术。当前，国外模具材料系列日趋完善与细化，国内开发的高级优质模具钢品种虽然不少，但推广应用不足，每年所需约70万吨模具钢还要有相当一分进口。
模具表面处理技术对模具的制造精度、模具的强度、模具的寿命、模具的制造成本等有着直接的影响。稀土表面工程技术和纳米技术表面工程技术的出现进一步推动模具制造的表面工程技术的发展。同时处理技术由大气热处理向真空热处理发展。
6)冲压成形技术将更加科学化、数字化，可控化。科学化主要体现深入研究冲压变形的基本规律、各种冲压工艺的变形理念、失稳理论与变形程度等对成形过程、产品质量、成本、效益的预测和可控程序。数字化主要体现在应用有限元、边界元等技术，对冲压过程进行数字模拟分析，以预测某一工艺过程中坯料对冲压的适应性及可能出现的质量问题，从而优化冲压方案。
8)对产品可制造性和成形工艺的快速分析与评估能力将有大的发展。以便宜从产品初步设计甚至构思时起，就能针对零件的可成形性及所需性能的保证度，作出快速分析评估。
9)冲压技术将具有更大的灵活性或柔性，以适应未来小指量多品种混流生产模式及市场多样化、修改化需求的发展趋势，加强企业对市场变化的快速响应能力。推广应用数控冲压设备、冲压柔性加工系统(FMS)、多工位高速自动冲压机以及智能机器人送料取件，进行机械化与自动化的流水线冲压生产。3.心得体会
通过本次调研，对于模具方面的知识有了更深的了解。模具行业原来还有那么多自己不知道的技术和设备。知道了我国模具行业现状不错，发展趋势也是大好，但是我们绝不松懈，只有这样才能超越欧美发达国家。也为自己以后工作，打下了一定的基础。
第2篇：模具调研报告
调研报告
1.冲压技术的发展现状
随着科学技术的不断进步，工业产品生产日益复杂与多样化，产品性能和 质量也在不断提高，因而对冷冲压技术提出了更高的要求。冲压技术自身也在 不断地创新和发展。冲压技术的发展现状主要可以归纳为以下几个方面： 1)冲压加工自动化与柔性化
为了适应大批量高、高效率生产的需要，在冲压模具和设备上广泛应用了 各种自动化的进、出料机构。对于大型冲压件，例如汽车覆盖件，专门配置了 机械手或机器人。这不仅仅大大提高了冲压件的生产品质和生产率，而且也增 加了冲压工作的安全性。在中、小件的大批量生产方面，现已广泛应用多工位 级模、多工位压力机或高速压力机。在中、小批量多品种生产方面，正在发展 柔性制造系统。为了适应多品种生产时不断更换模具的需要，已成功地开发出 快速换模系统。
2)塑性成形的基础理论已基本形成冲压成形工艺近年来有很多新的发展，在精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等方面取得很大的进展。冲压件的成形精度、生产率越来越高。精密冲压的范围越来越广，由平板零件 精密冲裁拓宽到精密弯曲、精密拉深及立方体精密成形等。可加工的工件的厚 度也不断提高，并可对高强度合金材料进行精密冲裁。
计算机辅助工程在冲压领域得到较好的应用，可进行应力、应变等的分析，排样、毛坯的优化设计及工艺过程的模拟与分析等，实现冲压过程的优化设计。
此外，冲压成形性能和成形极限的研究，冲压件成形难度的判定以及成形 预报等技术的发展，均标志着冲压成形已从原来的经验、实验分析开始走上由 冲压理论指导的科学联系使冲压成形向计算机辅助工程化和智能化的道路发展。
3)以有限元为核心的塑性成形数值仿真技术日趋成熟,为人们认识成形过程的本 质规律提供了新途径以有限元为核心的塑性成形数值仿真技术可以用于冲压成形过程的分析、优化和模具设计，能显著减少模具和调试周期，降低生产成本提高产品质量。在国外已得到广泛的应用，在我国随着产品更新换代的频繁化，模具设计与制 造工作量急剧加大，对冲压成形的分析及模具 CAD/CAE/CAM 现代化设计手段的 需求也急剧增加，CAE 技术正在得到普遍重视并将得到更广泛的应用。
冲压企业要从整体上提高效率、改进技术、优化管理、降低成本，还必须 将计算机辅助技术集成运用。企业信息集成系统的推广应用，将从根本上改变 现有企业生产管理的低效率，促进企业的技术进步及人员素质的提高，会产生 明显的社会效益。信息集成技术的应用与网络化技术分不开的，而计算机网络 技术的应用必将成为企业在信息技术环境下赢得市场的关键工具。进入 20 世纪 90 年代以来，高新技术全面促进了传统成形技术的改进及先进成形技术的形成 与发展，同时冲压技术也取得了长足的发展。
4)CAD/CAE/CAM 等技术的不断深入应用,使模具质量提高、制造周期下降
先进冲压技术是指导信息技术、新材料、新工艺与传统冲压成形技术的结 合。冲压行业的技术水平和先进性，要表现在以 CAD/CAE/CAPP/CAM 技术为代表 的数字化与信息化程度，及企业中信息集成和管理网络程度。目前，国内汽车 覆盖件模具生产企业普遍采用了 CAD/CAM 技术。
随着计算机的深入应用，我国不少企业已经在尝试或开展计算机辅助冲压 工艺设计 CAPP 系统的应用。冲压 CAPP 系统已从工艺设计发展到工艺信息的管 理，设计方法也从派生式、创成式、混合式三种 CAPP 系统并举的局面向智能化 的混合式 CAPP 系统方向发展。但很多地方仍需要设计人员的决策与经验，真正 实用的基于知识的大型复杂冲压件 CAPP 系统尚未建立。由于冲压工艺设计过程 的复杂性和模糊性，要想全面有效地解决问题，需要一种新型智能型工程设计 方法，即基于知识的工程的技术及信息管理技术综合应用到冲压件工艺设计中，建立智能型的优化 CAPP 系统，并实现与 CAK/CAE/CAM 及管理的集成化，将是该 领域未来发展的方向。
5)新的成形方法不断出现并得到成功应用
随着计算机技术的发展和普及，冲压模具也基本实现了计算机化，其中有 代表性的是计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）和计算机辅助工程（CAE），有些企业还在 AutoCAD平台上进行了二次开发，形成了具有自己特 色的、针对性非常强的冲压模 CAD 软件。目前，我国以汽车覆盖件模具为代表 的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步。几大汽车模具厂由于采用了国际 上先进的模具加工设备、制造技术和软件，实现了 CAD/CAE/CAM 一体化，如今 的国内冲压模具企业几乎全部甩掉了传统的绘图板，摒弃了落后的手工绘图方 式，大大提高了冲压模具的设计开发和制造能力，缩短了模具的生产周期。例 如捷达、富康、夏利等轿车的大型件模具均为国内设计制造，再如一汽模具公 司和美国福特汽车公司联合设计了轿车发动机罩的内外板和左右前翼子板等高 档模具。此外，许多研究机构和大专院校也在开展模具技术的研究。如吉林大 学汽车覆盖件盛开技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析 KMAS 软件、华中 理工大学模具技术国家重点实验室开发的汽车覆盖件模具和级进模
CAD/CAE/CAM 软件、上海交大模具 CAD 国家工程研究中心开发的冷冲模具和精 冲模具 CAD 软件等在国内模具行业有不少的用户。国内的模具企业也在充分抓 住汽车工业所带来的发展契机，加大设备、产品、生产规模的升级步伐，积极 开拓国内市场。近年来，我国冲压模具行业结构调整取得不小的成绩，无论是 企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构，都在向着合理化的方向发 展。目前全世界模具总产值约为 680 亿美元，中国只占 8%左右，为更新和提高 装备水平，冲压模具企业每年都需进口设备。在创新开发方向的投入仍显不足，冲压模具行业内综合开发能力的提升已严重滞后于生产能力的提高，主要问题 体现在以下几个方面：
(1)各层次的冲压模具技术人才资源不足，尤其是高级模具设计人员、CNC 数控机床操作工等，需求缺口较大。
(2)模具标准化程度不高，模具及其零件部件的商品率偏低。(3)模具制造的专业化程度和集中化程度待进一步提高。
(4)模具修理机制不健全，因拖延修理期影响生产的事经常发生。(5)模具寿命偏低，使模具费占产品成本比率过高且长期居高不下。(6)模具及零部件市场价偏低，模具修理费用更低，而且没有市场指导价，完全靠购销双方“议价”，地区与厂际之间价差悬殊。(7)模具新技术、新工艺、新设备、新材料推广应用缓慢，特别是国内自行 开发的模具新材料大多至今未能推广应用。
(8)设备老化严重，超期服役的情况普遍。
(9)各类模具的标准及技术指导性文件不齐全，特别是与国际市场接轨的各 类模具国家标准缺口大。
(10)模具钢的精炼和模具锻坯的锻造技术推广应用问题，至今未能解决。上述一系列问题表明，中国目前的模具结构还需要进一步调整，增长方式 也需要进一步转变，必须从量的扩张逐渐转变到以质为先的轨道上来。只有这 样，我国模具产品的质量与水平才能真正提升，才能拥有国际市场的竞争力，才能使模具产品的出口量的增长与质的提升相结合。
2.冲压技术的发展趋势
21 世纪的今天,中国凭借丰富且廉价的人力资源、庞大的市场及其它许多 有利条件，已成为承接工业发达国家模具业转移的良好目的地。随着国际交往 的日益增多和外资在中国模具行业的投入日渐增加，中国模具已经与世界模具 密不可分，中国模具在世界模具中的地位和影响越业越重要。据相关专业人士 分析，未来十年，中国模具工业和技术的主要发展方向将主要集中在以下几个 方面：
1)模具结构日趋大型、精密、复杂及寿命日益提高。由于成型零件日趋大 型及高效率生产所要求的一模多腔，使模具日趋大型化；随着零件微型化和模 具结构发展的要求，今后模具加工的精度将更小，这必将促进超精密加工的发 展。
2)CAD/CAE/CAM 技术在模具设计制造中的广泛应用。在模具设计与制造中，开发并应用计算机辅助设计的制造系统(CAD/CAE/CAM)，发展高精度、高寿命模 具和简易模具(软模、低熔点合金模具等)制造技术以及通用组合模具、成组模 具、快速换模装置等，以适应冲压产品的更新换代和各种生产批量的要求。模 具制造是设计的延续，推行模具设计与制造一体化可达到优化设计的要求。实 践证明，模具 CAD/CAE/CAM 技术是当代最合理的模具生产方式，既可用于建模、为数控加工提供 NC 程序，也可针对不同的模具类型，以相应的基础理论，通过 数值模拟方法达到预测产品成型过程的目的，改善模具结构。从 CAD/CAE/CAM一体化的角度分析，其发展趋势是集成化、三维化、智能化和网络化，其中心 思想是让用户在统一的环境中实现 CAD/CAE/CAM 协同作业，以充分发挥各单元 的优势和功效。因此，应大力进行高端辅助设计制造软件的培训、推广和应用。
3)快速经济模具技术的推广应用。快速模具制造及快速成型技术是在近两 年迅速发展起来的，并正向着高精度、更快捷的方向发展。与传统的模具技术 相比，该技术具有制模周期短、成本特点，是综合经济效益较显著的模具制造 技术。近年来快速模具制造商投入了很大的人力和物力，对各种模具的快速制 造工艺进行研发，对传统的快速模具制造技术进行改造，嫁接了先进的 RP 及 NC 技术，有效满足一些高精度、高寿命模具的生产需求。
4)提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。模具标准化及模具标准件 的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模具的质量和降低模具制造成本。模具标准件应进一步增加规格、品种、发展和完善销售网络，保证供货速度，为客户提供交货期短、精度高、生产工艺性好、使用寿命长、价格低的优质模 具标准件。
5)开发优质模具材料和先进的表面处理技术。模具材料是模具工业的基础，制造冲压件用的传统金属材料，正逐步被高强钢板、涂敷镀层钢板、塑料夹层 钢板和其他复合材料或高分子材料替代。随着材料科学的发展，加强研究各种 新材料的冲压成形性能，不断发展和改善冲压成形技术。当前，国外模具材料 系列日趋完善与细化，国内开发的高级优质模具钢品种虽然不少，但推广应用 不足，每年所需约 70 万吨模具钢还要有相当一分进口。
模具表面处理技术对模具的制造精度、模具的强度、模具的寿命、模具的 制造成本等有着直接的影响。稀土表面工程技术和纳米技术表面工程技术的出 现进一步推动模具制造的表面工程技术的发展。同时处理技术由大气热处理向 真空热处理发展。
6)冲压成形技术将更加科学化、数字化，可控化。科学化主要体现深入研 究冲压变形的基本规律、各种冲压工艺的变形理念、失稳理论与变形程度等对 成形过程、产品质量、成本、效益的预测和可控程序。数字化主要体现在应用有限元、边界元等技术，对冲压过程进行数字模拟分析，以预测某一工艺过程 中坯料对冲压的适应性及可能出现的质量问题，从而优化冲压方案。
8)对产品可制造性和成形工艺的快速分析与评估能力将有大的发展。以便 宜从产品初步设计甚至构思时起，就能针对零件的可成形性及所需性能的保证 度，作出快速分析评估。
9)冲压技术将具有更大的灵活性或柔性，以适应未来小指量多品种混流生 产模式及市场多样化、修改化需求的发展趋势，加强企业对市场变化的快速响 应能力。推广应用数控冲压设备、冲压柔性加工系统(FMS)、多工位高速自动冲 压机以及智能机器人送料取件，进行机械化与自动化的流水线冲压生产。
3.心得体会
通过本次调研，对于模具方面的知识有了更深的了解。模具行业原来还有 那么多自己不知道的技术和设备。知道了我国模具行业现状不错，发展趋势也 是大好，但是我们绝不松懈，只有这样才能超越欧美发达国家。也为自己以后 工作，打下了一定的基础。
