5s读后感（共17篇）

第1篇：5S管理读后感

5S管理读后感

说起这5S管理，我还是在那一节班会课上，班主任老师哪儿知道的。5S管理是现场基础管理的着眼点之一，是一个企业从粗放型广利到精细型管理转型的体现。

5S是什么呢？具体的说，5S就是整理（SEIRI）.整顿（SEITON）.清扫(SEISO).清洁（SEIKETSU）.素养（SHIKETSU）这五个项目，又因为日语的拼音均以“S”开头的，所以简称5S。

5S起源于日本，通过规范现场、现物、营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最重要的目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成作做凡事认真的习惯，遵守规定的习惯，自觉维护工作环境的良好习惯和文明礼貌的习惯。

在日本众多家企业管理的现场经验来看，5S的无疑是成功的。它山之石，可以攻玉。这些5S的现场生产管理经验在中国某些企业中的运用也都起到了良好的作用。这些企业的经营效益、产品质量成本管理都已接近或超过了日本本土的企业。在我国的经济正在迅速崛起的今天，我们更应该大力的推广5S的生产管理，从而使我们的企业管理早日达到国际先进水平，同国际接轨。从这个意义上来说，5S就是特效药。

那么怎样才能贯彻实施5S呢？

一个企业的5S工作的好坏，首先要看这个企业的第一把手对这件事的重视程度。5S工作的推行首先要从总经理的办公室开始，继之是中层领导干部和管理干部，其次是工作车间。很难想象得到一个企业的行政首长的办公室是杂乱无章的，文件报纸像小山一样堆放着，而下面的各个机构5S管理会很有生机。

当天公务完毕，在办公桌上不留一件不必要的物品，保持办公桌的整结。同时，在学习生活中也要这样去做。

然而，没有实施5S管理的工厂，职场是杂乱的，例如地板粘着垃圾、油渍或纸屑等，日子久了就会形成了乌黑的一层，零件与箱子乱堆乱放、起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新设备未加维护，经过

数月以后，也会变成不良的机械，要使用的工具、计测器也不知道放在何处等等。显现了脏污与凌乱的景象，员工在作业中显得松松垮垮，规定的事项也只是在起初的两三天里遵守而已，改变这样的工厂的面貌，实施5S管理活动是最为合适的。

5S管理说起来容易然而想要长久的持之以恒的坚持下去却是相当的难，开展5S活动需要全员参与齐抓共管，养成良好的工作习惯，形成良好的企业文化。

同样的，在我们的学习生活中能养成综上所述的习惯，那你一定会是一个成功的人。

第2篇：5S管理,5S现场管理,5s标语,5S管理制度,5S内容

5S管理，5S现场管理，5s标语,5S管理制度，5S内容

5S管理，5S现场管理，5s标语,5S管理制度，5S内容整理：区分物品的用途，清除不要用的东西

整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用 清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生 清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化 素养：养成良好习惯，提高整体素质 决心、用心、信心，5S活动有保证 5S效果很全面，持之永恒是关键 5S不只是全员参与，更需要全员实践 整理整顿做得好，工作效率步步高 清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错 整理整顿天天做，清扫清洁时时行 整顿用心做彻底，处处整齐好管理

看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净 分工合作来打扫，相信明天会更好 全员投入齐参加，自然远离脏乱差

创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率 减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范 现场差，则市场差；市场差，则发展滞 高品质的产品源于高标准的工作环境 藉5S提高公司形象，藉5S提高公司信用 推行5S活动，提升员工品质 5S始于素养，终于素养 5S做好了，才算做了

5S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升 5S是改善企业体质的秘方 5S是一切改善活动的前提 5S是标准化的基础

5S是做好PDCA的第一步 5S是企业管理的基础 5S是最佳的推销员

5S是品质零缺陷的护航者 5S是节约能手 5S是交货期的保证 5S是高效率的前提 5S是安全的软件设备 5S是标准化的推动者 5S创造出快乐的工作岗位

定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法 三固定：场所、物品存放位置、物品的标识 5S推进的三个阶段：秩序化、活力化、透明化 5S目标：明确、量化、达成、实际、时间 三定原则：定点、定容、定量 工作不能脱离实际，5S离不开现场 坚持可视化和激励化的5S推进 改善措施是基础，不懈努力是关键 目视管理是改善的第一步

目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法 红牌作战：找到问题点并悬挂红牌、加以改善 看板作战：标明必需品的管理方法，短时间取用 识别管理：人员 工种 职务 熟练 设备 产品等 标准化：将最好的实施方法作为标准并遵照执行 标准化的步骤：制定标准、执行标准、完善标准 改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施 改善的种类：事后改善、事前改善

五现手法：现场、现物、现实、原理、原则 PDCA循环：计划、执行、检查、行动

布局原则：时间和距离最短、物流畅通、适变性 降低库存：魔方130作战

建立5S审核工作系统，并予以严格贯彻执行 纠正和预防措施：消除不合格原因所采取的措施

第3篇：图解5S管理实务读后感读后感

近日读到了今年的第一本书，这是一本关于现场5S的讲解书籍。在入社之处就做过相关的培训，一直觉得对5S还是有一定的了解。在看过这本《图解5S管理实务》的书后，对5S的认识有提高了一层。