第3篇：模具专业人才需求调研报告
模具制造专业人才需求调研报告
模具是现代工业生产中的重要工艺装备，是衡量一个国家生产力发展水平的重要标志之一，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向，随着市场经济结构的调整，模具加工行业正向着快速、经济、精密、智能等多元化方向发展，这势必对我们职业教育的专业建设与发展以及人才培养等方面提出了新的要求。
二年来我们通过信息收集、对毕业生追踪调查、企业走访及问卷调查、教师深入模具制造一线,体验模具制造岗位工作等多种方式，从模具行业发展现状、人才需求状况、职业岗位分析、职业能力素质要求、存在的问题等五个方面来调查模具制造行业的人才需求情况。通过调研掌握了模具制造人才的从业情况，了解了企业及毕业生对模具制造专业的知识结构、能力结构、课程体系以及实践教学环节设置等方面的意见，听取了各类用人单位对模具人才培养的建议，为模具制造专业教学改革与建设提供了依据。
一、行业发展现状
现代工业产品的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平，采用模具成形生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约原材料等诸多优点，已经成为现代工业生产的重要手段。因此，模具技术已成为衡量一个国家工业产品制造水平的一个重要标志。
我国模具工业从起步到飞速发展，历经了半个多世纪。1997年以来，国家相继把模具及其加工设备列入了《当前国家重点鼓励发展的产业，技术和技术目录》及鼓励外商投资产业目录中，并对优秀模具企业实行增值税返还的优惠政策。近年来，我国模具制造水平有了较大提高，大型、精密、复杂、高效和长寿命模具技术跨上了新台阶。我国模具工业发展迅速，现有模具制造企业约20000家，并且以每年10-15%的速度快速增长，模具生产年产值已达500亿元。
1、模具工业应用领域广阔
（1）汽车、摩托车行业是模具最大的市场。我国汽车的基本车型己经达到170余种，另有更新改造车型430种。一个型号的汽车，所需模具达几千副，价值上亿元。一个型号的摩托车共需模具近千副，价值千万元。其次，为适应市场需求，汽车换型时间不断缩短，轿车一般为3-4年，轻型车一般为4-5年，而汽车换型时约有80%的模具需要更换。
（2）模具在电子通讯产品中的应用。电子产品中，音像产品是模具的主要市场，一个型号的彩电约有150个零件需用模具生产，模具价值约700万元；一个型号的微机约需模具30多副，价值400万元。此外，打印机、VAC、DVD、通讯器材所需模具约占全部模具的20%。（3）模具在家用电器行业的应用。一个型号的冰箱需用模具约350副，价值400万元，单台洗衣机所需模具约3000万元。
（4）模具在其它方面的应用。随着我国塑料制品的需求量逐年增长，对模具的需求量也逐年增加。玩具行业塑料模具需求量不断增长，随着建材需求的发展，塑料门窗普及率将达到30%以上，塑料管的市场占有率将达到50%以上，塑料型材与铝合金型材模具需求量呈日益增大趋势。
2、我市模具工业的发展现状
经过多年发展，我市的装备制造业已经成为全市的重要支柱产业。特别是在工程机械、汽车及零部件制造、电工电器制造等优势产业发展明显加快，重大技术装备自主化水平显著提高，市场竞争力进一步提升，部分产品技术水平和市场占有率跃居全国前列。先进装备制造业的迅猛发展，带动了模具工业也呈现出良好的发展势头。根据我们的调研，近年来，在宜春市开发区等地兴办了一批民营专业模具公司。尽管我市模具工业有了长足的发展，但与珠三角、长三角模具发达地区相比，还存在规模偏小、技术偏低、涉及领域狭窄等不足，与我市工业发展规模及趋势不相适应，也严重影响和制约本地区工业产品品种的发展和质量的提高。随着中部崛起及江西工业化进程的加快，宜春市制造业振兴实施规划（2010-2012）的实施，大力发展中、高端工程机械装备，高端电力牵引轨道交通装备，新能源汽车及汽车新品种，高档数控装备等8大领域，我省模具工业必将迎来一个难得的发展机遇。
3、模具技术的发展动态
我国模具工业从起步到飞速发展，历经了半个多世纪。近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具制造水平有了较大提高。在工业产品品种多样化、个性化越来越明显，产品更新越来越快，市场竞争越来越激烈的情况下，用户对模具工业要求交货期限短，精度高，质量好，价格低，这就给模具设计与加工技术提出了发展方向：
（1）CAD/CAM/CAE技术得到广泛应用，如：AutoCAD Cimatrom、UG、Pro/E Solidworks Mastercam软件应用广、升级更新快。应用软件完成产品设计，生产三维实体模型，在此基础上进行自动分模，生成凸凹模并完成模具的完整结构设计，能方便地对凸凹模进行自动NC加工。
（2）模具制造中大量采用先进高效加工方法，加工中心与数控铣床、尤其是高速铣削、多轴联动机床在模具加工中得到日益普及；慢走丝电火花线切割机床因能进行精密模具加工，将成为今后市场的热点；电火花加工机床在模具加工中具有不可替代的作用和重要地位；快速原型制造和快速制模技术日益成熟。（3）制造业中三坐标测量扫描仪、激光跟踪仪等显示出“现代测量技术”融入产品设计（逆向工程）、制造、质量控制和检验的全过程，向高速度、高精度、高适应性、数字化和自动化方向发展的趋势。随着经济的发展，各行各业对模具的需要不断增加，模具的精度、技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大，所需品种越来越细化。随着产品个性化，传统的制造设备、手段更多地被各类数字控制设备所取代，模具CAD/CAM/CAE/PDM技术将得到广泛的运用。4．模具工业仍然有着强劲的增长势头
模具是重要的基础工艺装备，在电讯、汽车、摩托车、电机、电器、家电、建材等产品中，70-90%的零件都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的，目前全世界的模具年产值约600亿美元。我国目前的模具开发制造水平比国际先进水平至少落后10年，每年仍需进口近10亿美元的模具，而在进口的模具中，精密、大型、复杂、高寿命的模具仍占多数，这些产需矛盾十分突出，已成为制约我国制造业发展的瓶颈。因此，加速模具工业的发展，是我国制造业发展的迫切要求。
二、人才市场需求状况分析
1、模具高技能人才的市场需求分析 随着模具工业与模具技术的发展，用高新技术改造模具企业的传统设计与生产技术是必然的趋势。CAD/CAE/CAM技术的进一步推广应用，快速原型制造和快速模具制造技术的加快发展，高速铣削和超精加工及复杂加工的进一步采用和发展，热流道技术的推广应用，模具标准化程度的不断提高，优质模具材料的开发和采用，先进表面处理技术的发展，虚拟技术、逆向工程和并行工程的采用等，都将是模具行业技术的发展趋势。以模具设计为例，它包括：数字化制图，模具的数字化设计，模具的数字化分析仿真，产品成形过程模拟，定制适合公司模具设计标准件及标准设计过程等。由此可见，传统的手工设计与手工加工已经成为历史，模具技术人才是掌握模具制造工艺与装备、材料成型工艺与模具设计、CAD/CAM/CAE技术、先进制造技术等多门类技术的复合型人才。
2、模具高素质技能型人才的紧缺是模具工业发展的瓶颈 模具技术发展的特征，决定了模具人才需求必然要求培养一大批掌握基本理论知识与实践技能的模具制造专业的高技能人才。目前，我国模具工业发展很快，但与发达国家相比，仍有很大差距，究其原因，主要是缺少高素质的模具技术人才。根据我们的调研分析，宜春市600多家模具企业，以平均每家需要100名技术工人计算，需要6万从业人员，然而全省模具企业从业人员不足3万人，存在超过3万的人员缺口。其中，模具设计师缺口3000人，模具制造师2万人。从全国的情况来看，我国制造业的高级技工仅占技术工人的5%左右，与发达国家高级技工40％的比例相去甚远。被称为“高级蓝领”的高级技师已经成为稀缺资源，“高级蓝领”出现断层的消息屡屡见诸报端。大学毕业生曾经是许多企业寻求模具设计师、模具制造师的主要对象，他们具有良好的理论知识基础和较广的知识面，但是相关专业毕业的大学生却不具备实际操作能力，而且许多大学生都向往层次较高的白领职业。此外，目前技师队伍的老龄化，也导致模具人才总量日趋减少。巨大的市场需求和人才供给倒挂，是导致从事模具技术高级蓝领奇缺的主要原因。因此，要促进模具产业的规模发展与技术水平提高，虽有不少“瓶颈”要突破，但其中最大的“瓶颈”就是高级技工、技师的紧缺。
3、模具技术人才的学历层次及来源渠道
根据我们的调研数据分析，企业现有模具技术人才中，45.3%的模具技术人才为中专及以下学历，44.4%为中技或大专学历，仅有9%为本科学历，本科以上学历仅占1.3%（学历层次统计见图1）。其中从学校招收的学生占45.7%，依靠企业自身力量培养提高的占33.9%,从社会招聘占20.4%（来源渠道统计见图2）。虽然中等和高等职业技术教育在模具技术人才培养方面占据主导地位，但是，职业院校学历教育培养的模具人才还很难完全满足企业的需要，因为刚走出校门的毕业生，虽然掌握了一定的专业基础理论知识和一定的动手能力，但由于在校期间难以积累工艺经验，实际动手能力差，难以满足企业对模具人才的要求。这就要求职业院校进一步拓展办学功能，加强校企合作，根据企业用人“订单”培养人才，为企业职工提供在岗、转岗模具技术培训。
三、职业岗位分析
通过对宜春市模具制造企业及汽车零部件制造企业的市场调研，调研结果表明，模具制造专业毕业生主要就业企业大多属于汽车及零部件制造、电工电器制造等装备制造行业，中技毕业生更多的是在模具制造及生产一线岗位（模具加工岗位、模具装配岗位、模具维修岗位）、模具管理岗位（现场工艺及技术管理、质量检验）等部门，毕业生主要就业岗位群如表所示。模具制造专业岗位群描述与职业素质要求 工作岗位（群）
岗位职责
能力素质要求
模具成形（型）生产工艺员
1.产品制件成形（型）工艺分析
2.产品模具成形（型）生产工艺卡编制 3.产品模具成形（型）生产工艺调试 4.模具成形（型）生产现场技术管理
1．具有分析产品零件图和工艺文件的能力 2．具有选择产品成形（型）工艺方法及参数的能力 3．具有选择材料成形（型）工艺方法及参数的能力 4．具有操作常用成形（型）设备的能力 5．具有制定生产工艺方案的能力 6．具有安全文明生产常识
7．具有良好的生产组织管理能力
模具设计员
1.制件成形（型）工艺分析 2.模具成形（型）工艺卡编制 3.模具结构及零部件设计 4.模具制造、试模与鉴定分析
1．具有分析产品零件图和工艺文件的能力
2．具有选择产品成形（型）工艺方法及参数的能力 3．具有选择材料成形（型）工艺方法及参数的能力 4．具有模具成形（型）工艺卡编制的能力 5．具有模具结构设计及零部件设计的能力 6．具有模具设计软件应用能力
7．熟练掌握模具制造工艺知识，具有产品检测分析能力
模具制造工艺员
1.模具零件的制造工艺性分析 2.模具零件加工工艺卡编制 3.二类工具设计与制造
4.模具制造生产及技术管理 5.模具零件的普通机床加工 6.模具试模与鉴定
1.具有分析模具零件图和工艺文件的能力
2．具有分析和选择模具零件加工工艺及热处理工艺的能力 3.具有编制模具零件加工工艺卡的能力
4．具有运用手工工具和普通机床加工零件的能力 5．具有二类工具设计与制造的能力
6．熟练掌握模具制造工艺知识，具有产品检测分析能力 7．具有良好的生产组织管理能力 8．具有安全文明生产常识
模具钳工
1.模具零部件手工修配 2.模具装配 3.试模与调修
1.具有分析模具零件图和工艺文件的能力
2．具有分析和选择模具零件加工工艺及热处理工艺的能力 3.具有编制模具零件加工工艺卡的能力
4．具有运用手工工具和普通机床加工零件的能力 5．具有二类工具设计与制造的能力
6．熟练掌握模具制造工艺知识，具有产品检测分析能力 7．具有模具装配能力 8．具有安全文明生产常识
9.具有良好的生产组织管理能力
数控机床操作工（含电火花加工）
1.零件的工艺分析 2.零件加工程序编制 3.设备操作与程序调试 4.零件质量检验 5.设备维护保养
1.具有分析模具零件图和工艺文件的能力
2．具有分析模具零件加工工艺及热处理工艺的能力 3.具有编制模具零件数控加工程序的能力 4．具有操作数控机床加工模具零件的能力 5．具有操作电火花机床加工模具零件的能力
6．熟练掌握模具制造工艺知识，具有产品检测分析能力 7．具有模具装配能力 8．具有安全文明生产常识
成型设备调试工
1.模具安装
2.成型设备及参数调试 3.产品质量检验
1.具有分析模具产品图和工艺文件的能力 2.具有操作模具成形（型）设备的能力
3.具有正确选择模具成形（型）设备成形工艺参数的能力 4．具有产品检测分析能力 5．具有安全文明生产常识
6.具有一定的生产组织管理能力
四、职业能力素质要求 通过调研发现，中技模具专业人才必须掌握相应的专业知识、具备从事专业所必须的能力要求和素质要求。
1、知识结构
（1）具有基本的法律常识和安全防护知识及本专业所必要的人文基础知识；（2）掌握中等复杂机械及其零部件的现代设计理论及方法；
（3）了解机械零件常用材料的种类、性能、热处理方法及其应用；（4）了解常用普通机床的基本结构、工作原理及其加工工艺基础知识；（5）掌握成型设备的基本结构、工作原理及其操作方法；（6）掌握模具成型工艺、模具设计及制造的基本知识和方法；