首先，5S一词源于日本，5S管理曾经是日本经济腾飞的两大法宝之一，由此可以看出5S绝不是简单的打扫卫生，它的效果可以促进一个国家经济的腾飞。其实在各行各业5S都可以应用起来，无论是生产现场，还是办公区域，甚至是居家都可以使用到这一工具。具体要分为一下5步：

(一)整理，在我们的工作和生活当中，都存在了一些我们正常办公情况下不使用的物。如：过期的文件，破损的办公文具，已经使用过的打印纸，或者那些一年都用不了几次的东西等等。这些不需要的物品和正常使用的物品摆放在了一起。不仅看起来不美观，在我们查找物品的时候，也会浪费时间。所以说，第一步，我们要先把这些不常使用的物品和日常使用的物品区分开来。因为，有些物品虽然平时不经常使用，但在某些特定情况下还是很有用处的。所以，即便是不需要的物品，也要整理出不用品清单。并且记录下关于此物品的相关信息，以便日后查找。

(二)整顿，在我们将物品区分整理之后，把需要的物品放在指定的位置上。整顿是整理的一个提升，试想一下，如果我们只是把需要的物品和不用的物品进行了整理，但并没有将他们区分开，他们仍然放在原来的位置上。当我们需要的时候，我们能够很快速的找到我们需要的物品吗？所以，整顿如果不做，那么整理工作做得再好也是无用功。整顿就是防止浪费的预防针，书中提到了一个关于拿取文件作业中，寻找的时间所占用的比例。看到这个调查，我惊讶的发现，寻找的时间居然占到了66%，也就是说，如果没有做好整理整顿，我们日常工作的66%就被浪费掉了。可见整顿的重要性了。

那么就我们公司来讲，现在在整顿方面就存在一定的问题，我们总是将表面整理干净，但实质却没有改变。这样做只是表面功夫，没有实际意义，外表看起来好像很干净整洁，但是实际却把一些脏乱的东西隐藏在了一些柜子里面。我在书中看到了一个很好的建议，就是把所有文件柜及储物柜全部改为开放式。这样整顿工作没有了死角，也就能促进我们更积极的把整顿工作做好。而且整顿的时候，我们也要注意定位，定量。固定的物品就应该要放在指定的位置上，按照一定的数量。这样不管是谁都能够轻易的将物品归位。这样也易于我们日后的查找。就是应该加强可视化的管理，这样无论新人还是经验丰富的人都可以及时拿到物品。这一点是非常重要的。明确了位置后，要指定各位置的负责人，这样才能够长久的维持好这种良好的状态。

(三)清扫。当我们将物品区分，摆放到它应该所在的位置上之后。就应该进行5S的下一步，清扫了。清扫，并不是单纯的打扫卫生。这项工作不仅要把身边的灰尘及垃圾全部清除，还要将我们日常用的东西归位，包括清扫工具，等等。为了更好地推进清扫工作，书中给出了一个干净程度一览表。表中明确的指出了，各个区域的地面，座椅摆放等等细节的评价基准。这样很好的规范除了标准，对任何人来说都是有用的。我们可以通过这样的标准来随时验证我们的清扫工作做得是不是到位，有没有达到清扫的标准。清扫的同时，我们也应该找到工作中最大的污染源，并且将它行之有效的进行改善。这样才能减少我们工作中的垃圾的发生。清扫也要划分区域，每个人将自己的区域打扫干净，在自己的区域内，随时监控清扫情况。让清扫工作渗入我们的工作，成为工作的一部分。

(四)清洁，清洁是清扫的延伸，它不单单只打扫卫生，不留死角。更延伸到员工的整体状态。包括员工服装的穿戴等，一个衣着邋遢，浑身油污的人，你能够相信他的实力吗？虽然我们不能以貌取人，但是一个干净整洁的外表的确会给人带来一种信任感。而且也更容易通过一个干净整洁的状态，赢得客户的好感。一个清洁的状态也离不开领导的随时督促，领导的巡视和督促，不断提出好的建议和方案会让员工们更加提高对5S的重视程度。通过不

断的改善，提升全员5S的水准。

(五)素养，简单地说，素养就是要切实遵守应该遵守的规则。素养可以体现在很多的方面，比如见面问候。这一个小小的动作，可以加强员工之间的友谊，优化公司整体氛围。再比如遵守公司的各项制度等等。其实有的时候，我们很散漫，不太愿意遵守规则。这个时候，就应该出台一些强制的手段，直到习惯养成为止。

这就是5S的全部过程，当然并不是做完一个过程就能够让公司变好。需要反复的进行，例如，整理可以每月整理一次，在进行对应的整顿，清扫等等。这是一个反复进行的过程。每反复一次，就提升一次5S的水准，公司的状况也就会越来越好。其实我觉得，领导层才是5S工作的原动力，领导的率先垂范会让员工感觉到5S的重要性。在分配区域的时候，领导也应该有对应的负责区域。这样大家一起动手改善环境，才能达到最好的效果。