（7）了解模具电火花加工、数控加工设备的基本结构和工作原理，掌握数控加工工艺及程序编制方法。
（8）掌握模具生产管理和成本核算的基本知识。
2、能力结构 （1）社会能力
社会能力是指从事职业活动所需要的社会行为能力，强调在职业活动中对社会的适应性，重视从业者应具有的积极的人生态度，如自律、自我管理能力，团队协作能力，语言表达能力，对外交往能力，理解与应变能力，计划实施、安排及自我检验与评估能力。（2）方法能力
方法能力是指从事职业活动所需要的工作方法、学习方法方面的能力，强调在职业活动中运用这些方法的合理性、逻辑性和创新性。如计算机操作能力，写作能力，数字运用能力，新技术捕捉与检查能力。（3）专业能力
专业能力是专业技术能力和业务能力，强调对职业活动技术领域的应用性和针对性。专业能力包括专业基础能力和专业实践能力。
专业基础能力是模具制造专业岗位群中各个专门化岗位所共同需要的能力，如机械工程图识读、绘制能力，确定热处理方法及选择金属材料的能力，使用机械设备及机械加工能力等，调查统计表明，企业对学生在识图、加工工艺、公差配合与测量技术及模具基本知识方面的能力普遍具有较高的要求，其次是机械基础、金属材料与热处理、数控编程、电加工基础等方面的要求。
专业实践能力是从事专业职业工作岗位必备的专业技能，如模具成型工艺编制及模具设计能力，使用现代加工设备加工模具零件的能力，模具制造加工工艺编制与实施能力，模具钳工及模具维修能力，模具装配与安装调试能力等。
3、职业素质
调查结果显示用人单位要求模具制造专业人才应具备良好的职业素质，良好的职业道德和基本的职业操守，具有正确的人生观和价值观，良好的心理素质和身体素质及较为严谨的逻辑思维能力；遵守操作规程，坚持安全、文明生产，爱护设备，保持工作环境清洁有序，有承受挫折与挑战的素质等。
五、存在的问题
随着模具制造工艺水平的发展，模具行业现已成为技术含量很高的行业，专业覆盖的职业岗位群对毕业生提出了更高的要求，调研过程中发现，省内模具制造企业大多人才匮乏，特别是生产一线懂工艺、会操作的高技能人才严重不够，制约了模具制造技术的发展，成为宜春市打造先进制造业基地的主要“瓶颈”。其次，被调研企业普遍认为，中技院校招收来的毕业生期望值高，对在企业中从事一线操作不安心，基本在一年到一年半时间里就跳槽，对企业的正常生产造成影响，同时对企业和毕业生个人的发展都产生不利影响；相对于90年代的毕业生来说，这些学生基础知识掌握较弱，工艺实施能力不强，缺乏通过查找资料解决实际问题的能力，缺乏吃苦耐劳精神。
在各种实践性教学环节问卷调查和走访中，毕业生认为应加强机械加工实习、钳工实习、数控加工及电火花加工技术实习、模具拆装实习、课程设计、综合实践、毕业设计等实践性教学环节；同时，毕业生认为要取得相应工种的技能操作等级证书，但证书与实际动手操作能力不适应，实用性差，应该加强动手能力的培养，以此形成中技院校毕业生的特色和优势。另外，根据我们的调查，由于职业学校培养的模具高技能人才从质量上还很难完全满足企业的需要，企业还要从社会招聘和自身培养较多的技能人才，以适应企业对模具技能人才的急需，这些人员一般具有企业所需的工艺背景、比较丰富的实践经验，但是知识面较窄，并且，企业要花费大量的时间和精力，企业非常希望由学校为他们培养高技能人才。
六、专业建设现状分析及专业建设基本思路 通过深入企业的调研分析，我们深刻地认识到：中技模具制造专业培养的是掌握模具制造工艺与设计技术专业基础知识，具有较强的模具制造和维修能力、模具安装调试能力，具有专业技术的综合应用能力，具有一定的工作创新精神，适用生产、管理服务第一线的高素质技能型人才。围绕培养目标，在设计课程教学体系时首先必须确定专业的职业指向，其次是认真分析本专业相关职业岗位的需要，构建知识、能力、素质结构，由此做到要什么教什么、用什么学什么。从而体现职业性，实现教学设计与企业需要的“零距离”对接，满足模具企业的需要。
（一）专业建设现状的分析
1、仍需更深入地理解中技教育理念，探索适宜中技教育的教学方法
（1）从专业教学计划看，课程相互独立，理论体系过于系统化，相关知识未能有机地渗透融合在一起，理论与实践结合不够紧密，教学过程相互脱节。
（2）从知识方面看，学生学完一门课程后，因不能及时与应用“接口”或与相关知识“接轨”，在专业学习阶段很难形成综合应用能力。专业课程知识面太宽，在有限教学时间内片面讲求“体系”的所有知识传授给学生是无法实现的，学生难以具备形成职业能力的知识基础。
（3）从能力方面看，在实践教学环节方面，还是沿袭过去的模拟训练方式，实训课题、方法、要求等与生产实际有一定距离，学生分析与解决实际问题的训练离要求有较大差距。（4）在教学计划中对新技术、新工艺应用能力的培养显得不足，难以形成学生对新技术的应用能力。
（5）不注重满足学生个性、专业兴趣的发展，在培养学生职业岗位群能力的时候，不注重关键能力的强化。
如上所述，原有的教学计划和培养方案必须加以改革，以适应当代科技和技术发展的需要，适用企业对专业人才的需要。
2.模具企业技术进步对模具专业人才培养提出了新要求
模具企业技术进步发展速度快，毕业生必须能够满足科技、经济、社会发展的需要，必须在原有专业课程体系中注入新的内容，以保证毕业生从业后具备可持续发展的后劲。在调研中我们了解到随着科技的进步，企业对中技模具制造专业学生提出了如下新要求：（1）计算机技术大量应用于模具设计与模具加工之中（CAD/CAM/CAE技术），学生必须具备应用先进CAD/CAM/CAE软件的初步能力。
（2）模具制造过程中，大量采用NC和CNC机床提高加工质量，缩短了模具制造周期。毕业生应能适应传统加工向数控加工方向转变的新要求。
（3）模具朝着大型、精密、复杂、长寿命方向发展，传统的模具设计方法必须加以更新，以适应这一新趋势的发展。模具材料不断革新，模具表面处理技术更加先进，要求学生初步掌握这方面的知识。
（4）现代模具企业需要的是集设计、加工、调试、安装、维修等技能于一体的模具人才，因而在专业教学中，必须将设计、制造、维护等理论知识和生产实践技能培训结合在一起，以形成学生的专业综合素质和能力，增强职业选择的灵活性，增强发展的后劲。
（5）社会发展速度加快，知识更新周期缩短，行业分工朝着专业化方向发展，因而要求专业教学中采用模块式教学，将专业知识分模块加以组合，形成各专门化方向，并加以强化，以适应行业发展的需要，增强毕业生就业竞争能力。
（6）学校要实现人才培养与企业需求的对接，就应该从课程设置、教学内容设计、实习实训等与企业保持一致，从而保证就业上岗的“零距离”。
（二）、专业建设基本思路 基于以上的调研与分析，结合我校模具制造专业建设基本情况，在专业建设合作委员会的指导下，实行“校企合作、工学结合、实境育人”的专业建设思路，在人才培养方案、教学内容和实训实践等环节突出模具专业特色，进一步加强校内外实训基地建设，深化与企业的合作，引进企业先进的加工工艺和企业文化，构建全新的面向工学结合中技人才培养模式的课程体系, 建设以工作过程为导向、任务驱动型的模具专业核心课程；建设集教学、培训和技术服务功能于一体的生产性实训基地；引入企业高技能人才作为兼职教师，建设一支专兼结合的双师结构教学团队。
1、创新人才培养模式
根据模具高技能人才职业岗位需求，应加大人才培养的针对性、职业性、有效性，坚持校企合作、工学结合的改革方向，建立校企联合开展人才培养的机制,探索出既立足江西区域经济发展，又有模具专业特色的人才培养模式，以就业为导向，以工学结合为切入点，以校企合作为平台，创新工学结合人才培养模式。
2、专业教学方案改革
模具制造专业高技能人才面向的主要职业岗位是模具设计、模具制造、模具维修及模具安装调试，由于专业技术面广、技术进步快、技术水平高，因此，要按照典型工作任务及其对知识与技能的要求确定职业领域项目课程，要注重课程知识的传授与能力培养的衔接，强调知识向能力转化，在教学实施中，要加强课程与课程的衔接、课程讲授与技能训练的衔接，实施项目化课程教学，实现教学效果的最大化。同时，根据职业素质要求和学生的可持续发展确定人文素质课程和持续发展课程，通过人文素质课程的学习促进学生思想道德、职业道德、科学文化素质、创新精神和身心健康的协调发展，提升学生基本素质，满足企业高素质的要求；通过持续发展课程培养学生自主学习能力、文字和语言运用能力、信息处理能力、数学应用能力等，保证学生可持续发展。
要按照“宽口径教学、针对性培养”的原则构建教学整体方案，按照“机械设计与制造的基础理论与初步技能；模具设计制造的基础知识与能力培养；针对岗位的能力强化”的脉络递进式编排教学进程，既兼顾培养学生有较宽的专业基础，保证就业与职业发展的灵活性，又强化专门化方向的职业技能，增强职业选择的竞争力。要根据职业岗位群的要求确定人才培养目标和培养规格；以企业调研与专家咨询为指导，以职业资格标准为参照，构建课程体系、安排教学内容、制订考核标准，要强化课程（含实践性课）的质量管理。3．教学方法与手段的改革 在调查走访中，根据学生的反馈，改革教学方法与手段对于提高教学质量具有重要的作用，应广泛采用“讲练式”、“现场讨论式”、“启发式”等主动的教学方法，培养学生的主动思维能力和创新能力；加强现代化教学手段与设施的建设，制作各课程的多媒体教学课件，应用计算机多媒体技术进行教学。
4、考核方法的改革
以职业资格标准为依据，围绕职业能力培养目标，建立课程考核评价体系，改变仅靠理论笔试和以分数为考核标准的评价方法，坚持知识、能力、技能考核并重，以能力和技能考核为主的原则，实行静态考核和动态考评相结合，结论考核与过程考评相结合，加强整个学习过程的管理和考核，建立新的学习成绩评估体系。对学生学习态度、团队精神、操作规范程度进行考评，重视学习过程中的职业知识、职业能力、职业品质的综合考评。为适应市场对专业人才的要求，课程资源开发应与地方和行业的就业准入制度接轨，组织专业学生参加社会职业准入资格考试，以取得社会职业就业准入资格证书为目的，强化岗位技能训练，通过考证取得模具设计师、模具钳工和数控机床操作等相应的职业资格证书，作为学生成绩的考核标准，增强学生的岗位适应能力和就业竞争力。考试方法应突出职业教育特色，应采取考试与考核相结合、书面考试与答辩考试相结合、结业考试与阶段考试相结合的方法。实践技能考核应注重对学生最终制作品的考核。
模具教研室
第4篇：模具人才需求调研报告(精)
苏州市相城中等专业学校模具制造技术专业 人才需求调研报告
模具是现代工业生产中的重要工艺装备,是衡量一个国家生产力发展水平的重要标志之一,已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向,随着市场经济结构的调整,模具加工行业正向着快速、经济、精密、智能等多元化方向发展,这势必对我们职业教育的专业建设与发展以及人才培养等方面提出了新的要求。
几年来我们通过信息收集、对毕业生追踪调查、企业走访、教师深入模具制造一线等多种方式,从模具行业发展现状、人才需求、岗位分析、职业能力素质要求等几个方面调查模具制造行业的人才需求情况。通过调研掌握了模具设计与制造人才的从业情况,了解了企业及毕业生对模具设计与制造专业的知识核能力需求,听取了各类用人单位对模具人才培养的建议,为模具设计与制造专业教学改革与建设提供了依据。
一、行业背景
模具行业是制造业的基础,大至汽车、小至玩具,其制作均源于一系列大小模具。从劳动部门获悉,目前珠江三角洲地区的模具产业规模约占全国1/3左右。模具工业是机械制造的主要产业之一,也是国家鼓励外商投资的一大产业。随着入世后制造业中心向中国转移,模具产业有望迎来更多的增长。
二、人才需求
中国模具工业协会副秘书长秦珂则向记者分析了人才短缺的现
状及原因。她指出,当前我国中等教育培养出来的机械设备操作工,往往不具备模具设计、编程的能力;而高校由于软硬件设施的限制,培养出的学员理论水平可以,但实际技能不够,不能满足模具企业的实际需要。此外,模具行业的人才是需要经验积累的,一般的模具设计学习需要2~3年,而一名可以独立设计模具的优秀设计师要有10年左右的从业经验,对于刚入行的初学者是枯燥和艰苦的,常常半途而废,导致
技术人才严重不足。除了技术人才,她认为模具企业管理人才也非常紧缺。我国模具企业的管理落后更甚于技术落后。国内大多数模具企业还沿用过去作坊式管理方式,真正实现现代化企业管理的还不多。信息化、数字化管理在我国模具企业的应用才刚刚开始。她还指出,我国模具行业人才短缺的情况依据模具企业的发展而略有不同,新兴企业、新建模具城面临各类人才全面告急,而已发展到一定阶段的模具企业则对有一定经验的复合型人才需求最旺。
模具人才的紧缺和模具人才良好的职业前景,越来越多的学生在就读中职的时候选择了模具专业,这给我们模具专业教师提出了更高的要求。实地调研,了解企业对模具人才有哪些具体要求,我们的学生该具有怎样的职业素养和职业技能,我们具体要开一些什么样的课程,树立正确的专业教学理念,培养企业最需要的模具专业人才。
三、能力要求
目前,模具专业毕业生主要从事以下工作:模具制造与模具维修、线切割及电火花操作工简单模具设计以及其它工作。那么作为一名合格的中职模具制造专业技能人才应该做到以下几点: ①学生工作态度要好,要有吃苦耐劳精神,对工作有热情,热爱本职岗位,热爱企业,敬业爱岗,踏实肯干,有艰苦奋斗的意志,端正心态,克服心态浮躁,规划自己的职业生涯。
②学生要能够适应严格的管理。
③能够团结协作,整体观念强,具有良好的社会责任感和团队合作精神,具有创新意识和优秀的职业道德。
④要加强和强调识图能力。机械制图是每个学校都十分重视的,但仍要加强,学校加强制图、识图的训练。
⑤加强CAD绘图的能力。
⑥要加强学生的精密观念和公差配合知识。模具本身精度高,目前模具制造设备发展快,检验设备光谱化,使得模具零件的精度越来越高。
四、专业培养模式
可以实现学校企业合作,为企业培养适合的人才,实现零距离接轨。基础理论知识和专业知识够用为主,实际工作包括结构简单的塑料模具、冲压模具零件的加工制造能力,常用模具生产设备的使用和维护能力,模具装配和维护的能力,模具生产工艺的设计和实施能力等。
机电工程部机电教研组 2011年10月 苏州市相城中等专业学校模具制造技术专业 人才需求调研报告
模具行业是一个融合多专业、多学科知识并为多种加工领域服务的行业。使用模具生产各类产品,具有效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列优点,已成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向之一。随着科技发展,产品的开发周期和更新周期逐渐缩短,模具的使用日渐频繁并渗入到各行各业,在汽车、电器、通讯、电子及轻工等领域的应用尤为广泛。
中职模具设计与制造专业培养的是应用型人才,这种人才应在生产第一线从事相应的技术工作,能学习、掌握和运用新技术,能处理一般中等复杂程度的模具开发、设计、加工和应用等技术问题,并具备知识面较广、动手能力较强、上岗较快、适应性较强等特点。高职专业教育不同于普通高等教育,要突出强调职业性、技术性和应用性,突出对学生实际操作能力的培养,因此,对实验实训条件提出了更高的要求,高职院校要为学生提供实际操作的仿真或真实的环境。
一、行业背景
模具技术是制造业实现自动化,高效率,高利用率生产的基础;模具技术的应用是提高制造业的产品质量和劳动生产率必不可少的重要手段;模具设备是国防工业现
代化的重要战略装备,是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要标志。专家们预言:二十一世纪机械制造业的竞争,其实质是模具技术的竞争。加
入世贸组织后,中国正在逐步变成“世界制造中心”。为了增强竞争能力,中国制造业开始广泛使用先进的模具技术。
二、当前模具人才的需求状况
近年来我国的模具技术有了很大进步,模具设计与制造水平有了较大提高。模具CAD/CAM技术相当广泛地得到应用,并开发出有自主版权的模具CAD/CAM软件。如北航海尔公司的CAXA,上海交大的冷冲模CAD系统等。又陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统,如美国EDS的UGⅡ,美国PTC公司的Pro/Engineer等大型软件,这对促进我国模具技术跃上新的台阶起了关键性的作用。模具加工机床品种增多,水平明显提高。快速经济制模技术得到了进一步发展,尤其是这一领域的高新技术快速原型制造技术(RPM进展很快,国内有多家企业已自行开发出达到国际水平的相关设备。
三、培养目标:
1、紧跟“十二五”期间规划方向,把握昆山、苏州、上海长三角模具产业转型的契机,将培养的模具人才服务地方经济,走在模具产业转型的行列中。
2、携手模具工业协会使得学院模具人才培养与行业发展相统一。
3、将企业工程师、行业协会里的工程师引入学校,共同培养合符企业标准融合行业产业转型的高级模具应用型人才。
4、打破传统工科类人才培养的模式,突显培养成企业所需的模具人才。
5、拓宽模具人才培养的方向，使得模具人才取向多元化。
四、需要解决的主要问题：
1、行业企业是以生产为主导的，与人才培养的系统性和长周 期性有矛盾。
2、从模具人才培养的角度，如何寻求有共同观念的行业企业 合作伙伴。
3、在与行业企业合作过程中，平衡企业生产和人才培养之间 的问题，如何保持长久
合作关系。
4、解决传统课程内容落后于产业技术发展的客观矛盾。
5、企业要发展，人才是关键，解决企业人才储备不稳定的问 题，提升其在行业中的竞争力。
6、充分发挥企业生产的过程和设施设备，设置合符模具人才 培养的递增的工作岗位。
7、把握模具人才多元化培养的取向，协同行业企业人员，共 同探讨运用企业生产现有的资源，开设相关的项目课程。
8、融合企业一线的岗位和技术的职业能力，开发相关项目课 程配套的教材。
9、支撑学生多元化发展的知识体系，课程体系的改革和教学 方式的改革。
10、培养具有“工学结合能力”的教师团队。
11、实现学生毕业后，零距离就业。
12、中职教育与高职教育知识体系和技能的对接。
五、结论 经过本次调研，中职模具制造专业在模具制造企业的岗位群 有： ① 模具的装配、安装、调试、检测和维修。② 模具制造中的电火花、电火花钻、线切割操作工；磨床操 作工；以及普通或数控车、铣床操作工。③ 模具开发的计算机绘图员。在技能上，要降低“锯、锉”实训的比例，增加上述岗位的技 能训练，强化看图识图的能力。通过对企业的实地调研，对模具专业技能型人才的需求及培养 模式的探索有了新的认识，收集回来的一些数据，对我们专业教学 改革有着重要的指导意义。正是模具人才的一路告急和良好的职业 前景，为模具专业职业教育创造了相应的需求，给中职学校模具设 计与制造专业教学及其教学改革提出了崭新的课题。机电工程部 机电教研组 2012 年 10 月
第5篇：模具实习报告
模具实习报告4篇
本文是关于模具实习报告4篇，仅供参考，希望对您有所帮助。
时间过得真是好快，青春不留人啊!不知不觉就在该公司工作也快三个月了。也学到不少东西，也对公司部門的业务和流程有深一步的了解。新至升塗裝事業部是专致于塑膠uv塗裝與底漆塗裝。公司现在重点正向着沒有最好只有更好的方向进发!让我最为之开心就是公司經常搞一些聚會和很多的活動，經理也都讓我來主持。這樣又給我一個很好的鍛煉平台。讓我很快就会从学校的学术中脱离出来，成为社會上不會落伍的人。
员工是一个企业赖以生存和发展的基石，一个企业的问题一般都可归结到人的问题。如何得到一只优秀的员工队伍往往成为困扰管理者的最大难题。而人力资源的组织与开发正是解决这一问题的关键。
1、聘用員工
从需求开始并不是高素质的人才都是你需要的，每个企业都应该首先搞清楚自己的需求，我们曾经犯过类似的错误，随意地进行招聘，把员工看成一种可增值的资源进行储备和积累，有一段时间甚至疯狂地去参加各种人才见面会，通过各种渠道进行招募
2.培训
几乎每个企业的管理者都希望员工能得到培训，几乎所有的老板都认为培训是当务之急，然而究竟怎么对员工进行培训，采取什么样的培训最适合企业的具体情况，则不是每个老板都能够说得清楚的，其实培训远远不是把员工集中在培训教室里，象上学一样给他们讲课，然后考试，这种看法太浅薄了。
在现代企业里，培训的重要性可以说是无与伦比，有句流行的话叫做"培训是最好的福利"，可略见一斑。
3.人事政策开发
(1).员工手册
制订一本实事求是的员工手册对于一个公司来讲是相当重要的，它不仅是企业所有政策的荟粹大成，也是员工各种行为规范、道德标准的依据。
(2).政策贯彻实施
政策制订好以后，面临的就是一个实施问题。对于一个公司来讲，这种管理制度的建立和完善往往是一个漫长的过程。
(3).政策修订
政策不是永久性的，它可以根据实际情况进行不断修订完善，但是政策的修订一定要注意对事不对人，无论是什么特殊的人物，也不能因此而更改政策，只有客观公正的政策体系才能保证公司的良好运作，规则建立起来之后，可以完善，可以调整，但是不能更改，以保持政策的严肃性。
(4).政策评估
政策的好坏是有具体标准的，因此对政策应当进行效果评估。
4.绩效管理
(1).绩效管理的必要性
绩效管理无论是对大公司还是小公司都会带来同样多的益处，它能帮助经营者见空公司的前进方向，为明智的战略管理决策提供信息，创造有利的环境，使坚强的工作团队相互协作，也给每个员工提供对其绩效的期望标准，使其了解如何获得做好工作所必需的资源和支持。
(2).目标与管理
对于个体的绩效管理，我们的做法是将工作中的主要因素进行分解量化，对于一个员工来讲，可能牵涉到的因素有：工作主动性、工作能力、合作精神、工作业绩、职业道德操守、突出贡献及劳动纪律等，其中因每个公司看重的不同而对其分数有所区别，但总体说来，应该能够在这些分数衡量下可以基本上量化一个员工的绩效。然而这仅仅只是一个开始，在制定了这些因素标准之后，还需要进一步对员工的个体绩效问题进行分析。
工业工程(ie)的目标：是使生产系统投入的要素得到有效的利用，降低成本，保证质量和安全、提高生产效率，获得最佳效益。ie的基本功能是研究人员、物料、设备、能源、信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置。具体表现为规划、设计、评价、和创新四个方面。
设施规划与设计：对系统(工厂、医院、学校、商店等)进行具体的规划设计，包括选址、平面布置、物流分析、物料搬运方法与设备选择等，使个生产要素和各子系统(设计、生产制造、供应、后勤保障、销售等部门)按照ie要求得到合理的配置，组成有效地集成系统。
生产计划与控制：研究生产过程和资源的组织、计划、调度和控制，保障生产系统有效地运行。
质量管理与可靠性技术：包括为保证产品或工作质量进行质量调查、计划、组织、协调与控制等各项工作，核心是为了到达规定的质量标准，利用科学方法对生产进行严格检查和控制，预防不合格品产生。
管理信息系统：它为一个企业的经营、管理和决策提供信息支持的用户计算机综合系统，是现代ie应用的重要基础与手段。
现代制造系统：ie的基础和组成部分，包括成组技术gt、计算机辅助工艺过程设计、柔性制造单元fmc与系统fms、计算机集成制造、敏捷制造、虚拟企业、网络制造、虚拟制造、可重组制造系统(re-configurablemanufacturingsystem)、孤岛制造系统(holonicmanufacturingsystem),基于智能体的制造系统(agent-basedmanufacturingsystem)、自组织制造系统等
企业资源计划(enterpriseresourceplanning，erp)：是一种科学管理思想的计算机实现，起源于20世纪60年代初，经历了物料需求计划(mrp)时代和制造资源计划(mrpⅱ)时代。到90年代，面向企业所有资源管理的思想开始提出，mrpⅱ进入erp时代。erp对产品研发与设计、作业控制、生产计划、投入品采购、市场营销、销售、库存(投入品、半成品、成品)、财务和人事等方面进行集成优化的管理，并包括相应的模块组成部分。erp不是机械地适应于企业现有流程，而是对企业流程不合理部分提出改进和优化建议，并可能导致组织机构的重新设计和业务流程组。
产品是企业的灵魂，产品的技术水平，质量都直接关系着企业的客户满意度，关系着企业的生存和发展。在传统的观念中，库存就是资本，就是利润。而现代管理思想认为库存是不会增值的，库存量的增加会占用企业的流动资金，浪费企业的资源，从而制约企业的发展。看到了先进的生产方法和管理方法，此次工作实习是一次实践性教育环节，生产实践是我们工程技术人员毕业从事的事业。我们通过工作與实习，一方面对原有的书本上的理论知识加以巩固和对以后将要学习到的专业知识奠定基础，另一方面要使自己能够掌握要领，并做到举一反三，培养自己分析和解决生产实际问题的能力，提前进入未来将要从事的工作角色。
由于三月之前忙这专升本，四月出开始找工作。怀着对未来无限的憧憬，我逐步从校园生活转向社会工作，踏上了去生产实习路。幸运的是我很快找的工作我很珍惜人生这第一次的工作经历，虽然进入公司才短短的一个多月，但是这段时间里，对于一些的理论的知识，有了感性的认识，感觉受益匪浅。通过实习使我获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面；同时又是锻炼和培养了吃苦耐劳的精神，接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能，体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我日后的工作，都是十分必要的基础。
（一）公司简介：
厦门金波贵金属制品有限公司，创建于1995年8月7日，隶属于宏发电声股份有限公司，公司现有总资产3000多万元，已建成国内先进的触点生产线，具有年产12亿个触点的生产能力。
主要产品有纯银、银氧化镉、银镍、银铜混合、银氧化锡、银氧化锡化铟等10多种合金材料的复合触头或单体触头。产品应用于生产继电器、保护器、温控器、接触器、定时器、电动工具、汽车电器及各类开关的生产厂家，XX年6月份通过iso9001、XX国际质量体系认证，现对iso/ts16949：XX质量体系进入贯标认证阶段。产品严格按照gb11096--89《贵金属及其合金型复合电触点材料》国标及jb/t10383-XX《铆钉电触头技术条件》机械行业标准的要求，公司拥有国内先进的电器触点全套生产线及产品检测仪器和试验设备。
（二）产品简介：铆钉型电触点。
1．触点按表面形状分为：平面触点，球面触点
平面型：单体例如7.732-2agni0.15/单
复合例如7.723.026agce/cu
球面型：单体例如7.732.157-1agni10/单
复合例如7.732.095agcd012/cu
2.点触点草图：如图（一）
3.点触点质量要求：
触点工作面：无铜屑，缺边，凸苞，裂纹，压印圈，模具印，台阶，露铜，凹坑，毛刺等。
触点基准面：无铜划伤，开裂，偏心，包银等。
触点脚端面;无锯齿纹，凹坑，无附铜或银等。
4.触点的基本尺寸：头部直径，足部直径，足部长度，银层厚度，球面半径，脱模斜度。
5.力学性能：压扁后结合面开裂口与压扁变形最大长度之比小于1/6.