俗话说，千里之行始于足下，相信我们从现在起做好身边的每一件小事，5S一定可以推进下去。书中最后的附录让我觉得很实用，因为它不但区分了现场和办公区域，更将评价标准和分数联系到了一起。这个检查表稍作修改的话，应该可以使用在我们公司。

这本书虽然看似简单，实则是用最简单的语言讲诉了让我们最有效的方法。5S是我们生产生活中必备的法宝，运用好了这一方法，带给我们的将不只是环境上的改善，更能够让我们业务提升，带来经济效益。希望我们的员工通过读这本书，可以再一次加深对5S的认认识。将5S 带到我们工作生活的每一个细节当中，不断提升公司环境，让5S成为玄潭发展的一大工具。

第4篇：5S

5S的含义

“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为 “5S”活动。

25S起源

“ 5S ” 活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“ 5S ” 活动的对象是现场的 “ 环境 ”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，"5S 管理 " 逐渐被国人所了解，并在国内部分企业中开花结果。

现代管理引入安全（safety）和速度/节约（speed/saving）的概念，成为新的7S，可参见“7S”词条。

3实施5S的目的在改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化等方面取得显著效果：

提升企业形象 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象

提升员工归属感 人人变得有素养；员工从身边小事的变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心

提升效率 物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。

保障品质 员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障；机器设备的故障减少。

减少浪费 场所的浪费减少，节约空间和时间。咨询项目目标

使企业员工掌握 5S 的知识及实施要求；

指导企业在相关环节实施 5S，并达到预期效果；

指导企业完成 5S 相关制度的建设，使企业具有自我开展 5S 的能力。咨询实施步骤 企业现状调查；

5S 相关理念、知识的培训； 制定 5S 的相关制度； 5S 制度、活动的宣传； 指导 5S 的实施、推进和监督检查； 项目成果的发表和 5S 相关制度的完善； 项目总结。

45S推行手册

序 言

人，都是有理想的。

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。

为配合工厂广泛开展5S运动，特编写了《员工5S活动手册》，手册中较为详实地介绍了5S的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性。为此，热忱希望广大员工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使5S活动向"形式化---行事化---习惯化"演变，为工厂的稳步发展打下坚实的基础。何谓5S 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为5S。没有实施5S的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S活动最为适合。5S的定义与目的1S-整理

定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将"空间"腾出来活用 2S-整顿

定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费"时间"找东西 3S-清扫

定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮

4S-清洁

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果 5S-素养

定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人 5S的效用

5S的五大效用可归纳为：

5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction

1、5S是最佳推销员（Sales）·被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习·.整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作

2、5S是节约家（Saving ）·降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费，节省很多宝贵的时间 ·能降低工时，提高效率

3、5S对安全有保障（Safety）·宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然 ·遵守堆积限制，危险处一目了然 ·走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅

4、5S是标准化的推动者（Standardization）·3定"、"3要素"原则规范现场作业 ·大家都正确的按照规定执行任务 ·程序稳定，带来品质稳定，成本也安定

5、5S形成令人满意的职场（Satisfaction）·明亮、清洁的工作场所 ·员工动手做改善、有成就感 ·能造就现场全体人员进行改善的气氛 推行步骤

步骤1：成立推行组织

步骤2：拟定推行方针及目标 步骤3：拟定工作计划及实施方法 步骤4：教育

步骤5：活动前的宣传造势 步骤6：实施

5s标语图例

步骤7：活动评比办法确定 步骤8：查核

步骤9：评比及奖惩 步骤10：检讨与修正

步骤11：纳入定期管理活动中 推行要领

（一）整理的推行要领：

1． 对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的2、制定[要]和[不要]的判别基准

3、不要物品的清除

4、要的物品调查使用频度，决定日常用量

5、每日自我检查

因为不整理而发生的浪费

1、空间的浪费

2、使用棚架或柜橱的浪费

3、零件或产品变旧而不能使用的浪费

4、放置处变得窄小

5、连不要的东西也要管理的浪费

6、库存管理或盘点花时间的浪费

（二）整顿的推行要领

1、前一步骤整理的工作要落实

2、需要的物品明确放置场所

3、摆放整齐、有条不紊

4、地板划线定位

5、场所、物品标示

6、制订废弃物处理办法 重点：

● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 ● 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方 更为明确

● 要想办法使物品能立即取出使用

● 另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道

（三）清扫的推行要领：

1、建立清扫责任区（室内、外）

2、开始一次全公司的大清扫

3、每个地方清洗干净

4、调查污染源，予以杜绝或隔离 建立清扫基准，作为规范 ● 清扫就是使职场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其在强调高品质、高附加价值产品的制造时，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。

（四）、清洁的推行要领：

1、落实前3S工作

2、制订目视管理的基准

3、制订5S实施办法

4、制订稽核方法

5、制订奖惩制度，加强执行

6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。

● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。[我们公司做什么事都是半途而废] [反正不会成功]、[应付应付算了] ●要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。