（三）生产工艺简介：
来到公司了解到公司分为：库房，办公区和生产区。办公区有:行管部，保卫科，财政部，各部门经理办公室，会议室等。生产区:模具生产车间，冷镦车间，后处理车间，品检车间等。办公区负责公司的管理，生产区负责触点的生产。主要生产过程：把银丝，铜丝通过拉丝机拉出所需要的尺寸，经过冷焊机床，把银丝和铜丝镦制成触点半成品，然后经过去油，甩干，热处理，粗抛，清洗，细抛，超声波清洗，烘干，而后是检验，合格后包装入库。模具车间主要是为冷镦车间生产一冲模和二冲模，其次就是为一些设备修配零部件。下面与二冲磨为例。其外观为一圆柱体，圆柱高为49公差为正负两个丝，半径为19公差为正的零负的两个丝。其加工工艺：先备料cr12的毛胚（gr12型钢适用于重载荷、高耐磨、高淬透性、变形量要求小的冷冲模），用车床车下长越49.5（多出来的为加工余量为其他工序准备的）并倒角2。然后用外圆磨床磨外圆，粗糙度大概是0.8，再用磨床磨上下两端面的圆。磨至49多一些吧，还要留加工余量的。而后用电火花在在圆柱中心打个小圆孔。（孔的主要尺寸有：半径孔深及孔底倒球面，应生产不同产品而要求的也不同，其中电花花的电极是师傅用数控车床自己车的）孔与圆柱的精度要求高，同轴度为一个丝。这些做好后，就进行抛光，然后进行热处理（gr12钢的淬火温度为950～980℃，回火的温度一般为160～180℃。这种方法使钢具有高硬度和高耐磨性）。之后是最后一道工序研磨。用于与生产产品接触的面要研磨至粗糙度0.2。一切做好后，经检验合格，入模具仓库保存。一般情况下一个冷墩师傅在操作不发生意外的情况下，可以用同一个模具打好几万个产品，中间感觉产品质量不好，可以对模具进行修模，主要是用磨床磨上下两端面，最重要的是用研磨机研磨重要表面保证粗糙度为0.2，模具通过多次修磨后最终是不能用了，这时模具要回收利用。可用于修配成其他的零部件。一般情况下是通过在原来的小孔的位置上用大钻头钻个圆孔。之后拿a.b胶把合金磨头沾到孔内并用压模机压紧（ab胶是两种胶，分为a和b，它们一比一混合后涂在接触表面强度高，合金磨头不是我厂模具车间生产的是外购的）在把合金磨头镶好后，在用电火花打个小孔。然后重复上面生产二冲模具的步骤进行加工。这样提高了材料的利用率，节省了大量的成本。为企业创造更高的效益。
（四)实习概述：
通过网上投简历，面试，体检后，我成为金波公司一名职工。刚开开始进入公司就赶上公司搬迁厂房，把厂房内的设备要从岛内搬迁至同安。在旧厂房时，负责配合其他人员帮忙把所需东西打包。到了新厂房配合相关人员安装设备及与电工配合把设备的电源接好。而后在模具部练习一些基本设备的操作，最后在安排到设备动力部学习设备维修。
（五）所学技能：
在安装设备期间学会使用手推叉车，用膨胀螺丝固定机台。在与电工接线中知道了：相线：黄色、绿色、白色；零线：蓝色；零线：蓝色；如果电机通电后发生反转只需对调黄色和绿色的相线。在模具部学会了操作普车，磨床，钻床，洗床和砂轮机的使用等。在维修时学会了，砂轮切割机，冲击钻，液压钳，手电钻，电锯，打磨机的使用，电焊，氩弧焊等，并学会常用工具的使用和常用配件的识别。
在实习期间也做了不少事情，例如用膨胀螺丝固定机台，接设备主控电源，安装门锁，门吸，水龙头，用砂轮切割机切割切角钢，用电焊焊接角钢做物料架，用车床和磨床修配垫片，用磨床磨长方形铁块并符合平行度和垂直度要求，用钻长钻孔并攻螺纹保证孔和螺纹的定位精度与尺寸要求。用铣床铣刀架。
（六）主要事项：例如
1.修配安装铜套。维修原因主要是，刀架和与刀架配合的铜套磨损了，使得间隙过大。影响配合，导致刀架闯动，严重影响加工产品的同轴度。维修方法：拆下刀架并用铝棒敲出铜套（铝比铜软）用卡尺测量铜套内外径，并记录数据重新用车床修配一个铜套。（数据比实际测的数据要有调整，一般根据经验修配）最后安装好铜套及刀架，并调试机床。（铜套安装要慢，只能一点一点的敲进入，每敲进一点就要试着刀架，不使刀架卡死，铜质软受挤压易变形，铜套与铜套固定版为过盈配合，搞不好变形过大会使内径变下或变形，无法安装刀架）心得体会：拆设备时要有先后顺序，拆下得零件要放好，该擦干净得要擦干净，（用酒精擦洗）拆下时要记得各个零件原有得位置，以方便安装，（很多零件又配和关系，顺序不可装反，有些零件安装方向性，如一个轴上与其他零件有接触会有磨损，会变小，虽然只有几个丝，但看似一样的两端安装相反，可能就装不上了，或装上了也太紧，设备运行会卡，甚至卡死。安装设备时，常常需要敲敲打打，一般要用铜棒，是铜的零件就用铝棒（用质软的，以免敲坏设备），做是不能只用蛮力，要用脑想，用巧劲。
2.用一台铣机床铣个刀架，然而这次没做好。结果把一个要与刀片配合的尺寸铣坏了。双边偏差多到在0.006~0.008毫米，导致刀架报废。就是超差了这几个丝，忙了好久加工出来的竟是不合格品。真是气人啊。辛辛苦苦，好不容易才做好。分析失败原因主要有几点：第一，对设备不了解，以前没使用过，是第一次用这设备。是台钻铣结合的进口机床，是立式可转位的。第二，对刀是没有对好，使得加工原点与图纸原点不和，基点偏移大概有两个丝，其次铣刀刀口不平，是用过的铣刀，三个刃口不平，刃口也不锋利。第三，也是最重要的失败原因，没有测量毛胚尺寸。只是看着图纸加工，没联系实际，只按图纸的尺寸加工，误把毛胚尺寸当成图纸一样的尺寸。导致还误差4到6丝。改过措施：一，平时多加练习，熟练掌握机台操作。二，对刀要慢，铣刀转速要慢，对刀是要慢慢碰刀边，稍有一点点切屑就可以。三，做是不能太死，要结合实际，灵活运用自己的技能。今天第二件失败的事也不算是失败
（七）总结的规律：
1．通过对厂里设备的观察，分析，得出个结论：所有的设备的运动原理基本
都是大同小异的，其实那些运动构件在机械设计那本书上都有。但是要把那些运动机构结合在一起，实现连续生产实属不易，真佩服那些设计着。有些构件设计的真的很巧妙，可以说是巧夺天工。现在有个基本规律：一般的设备都有两个以上的原动件，一个电机带动油泵，使油泵可以产生油压，主要用以润滑系统和或冷却系统；（润滑系统是很重要的，要是没有润滑系统和冷却系统，一台设备用不了多久肯定会出问题的。）另一个电机是功率比较大的也就是靠这个电机做工，一般都是用三向交流电机，电机的转子与小轮连接，小轮通过梯形带与大带轮连接，实现了电能转化为机械能，大带轮又与轴相连，轴上装有齿轮，一些是直齿，有些是斜齿，我厂力的桂林机就是斜齿，通过齿轮实现运动方向的转化。我厂里的小型冷镦机是以大带轮为曲柄的曲柄摇杆机构，实现了运动的转换。厂里的大型冷镦机带有带轮松紧装置，大带轮也兼做惯性轮用，防止设备在死点卡死。这些只能是从外观上看到的，其他内部结构由于有机壳罩这还没了解。目前只看过bcm18型双金属复合触头自动冷焊机的部分内部结构。其运动形式的转化也是主要靠曲柄连杆机构和齿轮的相互配合。不过与主轴通过斜齿相配合的一个轴上装有好多的凸轮。这些凸轮罗设计得很巧妙，虽然看起来很简单，但是却在同一根轴上实现了不同形式的运动转化。小的冷焊机还带有荆轮，实现了间歇运动。总之一台设备由好多构件组成，每个构件看起来都很简单，但是它们是不可缺少的。这些是我所了解和体会的设备的传动系统。现在说说控制系统。一个设备的控制系统是很重要的，特别是半自动和自动生产线。一般设备在显眼处都会有一个绿色两个红色的按钮，绿色的一般情况是电源按钮或是设备的总启动按钮，小的红色的是停止按钮，大的红色的是即停按钮用于突发情况。（其实我接触的设备中越是先进的设备越是好操作，特别是对于国产设备，现在的设备一般都带有自检系统，有什么问题都会自动报警，而且先进的设备在控制面板上功能也很多，很详细，对于国产的设备都是中文，非常好操作。但是进口机就不同很多指令是英文的要对照着说明书才知道，即使设备出错报警了，所显示的也是英文，常常要查说明书，非常不方便）设备的其他按钮因设备不同而不同。一般每个按钮都配有指示灯。我厂的冷镦机设备按钮比较少。除了所提到的不可少的那三个按钮，还有就是两个油泵按钮，一个调速按钮和一个点动按钮一个连动按钮。在普通车
床上基本上没什么按钮，磨床也是。不过自动磨床上多了松磁和吸磁按钮，还有就是几个轴向控制按钮，和手动自动转换按钮。数控车，电火花，线切割的按钮都集中在控制面板上。我厂里很大一部分设备还带有时间继电器，用于定时。还有些设备带有液压系统。厂里还有些设备没机会接触但，主要是一些检验，分析设备。
2.bcm18型双金属复合触头自动冷焊机床的常见故障和排除措施：
1.主机不运转。
原因：开动主机前未先开启油泵
主机处于死点
措施：先开起油泵，在开主机启动按钮
取下顶盖版，松开卸荷螺母，然后用手搬动飞轮。
2.剪切端面不平或焊接时偏一侧
原因：刀的刃口变钝或剪切间隙不对
措施：修磨刃口，调节间隙。
3.铆钉复合不好
原因：线材不清洁，有油污或杂质
剪切端面质量部好，使焊接面积减少。
措施：清洁线材
修磨刀刃，调节剪切间隙。
4.铆钉不同轴
原因：终镦模与底模没对中
措施：重新对中模具
5.送闲步稳，忽多忽少
原因：线材尺寸不合格
切刀与剪刀座未对中
压线杆压力太小
措施：选用合格的线材
从调对中
调节压线力
（八）心得体会：
通过找实习单位及实习，我体会到受金融危机影响，就业压力大，找个工作不容易，体验到了工作的艰辛。工作后不像在学校里学习那样，有老师，有作业，有考试，而是一切要自己主动去学去做。只要你想学习，学习的机会还是很多的，老员工们从不吝惜自己的经验来指导你工作，让你少走弯路；集团公司、公司内部有各种各样的培训来提高自己.在工作中，你不只为公司创造了效益，同时也提高了自己，象我这样没有工作经验的新人，更需要通过多做事情来积累经验。特别是现在实习工作并不象正式员工那样有明确的工作范围，如果工作态度不够积极就可能没有事情做，所以平时就更需要主动争取多做事，这样才能多积累多提高。这次实习让我更好的了解了工厂的规模，工人的操作和整个生产的流程；了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作并从中认识和学会了很多机床与一些机械工具在；了解主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术；了解了机械产品的质量标准、技术规格、包装和使用要求；锻炼自己观察能力及知识运用能力；培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力；培养和锻炼了劳动观、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则，提高了我的整体综合素质。
致谢
感谢我的指导老师、我部门的经理、副经理、还有带我的老师傅，他们严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样；他们循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪。
时光如梭!我已经实习完了一月的时间，这期间，经历了十多天的夜班，半个月的白班，体验着劳动的光荣与艰辛，在这里我学到了我离开校园的第一笔知识，这些都是从书本上学不到的知识，从体验公司的文化到亲身接触公司的每个部门的人员，从公司的季刊杂志上，从其他员工的言谈中，有好的信息，也有不好的耳闻，总之，我的感觉中，我们的公司还是在不断前进发展。
注塑课是我实习的第一个部门，当我跨入注塑车间的时候，我突然感觉原来想象的工业化就是如此的接近，大型的注塑机台不断吐出产品，机械手臂伸展自
如，一个个或透明或带色的样板从传输带上缓缓流进叠产品的车间，这些后来才知道被称为素材的产品就这样生产出来了，这个过程，称为注塑，原理是通过加热使注塑原料熔融注入模具型腔然后冷却成型，最后脱出产品。在这个过程中，好的模具起着非常重要的作用，我们也有看到有的产品在刚打素材的时候就有一穴固定不良，还得需要人去手工去剪，既浪费原材料，又浪费人力，所以，要求工程在转生产时有一个好的模具是必须的。在前期工作做好了，后续上会省好多资源，有形的和无形的。进料的质量控制也是出好素材的前提，尤其是透明料和浅色料，素材上有黑点就足使产品报废，所以加强对进料的检验是对整个生产前段的负责。
我们公司产品的最高的不良在喷涂，实习的时候听说有的产品喷涂不良高达百分之五六十，所以我重点看了一下喷涂，我个人愚见总结了一下。
现在就对我目前了解的我厂主要喷涂工艺做一个简单介绍与回顾，很多按键的效果都是通过喷涂来表现出来，喷涂的原理是用压缩空气从喷枪的空气喷嘴中心喷出，在油墨喷嘴前端形成负压区，使油墨容器中的涂料从油墨嘴喷出，并迅即进入高速压缩空气流，使液——气相急骤扩散，油墨被微粒化，油墨呈漆雾状飞向并附着在产品表面，油墨雾粒迅速集聚成连续的漆膜。