（五）、素养的推行要领

1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准

2、制订公司有关规则、规定

3、制订礼仪守则

4、教育训练

5、推动各种激励活动

6、遵守规章制度

7、例行打招呼、礼貌运动

六、检查要点：

1、有没有用途不明之物

2、有没有内容不明之物

3、有没有闲置的容器、纸箱

4、有没有不要之物

5、输送带之下，物料架之下有否置放物品

6、有没有乱放个人的东西

7、有没有把东西放在通路上

8、物品有没有和通路平行或直角地放

9、是否有变型的包装箱等捆包材料

10、包装箱等有否破损（容器破损）

11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上

12、移动是否容易

13、架子的后面或上面是否置放东西

14、架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放

15、危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检

16、作业员的脚边是否有零乱的零件

17、同一的零件是否散置在几个不同的地方

18、作业员的周围是否放有必要以上之物（工具、零件等）

19、是否有在工场到处保管着零件

七、整理之"要"与"不要"分类标准范例

（一）要

1、正常的设备、机器或电气装置

2、附属设备（滑台、工作台、料架）

3、台车、推车、堆高机

4、正常使用中的工具

5、正常的工作椅、板凳

6、尚有使用价值的消耗用品

7、原材料、半成品、成品

8、尚有利用价值的边料

9、垫板、塑胶框、防尘用品

10、使用中的垃圾桶、垃圾袋

11、使用中的样品

12、办公用品、文具

13、使用中的清洁用品

14、美化用的海报、看板

15、推行中的活动海报、看板

16、有用的书稿、杂志、报表

17、其他（私人用品）

（二）不要

1、地板上的A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂 B、油污

C、不再使用的设备治、工夹具、模具 D、不再使用的办公用品、垃圾筒 E、破垫板、纸箱、抹布、破篮框 F、呆料或过期样品

2、桌子或橱柜

A、破旧的书籍、报纸 B、破椅垫

C、老旧无用的报表、帐本 D、损耗的工具、余料、样品

3、墙壁上的 A、蜘蛛网

B、过期海报、看报

C、无用的提案箱、卡片箱、挂架 D、过时的月历、标语 E、损坏的时钟

4、吊着的A、工作台上过期的作业指示书 B、不再使用的配线配管 C、不再使用的老吊扇 D、不堪使用的手工夹具 E、更改前的部门牌

八、员工的5S活动中之责任：

1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放

2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间

3、通路必须经常维持清洁和畅通

4、物品、工具及文件等要放置于规定场所

5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁

6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层

7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理

8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所

9、不断清扫，保持清洁

10、注意上级的指示，并加以配合。

九、干部在5S活动中之责任：

1、配合公司政策，全力支持与推行5S

2、参加外界有关5S教育训练，吸收5S技巧

3、研读5S活动相关书籍，搜集广泛资料

4、部门内5S之宣导及参与公司5S文宣活动

5、规划部门内工作区域之整理、定位工作

6、依公司之5S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业

7、协助部属克服5S之障碍与困难点

8、熟读公司[5S运动竞赛实施方法]并向部属解释

9、必要时，参与公司评分工作

10、5S评分缺点之改善和申述

11、督促所属执行定期之清扫点检

12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。

十、5S检核表（办公区）

1、是否将不要的东西丢弃？（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、看板）

2、地面、桌子是否会显得零乱

3、垃圾筒是否装得太满

4、办公设备不会沾上污浊及灰尘

5、桌子、文件架、通路是否以划线来隔开？

6、下班时桌面整理清洁

7、有无归档规则

8、是否按归档规则加以归类

9、文件等有无实施定位化（颜色、标记）

10、需要之文件容易取出、归位文件柜是否明确管理责任者

11、办公室墙角没有蜘蛛网

12、桌面、柜子上没有灰尘

13、公告栏没有过期的公告物品

14、饮水机是否干净

15、管路配线是否杂乱，电话线、电源线固定得当

16、抽屉内是否杂乱

17、下班垃圾均能清理

18、私有品是否整齐地放置于一处

19、报架上报纸整齐排放 20、是否遵照规定著装

21、中午及下班后，设备电源关好

22、办公设备，随时保持正常状态，无故障物

23、盆景摆放，没有枯死或干黄

24、是否有人员动向登记栏

25、有无文件传阅的规则

26、当事人不在，接到电话时，是否以"留话备忘"来联络

27、会议室物品的定位摆设

28、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西）

29、接待宾客的礼仪

十一、5S检核表（现场）

1、现场摆放物品（如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分要用与不要用的）

2、物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理

3、桌面及抽屉定时清理

4、材料或废料、余料等置放清楚

5、模具、夹具、计测器、工具等之正确使用，摆放整齐

6、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠

7、非立即需要或过期（如：三天以上）资料，物品入柜管理或废弃

8、茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放

9、资料、保养卡、点检表定期记录，定位放置

10、手推车、小拖车、置料车、架模车等定位放置

11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放与定位

12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示

13、作业场所予以划分，并加注场所名称

14、消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理

15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐

16、通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品（如电线、手推车）

17、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设

18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西

19、如沾有油之抹布等之易燃物品，定位摆放，尽可能隔离 20、目前或短期生产不用之物品，收拾定位

21、个人离开工作岗位，物品整齐放置

22、动力供给系统加设防护物和警告牌

23、下班前确实打扫、收拾

24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布

25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗

26、废料、余料、呆料等随时清理

27、清除地上、作业区的油污

28、垃圾箱、桶内外清扫干净

29、蜘蛛网的打扫

30、工作环境随时保持整洁干净

31、长期不用（如：一月以上）物品、材料、设备等加盖防尘

32、地上、门窗、墙壁之清洁

33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补

34、遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）

35、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说 、打磕睡、吃东西）

36、服装穿戴整齐，不穿拖鞋

37、干部能确实督导部属、部属能自发工作

38、使用公物时，能确实归位，并保持清洁（如厕所等使用）

39、停工前确实打扫和整理

40、遵照工厂的规定做事，不违背厂规 日本企业普遍开展的“5S”活动，是加强现场管理，创造良好劳动环境的重要内容和有效方法。所谓5S，就是整理、整顿、清扫、清洁、素养。因这五个词的日语罗马字拼音均以"S"开头，故简称“5S”。整理(SEIRI)：将现场需要的东西与不需要的东西分开，把不必要的东西处理掉。如撤去不需要的设备、管线、工具、模型和个人物品等。

整顿(SEITON)：把要用的东西，根据使用频度分别放置，使常用的东西能及时、准确地取出，保持必要时马上能使用的状态和谁都能了解的状态。如放置场所与通道的标志、放置物品及其管理者的标志等。

清扫(SEISO)：去除现场的脏物、垃圾、污点，经常清扫、检查，形成制度，采取根治污物的对策。如彻底改善设备漏水、漏油、漏气以及易落下灰尘等状况。清洁(SEIKETSU)：企业、现场、岗位、设备时时保持干净状态，保持环境卫生。如定期进行卫生、安全检查，采取防止污染、噪声和震动的对策，使现场明亮化。素养(SHITSUKE)：要加强修养，美化身心，做到心灵美、行为美。人人养成良好的习惯，自觉遵守和执行各种规章制度和标准。

第5篇：5s

学习5S 感悟5S

5S已经通过了验收，大家都很高兴，而我本人的收获、感悟也很多。从中也看到了很大的变化，从个人到班组，从班组到车间，从车间到厂子，有着翻天覆地的变化。同样我们每个人也是受益者。

5S活动正是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过一步步深入，从素养终到品格，以促进工作效率的提高。种下思想，收获行动；种下行动，收获习惯；种下习惯，收获品格；种下品格，收获命运。我们开展5S活动，不正是这种不断播种与收获的过程吗，只不过由于这种播种和收获是通过小事来实现的，所以很容易被我们忽视，直到我们突然尝到那果实的甜美。我认为一个“常”字是我们应该注意的，通过的整理、整顿、清洁、清扫，是之成为一种习惯，进而逐步提高个人素养，使我们受益终身。

通过学习和搞好5S，我认识到，做好每件事都是不易的，即使是在5S活动中看似最简单的整理中，要想做好也是不容易的，在整理的过程中，不仅要动手、更重要的动脑，要思考不必要的物品、工具、资料等产生的原因，要思考留下的是否是必要的，清理掉的是否确实不需要了，每一次的整理、整顿、清洁、清扫都不是简单的形式，而是对自己工作的改进和总结。并且在这其中我们都付出了很多努力与幸苦。

说到这，我们有很多的例子，在这说几个。就说我们班组，刚开始都是很乱而通过搞5S以后就像变了一个地方似的，我们还有些不习惯了以为不是自己呆的地方了。最重要的就是我们是电工班，是检修班组，所以现场的各个配电箱以及各车间中央盘的配电箱都归我们维护清扫，这样的工作量可想而知，但我们并没有就此倒下，反而更加有拼劲，因为我们有一个能干的班长，更重要的我们有领导能力很强的车间主任和书记带领大家一起努力完成厂子交给我们的任务。印象最为深刻的是我们班的李亚男李师傅，他就是一个普通的共产党员，而在这次5S活动中他的表现让我尤为尊敬。他除了要完成班里的工作外还要完成车间安排的工作，因为他家开的复印刻字店，所以他要为车间做一些标牌，而这不是做几个十几个，他要做的是几十个甚至是几百个。他不计个人得失以车间为重每天要弄到深夜，第二天还得按时来。

记得一天晚上已经是快十点了，我们刚干完活回来，主任让把化学的中央盘所有配电箱里以前写的字弄掉，我们说那个弄不掉，主任说弄不掉就喷漆，因为我没刚回来想歇会，而李师傅说，别歇了早干早完事，我们还有别的活要干呢。于是李师傅带着我们几个去了化学中央盘，到那我们拿出喷漆开始喷，因为喷漆很呛并且我们人又多，大家一起喷整个屋子就像起了雾似的，我们喷几下就得出去透透气，而我们几次出去都没有看到李师傅出去过，他一直在里面喷，看到这我们有点不好意思了。一个老师傅都一直喷不怕呛，我们这些年轻人应该更卖力才是，于是我们进去跟着李师傅在里面一直喷知道全部喷完我们才出去。从这次干活中我看到了我们共产党员的精神、看到了我们班组的精神、看到了我们车间的精神，我们要学习这种不怕苦不怕累的精神，勇于奉献的精神。