在我们平时看到的产品中，大部分都是通过这种简单的工艺实现的，它具有颜色多样化的特点，在不同系列的产品上，这种效果更加容易实现，通过调配喷涂的油墨，就能达到各种视觉效果，另外她还有其他的优点，如喷涂效率高、受油墨品种和产品状况的限制很小。
在我们的工厂，有两种操作方式的喷涂机，分别用于大批量生产和小批量打样用，一个是自动喷涂通过机械传动来控制喷头的方向，移动速度均匀，喷出产品的油墨厚度相对比较一致，大批量产品的生产主要是靠它来完成喷涂;另一种就是人工喷涂，这个对操作员的要求就高了一点，只有控制好了速度与距离，才能出一个好的效果，不会使产品表面积油或者薄厚不均，产生不良。当然，喷涂也有他自身的缺点，比如喷涂油墨损耗大，油墨利用率低。在如今，油墨价格上涨的情况下，这个缺点是不能不提的，我们也要看到我们的已经附着在产品表面上的成功率，有一些因素如布毛，颗粒等原因造成最终产品的报废，总体上油墨的利用率更低了一层，如何能够提高喷涂的良率我认为有以下几个方面需要注意到：
一、喷涂的环境，一个无尘的环境将是高良品的绝对保障，在我们的车间建设中，存在着不好的观念，就是有时候车间是用来给客户参观的，而不是给我们产品创造的，我实习的时候在喷涂车间，机喷操作员的工作服上油墨一块一块的，看起来就感觉不专业，二、产品表面的清洁度，产品表面光洁会影响到喷涂的质量，因此，在进行喷涂之前对产品进行表面清洁是必要的，我们公司我实习的时候看到硅胶喷涂采用的方法是人工清洁，就是用胶带的粘性来粘走表面灰尘，我认为我们应该在寻找另一种清洁的方式。
第三，机器本身的因素和油墨的质量，喷枪使用的空气压力有一个规定范围。空气压力高漆雾粒子细，但漆雾飞散多，油墨损失大;反之，空气压力低，漆粒子粗，产品表面粗糙，会产生皮文、针孔、凸点等缺陷。喷涂时应根据喷枪的特性和产品的表面状况，调节好喷枪的空气压力。喷涂时应确保空气压力稳定，避免因压缩空气供应不足而影响产品表面效果。
上述通过改进环境，机器，作用物隐藏的造成不良的因素，或许能够改变一点现有喷涂不良的现状。
我还有感我们的供应商的现状，就拿电镀来说吧，有一个项目的小侧键，制作样品的时候，电镀商做了三次才符合我们要求的标准，其实这个工艺不难，就是普通的电镀三价铬，但他的前两次百格测试就是没有达到客户的要求，为什么会在这样一个小小的侧键上出现这么个问题呢?是我们之间的沟通不够，还是供应商的粗心，我认为目前我们的供应商存在一些问题，需要我们去统计这些问题都出在什么地方，如何能够很好的解决消除它，比如，电镀枪色的色差问题，这个应该是能够控制的，只要有了相同的条件参数，就不怕做出来有偏差的产品，但往往是一批一个样子，很令人头痛。所以建议对我们公司的供应商进行一次技术方面的评估，或者开拓新的供应渠道。
实习结束了，感觉脑袋里又注入了新的知识，对公司也有了更深的了解，在以后的工作中，希望能用自己了解的东西去处理相关的问题，再探究新的问题，使自己和公司不断进步。
一、实习目的1、通过现场参观，了解某一产品的机械制造生产过程。
2、熟悉主要典型零件的机械加工工艺过程，了解拟定机械加工工艺过程的一般原则及进行工艺分析的方法。
3、了解典型零部件的装配工艺。
4、了解一般刀具、夹具、量具的结构及使用方法。
5、参观工厂计量室与车间检验，了解公差与测量技术在生产中的应用。
6、参观工厂的现金设备及特种加工，以扩大学生的专业知识面以及对新工艺、新技术的了解。
二、实习意义
通过实习，扩大和巩固已学过的基础理论和专业知识，了解和掌握机械制造生产过程的实践知识，为以后的学习和工作打下良好的基础。培养理论联系实际的能力，是自己学会在实际生产中通过调查研究发现问题并运用所学的知识分析问题和解决问题的基本思路和方法。了解机械制造企业的总体布局、生产组织与管理情况，使自己对机械产品的生产过程，机械生产企业的生产组织与管理工作有一个初步的认识。了解制造技术的领域的科技发展新动态，了解新技术、新材料、新工艺在机械制造生产的实际应用。同时使我们熟练操作了数控机床，熟悉数控机床的日常维护及常见的故障的判断和处理，进一步掌握数控程序的变成的方法，以便能够系统、完整的掌握数控技术，更快更好的适应机械专业的发展和需要。通过实习了解了制造领域的技术工人的工作特点，增强热爱劳动，热爱所学专业的情趣。
三、实习内容
1、掌握机械加工工艺方面的知识和方法。
2、了解切削刀具方面的知识，熟悉常用刀具的结构、选择、用途等。
3、了解机床和数控系统的知识。
4、了解企业生产管理模式，学习先进的管理方式方法。
四、实习要求
1、遵守常规厂纪，保守厂里的机密。
2、讲文明，懂礼貌，体现大学生的风范。
3、服从领导，听从指挥，尊敬师长，努力工作。
4、认真学习技术，虚心向工人师傅和技术人员学习。
5、坚守工作岗位，遵守安全操作规程。
五、实习地点
xx省xx市xx县xx专用车制造有限公司
六、实习报告
从xx年x月到xx年x月，我在xx公司进行了为期一个月的实习。在这一个月的实习期间，我看到了很多在学校里不曾看到的，也学到了很多在书本上不曾学到的。下面我将就我这一个月的实习做如下实习报告。
1、公司简介
xx专用车制造有限公司是一个集科研、生产、销售于一体的专业化企业，主要从事半挂车、厢式运输车、低平板运输半挂车、集装箱运输半挂车、油罐车、粉粒物料运输车、普通货物运输车、全挂车、自卸车等特种车研发制造，并承接专用汽车的改装设计服务。xx挂车、xx专用车是梁山专用车、梁山挂车的知名品牌。
公司创建于XX年，始建之初即以高起点，大手笔运作，占地面积28000平方米，运转资金1800万元，高级管理人员16人，中、高级专业技术人员38人，员工285人，技术设备国内一流，工艺考究，检测设备齐全，生产的所有车辆性能均能达到国家执行标准的各项指标。
2、公司厂区参观
初进公司，在工作之前，由公司领导带领我们对公司各个部门尤其对厂区车间进行参观学习。使我们深深地感受到公司深厚的底蕴与实力。
3、安全操作规程讲解
参观完厂区，由公司生产部主管给我们讲解安全操作规程，如下：
（1）、进厂前，必须穿工作服，女生必须戴工作帽才可以进厂实习。
（2）、讲文明，不准饮酒，不准穿拖鞋、高跟鞋，不准打闹、逗笑。
（3）、不能用湿手触摸电器，更不要用手触摸空气开关上方三根进线。
（4）、铣削，不能用手摸工件表面，以免打滑受伤，更不能用嘴吹铁屑，以免飞入眼睛受伤。
（5）、不要擅自使用砂轮机，如果使用，可在老师指导下操作，人要站在侧边，工件必须夹牢，用力不能过猛。
（6）、钻孔时，严禁戴手套，工件必须夹牢。
4、主要机械设备
在生产主任的带领下，我们进入车间开始了正式的学习与工作。首先是对车间主要的机械设备的学习：
（1）、数控加工中心
数控加工中心是一种功能较全的数控加工机床。它把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上，使其具有多种工艺手段。加工中心设置有刀库，刀库中存放着不同数量的各种刀具或检具，在加工过程中由程序自动选用和更换。这是它与数控铣床、数控镗床的主要区别。加工中心是一种综合加工能力较强的设备，工件一次装夹后能完成较多的加工步骤，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的5～10倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工。加工中心对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。总之，数控加工中心具有精度高，机械化程度高的特点。
（2）、德国数控龙门铣
数控龙门镗铣床是新系列组合铣床，工作台采用1xg系列，铣削头采用1tx系列。其主传动为斜齿轮传动，传动平稳，进给传动采用滚珠丝杠传动。数控龙门镗铣床的主要特点是刚性好、精度高、效率高，配以适当的铣刀盘每分钟走刀量可达800mm。最大切削深度8-10mm，实现高效切削加工，可用于对铸件、钢件及有色金属件的大平面铣削，一般用于柴油机、拖拉机等行业箱体类零件的生产线，可适应年产量10-20万台的生产能力要求。
（3）、剪板机
剪板机用一个刀片相对另一刀片作往复直线运动剪切板材的机器。是借于运
动的上刀片和固定的下刀片，采用合理的刀片间隙，对各种厚度的金属板材施加剪切力，使板材按所需要的尺寸断裂分离。剪板机属于锻压机械中的一种，主要作用就是金属加工行业。产品广泛适用于航空、轻工、冶金、化工、建筑、船舶、汽车、电力、电器、装潢等行业提供所需的专用机械和成套设备。
5、生产实践
伴随着车间中空中吊车的游走声,穿过那挂着破碎门帘的陈旧大门.且不说车间的一切,首先让我一惊的是车间上方的两个横幅:多浪费一分钱,就少一分钱和今天工作不努力,明天努力找工作.或许这样的口号对我们这些大学生来说,有点老调和乏味.但我却能感觉到这七,八十年代那些拥有热火朝天的干劲的工人师傅们俭朴的本质和如火的热情。在这里，技术工人告诉我们加工工艺路线的安排车床主轴箱要求加工的表面很多。在这些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保证，于是，箱体中主轴孔（主要孔）的加工精度、孔系加工精度就成为工艺关键问题。因为没有经验的原因，在初期的工作中，公司会安排有丰富的生产经验的老师傅来带我们。从最初的认识设备，讲解设备的注意事项，选料，操作到最后完整的完成设备的操作，制作出合乎规格的零件产品，老师傅耐心的带着我们一步一步的完成。
在实习过程中,老师傅耐心地给我们讲解设备上每个指令的使用，在老师傅的指导下，我们很快就上手了，踏入了机械制造这个门槛，还适当地给我们布置些作业，我们也积极认真地对待，认真完成每一次老师布置下来的任务。在完成任务之余，我们还发挥自己的想象空间，自己尝试着利用加工中心制作一些自己想要有图案零件，效果还不错。课本上学的知识都是最基本的知识，不管现实情况怎样变化，抓住了最基本的就可以以不变应万变。
经过这次实习，虽然时间很短，可我学到的却是我一个学期在学校难以了解的。就比如何与同事们相处，相信人际关系是现今不少大学生刚踏出社会遇到的一大难题，于是在实习时我便有意观察前辈们是如何和同事以及上级相处的，而自己也尽量虚心求教。要搞好人际关系并不仅仅限于本部门，还要跟别的部门例如市场部的同事相处好，那工作起来的效率才高，人们所说的“和气生财”在我们的日常工作中也是不无道理的。而且在工作中常与前辈们聊聊天不仅可以放松
一下神经，而且可以学到不少工作以外的事情，尽管许多情况我们不一定遇到，可有所了解做到心中有底，也算是此次实习的其中一个目的了。
六、实习总结和体会
这次去工厂实习，我就对那些平常理论的东西，有了感性的认识，感觉到受益匪浅。首先是各个工厂对安全的重视。俗话说得好：“安全第一”，每当我们参观每一个工厂的时候，进入工厂之前，首先映入我们眼帘的“安全第一”“安全生产”“安全责任重于泰山”等大或者横幅。工厂的实习负责人和老师也都再三强调这个问题，让安全警钟时刻在我们心中敲响。而在工厂的每一个车间和每一个工人对待安全的态度也让我们十分钦佩。其次在这次的实习过程中，我发现自己看问题的角度，思考问题的方式也逐渐开拓，这与实践密不可分，在实践过程中，我感受到了自己的不断充实和不断成长。
在xx公司实习的这段日子里，虽然日子过得有些累、有些苦，但是同时我也从这些日子的实习中学到了许多以前我不会的知识，我了解许多平时难以接触到的东西，是对我们所学知识的一种检验，也是对我社会实践的一次体验。从普通机床到数控技术，从实际制造到生产管理，从机器检修到成品测验，其中都有着许许多多的宝贵经验和先进技术，这对我们开拓思维、激励自我学习从而领先科技潮流都是一个很大的精神动力。同时也使我看到了一些现实中的不足，对我们以后的学习上都要有所创新和改进。
现在回想过去的这次难忘的实习时光，其中滋味，只有亲身经历的人才能体会得到。通过学习各种工序，我们了解了生产的原理和过程，大致掌握了一些操作工艺与方法。工厂实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过实践而要求掌握的理论知识。更多是我们每个人在实习结束后根据自己所经历的情况去感悟，去反思，勤时自勉，从而收获社会经验，使这次实习达到了它的目的和意义。
第6篇：模具实习报告
模具实习报告
（一）