除了清理这些配电箱，我们还要整理各车间的的废旧电缆，以为5S验收是不允许有任何东西吊在半空的，所以我们就要一个个清理。说到清理废旧电缆不得不提一个人，那就是我们班的一个80后党员，他叫刘永伟，一个开朗活泼的年轻人。一次我们几个一起去清理锅炉车间的废旧电缆，因为电缆都在半空吊着，我们又没带梯子，大家正要回去取梯子，而刘永伟说不用去了我能弄，我们说不行，你上不去又危险还是拿梯子吧，我们刚说完只见刘永伟像个猴子似的嗖的下就爬了上去，几下就把废旧的电缆剪了下来，然后又像猴子一般轻巧顺了下来，露出他那标志性的笑容对我们说，怎么样厉害吧，我就是梯子还用的着找吗。

我们是又恨又笑。这样的一个80后党员，我还是第一次见到，因为他平时干活也很能干，大家都看在眼里，他的乐观他的精神也是值得我们每一个人学习的榜样。

像这样的例子有很多很多，为什么我还要举例呢？因为这个必须说，他不是我们班组的人也不是别的班组的人，正是我们的主任还有书记。车间主任、车间书记这是哪个车间都有的，而我们的主任和书记我是从心里佩服和尊敬。从5S活动开始，他们就不停的到现场指挥领导，有事还会亲自动手和大家一起干，因为他们是领导者就是安排每天的工作，督促我们怎么做。而在这次清扫整理中他们已经忘了自己是安排工作的而是亲自和大家一起干活一起吃饭一起分享喜怒哀乐。记得一次在盘箱吹灰，因为都是很早的设备，平时很少清扫，里面的灰很大，我们拿着吹风机吹，主任就在旁边站着，我么都带着口罩，而他什么也不带着，还离的很近，我们吹完他过去还要看一遍，有的死角没吹干净他还要亲自再吹一次。我们看着主任这样负责敬业，大家也都干劲十足；还有一次弄马路照明，那天天很冷因为坏的多我们从下午一直干到晚上八点多，主任一直跟着他还没穿棉袄，我们在上面干他在下面看着，我问他不穿棉袄不冷他说他身体好不怕冻，等弄完了我们的腿都快动不了了，想想主任有多冷了。就是这些点点滴滴，不经意间的举动使我们发现了我们车间的领导是多么的敬业负责，有这样的领导我们还怕过不了吗。

经过一个星期的突击，我们车间有了显著的变化，从各个班组的个人到班里的环境焕然一新，车间的各办公室同样是生气勃勃，我们顺利的完成了厂里交给的任务，通过了验收。

人造环境，环境造人，通过这次5S活动，我们所有人都有很多的体会与感受，只是单调的努力、认真工作是不行的，工作的方法也是非常重要的。经过我们大家的努力，使整个厂子的环境面貌焕然一新，充满了生机，我们在这样的环境下工作还会有心情不好的吗？5S是一个活动，而它给大家带来的却是不一样的受益，没有人能改变世界，但我们可以使它的一小部分变得美丽。

刘宇

第6篇：5S

5S管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。5S即日文的SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清洁）、SEIKETSU（规范）、SHITSUKE（自律）这五个单词，又被称为“五常法则”。

一、内容

1、整理 整理是指将物品区分为需要的和不需要的、使用频率高的和使用频率低的、价值高的和价值低的不等，在弄清楚这些以后，分门别类地进行安置。

“整理”在工作中的实际应用包括：

① 办公桌的整理。

② 文件资料的整理。

③ 各种信件的整理。

④ 会议记录的整理。

⑤ 传真信息的整理。

⑥ 软盘的整理。

2、整顿 整顿是指对现场所需用的物品进行有条理地定量放置，使这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置，从而提高工作效率。

“整顿”在工作中的实际应用包括：

① 工具等频繁使用物品的整顿。

② 切削工具的整顿。

③ 测量用具的整顿。

④ 在制品的整顿。

3、清洁 清洁是指使生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态，生产现场存在的影响人们工作情绪和工作效率的东西都可以当做清洁的对象。

“清洁”的具体实施步骤：

① 先把地面、墙壁和窗户打扫干净。

② 划分物品放置区域和界限。

③ 清除污染源。

④ 设备的清洁。

4、规范 规范是指维持和巩固整理、整顿、清洁活动获得的结果，保持工作现场任何时候都整齐、干净、有条不紊，使人产生愉快的心情，有利于提高工作效率。

实施“规范”有四种方法：

① 编制规范手册。

② 明确规范的状态。

③ 定期检查。

④ 环境色彩化。

5、自律 自律是指培养并养成整洁有序、自觉执行单位规定和规则的良好习惯，自觉地进行“整理”、“整顿”、“清洁”、“自律”，是搞好5S活动的重要保证。

“自律”在工作中的实际应用包括：

① 加强服务意识。

② 管理越简单越好。

③ 注重礼节和仪表。

④ 满足顾客最大需求。

二、程序

1、秩序化阶段 由企业制定标准，让员工养成遵守标准的习惯，逐步让企业超越手工作坊的水平。

2、活力化阶段 通过推进各种改善活动及竞赛，使企业上下充满生气，活力十足，形成一种改善的氛围。

3、透明化阶段 将各种管理手段措施公开化、透明化，形成公平竞争的局面，让每位员工通过努力可获得自尊和成就感。

三、思维十法

1、正与反 任何事物都有正反两面，必须正确对待。

2、排除 排除法是为了提高工作效率，抓住主要问题的一种简单实用的工作方法。什么是重点、核心的问题，什么是次要的问题，可用排除法逐一分析。

3、普遍与例外 管理无所不至是不现实的，应当寻找异常和例外去管理它们。

4、转达化和适应 转化是指功能或目的的转达移应用，适应指通过改善或修正，使其符合预期使用效果或作为它用。

5、集中和分散 用一个特定的标准或角度将事物分类成某些项目或单元，把相同的放在一起处理，不同的分别处理。

6、恒定和变化 可以用不同的方法来对待稳定和变化，减少管理难度。

7、增加和删减 即有必要的，如果没有就要加上去；没必要的，如果有就要将其删除。

8、并列和串列 可根据时序并列或串列工作，缩短滞留时间。

9、改变顺序 即分析事物的差异和共性，根据物质特性解决问题。

四、实施手段

1、红牌作战 红牌作战是在有问题之处使用红牌揭示出来，意在运用醒目的红色标志标明问题之所在，使大家都能一目了然地知道工厂的缺点在哪能里。

2、看板管理 看板管理是将希望管理的项目（信息）通过各类管理板提示出来，使管理状况众人皆知。

3、颜色管理的运用 颜色管理是将企业内的管理活动和管理实物披上一层有色的外衣，使任何管理方法都能利用红、黄、蓝、绿四种颜色来管制，让员工自然、直觉地和交通标志灯相结合，以促成全员共识、共鸣、共行而达到管理的目的。

五、导入

1、导入时机

① 新厂成立时。

② 新生产线引进时。

③ 新产品或新技术引进时。

④ 管理革新时。

⑤ 新年度开始时。

⑥ 员工较稳定，管理者有提升管理水平意愿时。

⑦ 配合其他管理活动一起推动时。

2、导入步骤

① 将试行的结果经过检讨修订，确定正式的实施计划。

② 由最高主管召集全体人员，再次强调推行5S活动的决心，公布正式导入的日期以及最高主管的期望。

③ 由5S委员会主任委员签名的5S活动推行办法、推行时间、办法内容应予公布，使全体人员正确了解整个活动的进程；由推行委员会召开委员及各组长会议，说明活动方法，并由各组长对各组成员举行活动方法说明会。

5S现场管理法的内容

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

（认认真真地对待工作中的每一件"小事"）

★遵守规定的习惯

★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

★文明礼貌的习惯

5S现场管理法：整理

★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:

★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

★不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

★腾出空间，空间活用

★防止误用、误送

★塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

★即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的2.制定「要」和「不要」的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

5S现场管理法：整顿

★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

★明确数量，并进行有效地标识。

目的：

★工作场所一目了然

★整整齐齐的工作环境

★消除找寻物品的时间

★消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实

2.流程布置,确定放置场所

3.规定放置方法、明确数量

4.划线定位

5.场所、物品标识

整顿的"3要素"：场所、方法、标识

放置场所

★物品的放置场所原则上要100%设定

★物品的保管要 定点、定容、定量

★生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

★易取

★不超出所规定的范围

★在放置方法上多下工夫

标识方法

★放置场所和物品原则上一对一表示

★现物的表示和放置场所的表示

★某些表示方法全公司要统一

★在表示方法上多下工夫

第7篇：5S由来和5S管理

5S的由来和6S的管理 学习忘站 2009-07-01 08:14:02 阅读378 评论0 字号：大中小

5S的由来和6S的管理

1.5S的由来

Æ 2S

① 5S在日本200年前就有了，那时候叫2S，即常整理，常整顿。

② 要了解5S，就必须要了解日本人。日本是一个岛国，资源非常贫瘠，日本的可开发资源仅占全世界资源的0.07%，并且是一个多火山、多地震国家，每年平均有20多次地震在发生，像北海道的房子都是带轱辘的，来了地震可以晃随便晃动。精明的日本人便形成了常整理、常整顿的好习惯。

2S发展到5S

推

荐

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随着大工业生产的发展，丰田公司意识到订单增多，于是就把日本人的传统美德和习惯移植到企业管理中里来，把不用的东西清理出去，把有用的东西留下来，把空间捋顺一下，以最少投入换取更大利益，在有限的空间内实现无限的空间价值。