作为工科院校的学生，学习完三年的课程后，到工厂进行实习是非常必要的环节。实习使学生直接参与生产加工，进一步理解产品的实际生产流程，分析和掌握产品在设计和生产过程中存在的问题以及如何改善和优化产品的性能，同时了解工厂的管理体制及其经营的基本规律，并通过撰写实习报告，使学生学会综合应用所学知识，提高应用专业知识的能力，为未来学习做准备。
实习时间：
照学校对本科生的要求，为了更多地了解社会，在实践中接收教育，锻炼解决生产等实际问题的能力，我于7月4日随同老师和同学们到番禺钟村镇好友实习有限公司实习，结束于9月25日。
好友公司简介：
1989年创建好友塑料厂，其业务以加工塑料产品为主。1995年扩建为好友塑料实业有限公司，生产以晒架、衣架、衣夹系列等产品。公司占地面积平方米，建地面积平方米，职工1000多人，生产设备280台，具有月产家居塑料制品80个40尺货柜的生产能力，80%产品销往日本、欧美和东南亚。公司以科技手段改造传统产品取得了明显效果，衣晒架类产品的工艺技术已达到日本同行业水平。
实习内容：
前两日好友公司的师傅们给我们介绍了注塑机以及所用的材料的种类，并对公司的运营方式和产品进行了简单的介绍。公司生产的产品种类繁多，主要有衣架、夹子、晒架、清洁系列、烫衣板等，常用原料为PP、ABS、PVC、PA、PMMA等，其中最常用的是PP和ABS这两种塑料。
（1）聚丙烯PP是一种半结晶性材料，具有良好的抗腐蚀、耐高温、耐老化、表面光洁度好等特性，在加工前需要干燥处理，如果储存适当则不用干燥；熔化温度：220——275℃，注意不要超过275℃；模具温度：40——80℃，建议使用50℃。结晶程度主要由模具温度决定；注射压力：可大到1800bar；注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是4——7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1——1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8——2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。
（2）ABS树脂是一种抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一种用途极广的热塑性工程塑料。ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为 80——90°C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。熔化温度：210——280°C；建议温度：245°C。模具温度：25——70°C（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。注射压力：500——1000bar。注射速度：中高速度。ABS的收缩率为0.3%——0.8%，比PP小。
师傅告诉我们，公司的大部分产品都是出口的，并强调了产品质量对企业的重要性。一位师傅说过，产品质量的优劣对一个企业的发展和品牌形象的形成与信誉的累积起着至关重要的作用。在现代企业管理中，只要是搞管理的人都知道一个最基本的事实：一个产品质量不可靠的企业是没有发展前途的，也是不被消费者所信任的，而一旦出了质量事故对企业造成的冲击力也将是巨大的。所以，只有立足品质，强化产品质量，才能让企业得到长足的发展。
随后我们开始分别在模具部门、注塑车间和设计部实习，以下为我在各部门实习的内容：
（一）模具部门：
部门内主要工种有铣工、钳工、电火花加工、线切割加工等几类，其中有数台数控机床（CNC），是模具设计制造与维修的必要设备。注塑模具分类：按结构可分为二板模和三板模；而按水口分，可以分为大水口、点水口和热水口。模具结构有成型零部件、浇注系统、导向系统、脱模结构、温度调节系统、侧向分型及侧向抽芯与排气结构。
模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在啤塑过程中出现的各种异常现象都需要修模解决。模具技工接到维修任务后一般需要准备：（1）弄清模具损坏程度，参照修模样板，并分析维修方案。
（2）对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，其维修原则为不影响塑件的结构与尺寸。这就要求模具技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作进一步工作。
（3）当拆下导柱、司筒、顶针、镶件、压块等时，若是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。此过程中，必须留意两点，一是标示必须唯一，不得重复；二是未有标示的模具镶件，必须打上标示符号。
（4）在易出现错装的零部件作好防呆工作以及保证在装反的情况下装不进去。
（5）拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好；对型芯、型腔等精密零件要做好防护措施，以防他人不小心碰伤。
（6）当模具维修好时，需要用纸皮将纹面保护好，并标示好补纹部位，附带补纹样板。
模具保养同样非常重要，而且比维修更重要，因为维修的次数越多，其寿命就越短，而保养得越好，使用寿命就会越长。这就要求（1）减少生产中的油污，在模具装上注塑机后，要先进行空模运转。观察其各部位运动是否灵活。
（2）模具使用时，要保持正常温度，补课忽冷忽热，在正常温度下工作。
（3）模具上的滑动部件，如导柱、回针、推杆、型芯等，要随时观察，定时检查，适时擦洗并加注润滑油脂，尤其在夏季温度较高时，每班最少加两次油。
（4）每次锁模前，均应注意，型腔内是否清理干净，绝对不准留有残余制品，或其他任何异物，清理时严禁使用坚硬工具，以防碰伤型腔表面。
（5）型腔表面要定期进行清洗。操作离开需临时停机时，应把模具闭合上，不让型腔和型芯暴露在外，以防意外损伤，停机超过24小时，要在型腔、型芯表面喷上防锈油或脱模剂。
（6）在生产中听到模具发出异声或出现其它异常情况，应立即停机检查。
（二）注塑车间：
在注塑车间中有大型和中型注塑机，有卧式也有少数的立式注塑机。注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
在生产中产品常常会有缺陷，以下为常见的缺陷和解决方法：
（1）龟裂
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（——）残余应力引起的龟裂
残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：
（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如 AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂
这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2——2可知，可取R／7"一0.5——0.7。
（三）外部环境引起的龟裂
化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面：
（1）树脂容量不足。（2）型腔内加压不足。（3）树脂流动性不足。（4）排气效果不好。作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手： 1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2）提高注射速度。3）提高模具温度。4）提高树脂温度。5）提高注射压力。6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2——l／3。7）浇口设置在制品壁厚最大处。8）设置排气槽（平均深度0.03mm、宽度3——smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。10）选用低粘度等级的材料。11）加入润滑剂。
三、皱招及麻面
产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
四、缩坑
缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢边
对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法
1）降低注射压力。2）降低树脂温度。4）选用高粘度等级的材料。5）降低模具温度。6）研磨溢边发生的模具面。7）采用较硬的模具钢材。
在解决了产品的缺陷的情况下，也要注意注塑经济效益，这就要求注意注塑周期时间与生产成本的关系，缩短注塑周期时间的方法，模腔数与生产成本的关系，不良率与生产成本的关系等，总而言之，要降低成本，提高经济效益！
（三）设计部：
模具的设计步骤：成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
1、经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2、塑料制件说明书或技术要求。
3、生产产量。
4、塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1、消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2、消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3、确定成型方法
4、选择成型设备：根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5、具体结构方案
（一）确定模具类型
如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压
模、注射模等。
（二）确定模具类型的主要结构
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
1、型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2、确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3、确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
4、选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5、决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6、根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7、确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8、考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
五、模具总装图应包括以下内容：
1、模具成型部分结构
2、浇注系统、排气系统的结构形式。
3、分型面及分模取件方式。
4、外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5、标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
6、辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7、按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8、标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求内容：
1、对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2、对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3、模具使用，装拆方法。
4、防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5、有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图以及校对，最后要试模和修模，以作最终决定该模具是否合格。
实习总结：
1、通过直接参与到企业中，我学到了时间知识，同时进一步加深了对理论知识的理解，使理论与实践知识都有所提高，圆满地完成了本科教学的实践任务。
2、提高了实际工作能力，为就业和将来的工作取得了一些宝贵的实践经验。
3、通过实习，我对塑料行业的发展了有了大致的了解，回校后，更懂得了抓紧时间，学习更多相关的理论知识，提高自己的专业水平，为正式工作准备好思想上的转变。
模具实习报告
（二）
又一次来到模具厂中，虽有上几次的经历，可真正做起事来还是不知所措。这回我到厂里第一时间就找到先前的师傅，可师傅不在做事而在聊天，感觉不应打扰别人就在厂里转悠了十几分钟，可想了想这样下去是学不到东西的就又
去找师傅问他有什么事能给我做的。（终于学会主动了）师傅就安排我用高度尺在塑料薄板上画出高1.3mm的尺寸，说完我就去干，可干了十几分钟，感觉有点不对劲就去问师傅，他笑了笑说："我示范一遍给你看。"说完就拿起高度尺和薄板在两下功夫中就画断了高1.3mm薄板条，明白后我又去做，可发现自己的力度及熟练度都不够，师傅两三下的功夫，我竟然要二十来几下才画断一条塑料板条，做了一会儿就累得不行，也看有六七条了就回去交差了。就回去问师傅接下来做什么，他就说先用一根铁棒测量孔的大概深度，再剪下薄板条上相应的长度，再把前端剪出一凹进去的三角形缺口，()最后用砂纸磨薄条，磨到与孔相配合的尺寸，然后用锤子之类的东西把薄条敲进去，可试了向次发现做的真不如师傅好，在旁的师傅也说看似简单做起来就很困难。当我做到一半的时候就问师傅这是干什么用的？师傅说＂这是冷却水道里用来防水的剪下那凹下去的三角形是为了让水流过去。＂经过这么一说感觉恍然大悟。
之后又跟师傅装模，说是装模其实是在拧螺丝。嘿！没办法不拧哦。就在拧第二颗螺丝时师傅就告诉我要对角拧，拆时可以随便拆，最后也要留一对角螺丝最后才拆，明白后我就帮师傅做，之后在做的过程中又跟师傅聊了起来，发现他也说到安全问题就提醒了一下。
到吃饭时间我就辞别了师傅，回到宿舍后反思了自己今天做的不足的志地方，感到现实做的模具工作与想像中的有所不同，只有新身经历了才体会到其中不同的苦与累。
模具实习报告
（三）
转眼间，为期两周的钳工实习就要接近尾声了。回想两周以来，有过汗水，有过失败，有过伤痛，有过微笑。正是这些五光十色的生活片断拼凑成了我人生中不可缺少的一部分，也给我留下了美好的回忆。
实习的第一天我们进行的是车工的训练。第一次接触这种工作，技术不熟练，特别容易出错，而且还是站着工作。一天下来，整个人都有一种强烈的崩溃感。由开始的好奇转为后来的厌烦，只是有一个极短的过程就完成了。但看着一个光滑洁净的工件从自己的手中出来，还真的很有成就感。
很早以前就听师兄师姐们说，钳工实习是最辛苦的。由于以前没有亲身体验过，还没有什么感觉，这回有了亲身体验，不得不承认钳工的辛苦了。钳工几乎完全手工操作，对工人的技术要求比较高，而且为了工作需要，也要站着进行加工。虽然操作间有空调或者电扇，但我们还常常一干就一身汗，而一身汗还没下去，另一身汗又出来了。有的同学汗水都滴到了工件上，特别辛苦。看着自己亲手做的小锤子，小启子，虽然不十分完美，但还是很欣慰。以前觉得身边的东西都没有什么了不起，用习惯了。但现在才发现，原来很简单的东西里也包含着很多的智慧与辛苦在里面。
实习完车工后，我们又接触了特种加工。通过特种加工的实习，我们了解到了几种比较先进的加工技术，而且还亲手操作或者参与其中对试件的设计加工工作，制作出了很多漂亮的工件，都被我们收为纪念品，成为了永久的回忆。
只是小时候见过工厂里面工人电焊，由于那时候被大人告之一定不要去看电焊的弧光，所以一直对电焊比较恐惧。但没想到这次实习也有电焊的内容。开始对电焊很恐惧，不敢去点火，不敢去引弧，在师傅的引导与指引下，渐渐消除了这种情绪，逐渐适应了那样的工作环境与工作方式。虽然最后的成果焊得很难看，但毕竟也见证了我战胜自我的过程，虽丑由荣。
最后实习的内容是铸造，和前面的几项内容相比，感觉有趣了很多。每拿到一个模型，就想到怎样进行分形，然后造出砂形，把它铸出来。第一天的时间全是练习，大概铸了四个模型吧，基本掌握了制作砂形的方法和要领，看着完整光洁的砂型在零件取出后呈现在眼前，仿佛揭开了一个期待已久的问题的神秘面纱。铸造的实习，虽然也很累，但是很有趣，干活的时候都忘了累，收获的不仅有知识，还有快乐。
总之，通过两周的钳工实习，我开阔了眼界，收获了一些平时得不到的知识，钳工能大大的锻炼一个人的坚韧、恒心、细心，如果有任何一个细节处理错误，将导致前功尽废。所以这次的实践让我收获众多。
第7篇：模具实验报告
模具实训报告
系
别
班
级
学
号
姓
名
冲压模具实训
本实训的主要内容是：观察模具成型演示，写出模具的组成零件，观看拆卸和安装动画，完成实训内容，写出安装顺序。本实训的主要目的是掌握模具的结构，理解开合模运动过程及各部件之间的配合关系。
1.落料模的组成零件有（按组成部分分组填写，且写出配合件之间的配合关系，下同）：
导套、塞打螺丝、上模座、模柄、凸模固定板、弹簧、凸模、弹压板、卸料板、凹模固定板、挡料销、下模座、导管、杆打螺丝、凸模和凸模固定板的配合采用轻微干涉的固定配合，采用H7/n6或H7/m6凸模端面采用研磨工艺.（凹模同）导套或镶套的压入采用过盈配合落料模的安装顺序是：卸料板、凹模固定板、挡料销、下模座、杆打螺丝、导管、弹压板、凸模、弹簧、凸模固定板、模柄、上模座、塞打螺丝、杆打螺丝、导套、定为模合成、2.冲孔模的组成零件有：上模座螺丝、导套、上模板、模柄、顶针、凹模固定板、卸料板、凸模固定板、冲孔固定板、顶杆、下模板、导柱、下模板螺钉
导柱与下模座孔H7/r6过度配合 导套与上模座孔H7/r6过度配合冲孔模的安装顺序是：凹模、挡料销、凹模固定板、下模板、下模板螺钉、导柱、上模板、模柄、凸模固定板、上模座螺丝、弹簧、弹压板、上模座螺丝、导套、上模板合成、3.弯曲模的组成零件有：导套、上模座螺丝、上模座、模柄、冲头、凸模固定板、凹模固定板、弹压块、弹簧、下模座、下模座螺钉、导柱
凸模与下模座采用H7/r6过度配合 导柱与下模座孔H7/r6过度配合 导套与上模座H7/r6过度配合弯曲模的安装顺序是：下模座、弹簧、弹压块、凹模固定板、下模座螺钉、导柱、凸模固定板、冲头、模柄、上模座、上模座螺丝、导套、上模座合成、4.拉伸模的组成零件有：导套、上模板螺钉、上模座螺丝、上模座、压边圈、弹压板、弹簧、弹压块、凹模固定板、凹模固定板、冲头、下模座、导柱、顶出杆挡块、导柱与下模座孔H7/r6过度配合 导套与上模座孔H7/r6过度配合拉伸模的安装顺序是：冲头、下模板、凸模、下模板螺丝、顶出杆、顶出杆挡块、导柱、凹模固定板、压边圈、弹压块、弹簧、压边圈、上模板、上模板螺丝、上模板螺丝、弹簧、弹压板、上模板螺丝、导套、上模板合成、5.正装复合模的组成零件有：导套、上模板螺丝、上模板、模柄、弹簧、凸模固定板、弹簧、螺栓、弹料销、弹压卸料板、弹压板、凹模仁、弹压块、冲孔凸模固定板、冲孔凸模固定板螺丝、下模板、导柱、下模板螺丝、凸模和凸模固定板的配合采用轻微干涉的固定配合，采用H7/n6或H7/m6凸模端面采用研磨工艺.（凹模同）导套或镶套的压入采用过盈配合正装复合模的安装顺序是：、冲针、弹簧、弹压块、产品、凹模仁、弹压板、下模座、下模座螺丝、导柱、弹压卸料板、弹料销、弹簧、模柄、上模座、上模座螺丝、导套、上模座合成、6.倒装复合模的组成零件有：弹料销、冲针、下模座、弹簧、弹压卸料板、凹模仁、下模座螺丝、导柱、弹压板、弹簧块、冲孔凸模固定板螺丝、模柄、上模座、上模座螺丝、导套、导柱与下模座孔H7/r6过度配合 导套与上模座孔H7/r6过度配合倒装复合模的安装顺序是：凸模固定板、弹料销、冲针、下模座、下模座螺丝、弹簧、弹压卸料板、下模座螺丝、导柱、弹压板、凹模仁、弹簧块、冲孔凸模固定板螺丝、模柄、上模座、上模座螺丝、导套、上模座合成、7.连续拉延模的组成零件有：凹模、压边圈、凸模、顶出杆、顶出杆档块、冲头、下模板、弹簧、旋下、下模板螺丝、导柱、弹压板、弹簧块、凸模固定板、上模板、上模板螺丝、导套、上模座合成、导柱与下模座孔H7/r6过度配合 导套与上模座孔H7/r6过度配合连续拉延模的安装顺序是：凹模固定板、凸模、压边圈、凹模、顶出杆、弹簧块
3、弹簧、下模板、下模板螺丝、弹簧块
2、顶出杆、顶出杆档块、导柱、凸模固定板、压边圈、弹簧块
2、冲头、上模板、上模板螺丝、弹簧、弹压板、旋下、导套、上模座合成、8.多工位级进模的组成零件有：导套、上模座塞打螺丝、上模座杯头螺丝、上模座、冲头、冲针、凸模固定板、弹簧、弹压板、填料块、凹模、凹模固定板、下模座、导柱、下模座螺丝
导柱与下模座孔H7/r6过度配合 导套与上模座H7/r6过度配合多工位级进模的安装顺序是：凸模固定板、凹模、填料块、凹模固定板、下模座、下模座螺丝、导柱、凸模固定板、冲头、冲针、上模座、上模座杯头螺丝、弹簧、弹压板、上模座塞打螺丝、导套、上模座板合成注塑模具实训
本实训的主要内容是：观察模具成型演示，写出模具的组成零件，观看拆卸和安装动画，完成实训内容，写出安装顺序。本实训的主要目的是掌握模具的结构、理解开合模运动过程及各部件之间的配合关系。
1.大水口模的组成零件有（按组成部分分组填写，且写出配合件之间的配合关系，下同）：
定位圈、定位圈螺钉、浇口套、定模座板、型腔螺钉、导套、定模板、定模板密封圈、型腔、型芯、动模板密封圈、动模板、弹簧、型芯螺丝、导柱、推杆定板、顶针、推杆固定板螺丝、推板、推板螺钉、垫块、动模座板、动模座板螺钉、大水口模的安装顺序是：动模板、动模板密封圈、型芯、型芯螺钉、导柱、弹簧、推杆定板、推杆固定板螺钉、推杆、推板、推板螺钉、垫块、动模座板、垃圾钉、动模座板螺钉、定模板、定模板密封圈、型腔、型腔螺钉、导套、浇口套、定模座板、定模座板螺钉、定位圈、定位圈螺钉、动定模合并、2.小水口模的组成零件有：塞打螺钉、定位圈、定位圈螺钉、杯头螺钉、法兰喞嘴、定模座板、定模座板螺钉、弹簧、推板、导套、A板螺钉、A板、A板密封圈、螺钉、前模仁、后模仁、B板密封圈、B板、塞打螺钉、B板螺钉、导柱、弹簧、推杆固定模、回针、顶针、推板、螺母、推板螺钉、垫块、垃圾钉、动模座板螺钉、动模座、小水口模的安装顺序是：动模板、动模板密封圈、型芯、型芯固定螺钉、导柱、弹簧、推杆固定板、复位杆、推杆、推板、推板螺钉、垫块、动模座板、垃圾钉、动模座板螺钉、螺钉、定模板、定模板密封圈、型腔、型腔固定螺钉、导套、托板、弹簧、浇口套、定模座板、定模座板螺钉、杆头螺丝、塞打螺丝、螺母、定模板固定螺钉、定位圈、定位圈螺钉、动定模
板合并、3.推板模的组成零件有：定位圈螺钉、定位圈、定模座板螺钉、定模座板、型腔螺钉、定模板、复位杆、型腔、导套、支承块、动模板、型芯螺钉、导柱、推杆、弹簧、推杆固定板、推板、推板螺钉、垃圾钉、动模座板、动模座板螺钉、推板模的安装顺序是：推杆固定板、推杆、复位杆、推板、推板螺钉、型芯、弹簧、动模板移动、推板螺钉、导柱、动模座板、动模座板螺丝、定模板、型腔、型腔螺钉、导套、定模座板、定模螺钉、浇口套、定位圈、定位圈螺钉、动定模板合并、4.二次顶出模的组成零件有：A板螺钉、定位圈、法兰喞嘴、定模座板、导套、定模板、定模板螺钉、定模板密封圈、前模仁、后模仁、后模仁密封圈、动模板、动模板螺钉、推板、导柱、顶块、弹簧、推板固定板、回针、顶针、推板螺钉、垫块、垃圾钉、动模座板、动模座板螺钉、二次顶出模的安装顺序是：动模板、密封圈、型芯、型芯螺丝、导柱、推杆固定板、顶块、推板、弹簧、推板固定板、回针、顶针、推板、推板螺丝、推板螺丝、垫块、动模座板、垃圾钉、动模座板螺丝、定模板、定模板密封圈、型腔、定模板螺丝、导套、浇口套、定模座板、定模座板螺丝、定位圈、定位圈螺丝、动定位模合成、5.斜导模的组成零件有：
斜导模的安装顺序是：
6.哈夫模的组成零件有：
哈夫模的安装顺序是：
7.螺纹模的组成零件有：
螺纹模的安装顺序是：
8.热流道模的组成零件有：
热流道模的安装顺序是：
9.顶杆先复位模的组成零件有：
顶杆先复位模的安装顺序是：
10.潜水口模的组成零件有：
潜水口模的安装顺序是：
11.斜顶模的组成零件有：
斜顶模的安装顺序是：
12.弯管模的组成零件有：
弯管模的安装顺序是：
13.前模行位模的组成零件有：
前模行位模的安装顺序是：
本软件的使用体验： 1.本软件的优点是：
2.本软件待改进的地方有：