后来随着生产管理和质量控制的发展，需要提高员工的素质，于是增加了素养的内容，这样就有了5S，这是由丰田公司创造的。

Æ 5S的内容

5S指的是在生产现场中，对材料、设备、人员等生产要素的整理、整顿，清扫、清洁、素养等活动。

2.6S的管理

在5S的基础上增加一个安全的要素，就出现了6S。

6S的内容如下：

Æ 整理

在任何一个现场，都有两种物质存在：一个是有用的，一个是不用的，那就应该将不用的清理掉，把有用的留下来，这就需要整理。

整理工作是一个量的工程。目前在中国的企业中，有很多企业做5S都失败了，失败的原因就是没有把整理工作做彻底。一个生产制造型企业如果把整理工作做到极致，会有不少于5万张表格要进行填写。

Æ 整顿

把要用的物品，按规定位置摆放整齐，并做好标识管理。

Æ 清扫

扫除现场中设备、环境等生产要素的脏污部位，保持干净。

【案例】

日本有个黄帽子公司。这个公司的老总上班的第一件事情是将公文包放在一个固定的位置，然后直奔洗手间，目标是检查马桶的卫生。这家公司的清洁员不是用抹布来打扫马桶的，而是用手。如果发现有5S核查人员来检查卫生的时候，他会伸出自己的舌头舔马桶给他们看，以证实马桶的清洁。

在日本，清扫是扫心灵，扫一个员工的心灵，就像佛语中所说的平常之心。一个搞5S或6S成功的企业，清洁工就应该下岗了。因为5S、6S规定每个人都有自己的责任区和公共的轮值区域。

Æ 清洁

维持整理、整顿、清扫后的局面，所以也称为“3S”活动。

Æ 素养

每个人都要遵守公司的规章制度，养成良好的工作习惯。

【案例】

某教练带两个学生，一个是日本学生，一个是中国学生，他安排两个人同样的事务：两个人每天打扫洗手间6遍，一年365天都必须这样做。那个日本学生的坚持性和耐力都很强，他每天都会打扫6遍洗手间，而那个中国学生就比较差，第一天他会打扫6遍，第二天会打扫5遍，到第七天的时候就不再打扫了。

一个人要想做大事，必须从小事做起，要清扫、清洁。

Æ 安全

就是要按操作规程进行工作，避免事故的发生。

第8篇：改变公司面貌的5S读后感

《改变公司面貌的5S》读后感

初次接触“5S”是在前年的进行班组标准化建设资料的学习中，“5S”是班组标准化的一个有机的组成部分，贯穿于班组标准化建设的管理中。5S是一种管理方法，是现场基础管理的着眼点之一，是一个企业从粗放型管理到精细型管理转型的一种科学有效的方法。

《改变公司面貌的5S》从我们身边的5S开始，主要介绍了5S的基本原理，对营造推进5S活动的环境和推行5S的方法进行了说明。现在的企业正面对日趋复杂而极富变化的市场环境，随着品种多样化、低价格化、高质量化、交付期缩短化等的进一步发展，企业之间的竞争也变得越来越激烈。企业要想在这样严峻的环境中生存下去，就不得不进行技术革新以及一系列大规模的改革。这样，提倡“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的5S基本原理就成了企业生存和发展的基础。1.整理

运用5S现场管理法把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场管理的第一步。其要点是区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。2整顿

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理。3清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏、乱、差。脏、乱、差的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。4.清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。5.素养

素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。

《改变公司面貌的5S》是一本现代科学有效管理企业的一本书，《改变公司面貌的5S》是一种现代科学有效的管理方法，读《改变公司面貌的5S》我受益匪浅。

吉达变电分公司

李晓东

第9篇：5S管理(5S现场管理法)

5S管理

5S现场管理法

“5S”是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）和素养（shitsuke），这五个单词的缩写。

开展一整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为5S活动。

1、整理：将工资场所任何东西区分为又不要的与不必要的，把必要的东西与必要的东西明确的、严格的分类开来，不必要的东西要尽快的处理掉。

2、整顿：3定规则：定点、定容、定量

对整理之后在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效的标识。

3、清扫：将工作场合清扫干净，保持工作呈缩的干净、明亮的环境。

4、清洁：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

5、素养：通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准，培养美味成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展5S容易，但是长时间的维持必须靠素养的。

第10篇：5S管理

5S管理起源于日本，1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，简称5S管理。它是基于：效率的最大化；安全的最高化；空间的最优化；视觉的最美化以上四点的基础而形成的规范，缺一不可。5S是现场管理的基础，是全面生产管理的前提，是全面品质管理的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。5S管理能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，5S就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

5个S从字面上看都不深奥很容易理解，具体的意思是：整理是要与不要，一留一弃；整顿是科学布局，取用快捷；清扫是加强保养，故障为零；清洁是形成制度，贯彻到底；素养是遵守标准，养成习惯。而我们平常工作中要做到的是前面3个S，只要员工时刻做到前面3个S的要求，后面2个S就自然而然的做到了，5S管理体系就会在企业内部逐渐形成。因此开展5S管理及形成5S管理体系的关键就是四个字——贵在坚持。

随着世界经济的发展，5S已经成为企业管理的一股新潮流。南航作为中国三大民航龙头之一，企业要持续发展就需要一套以5S为基础的合理、先进的管理模式。而南航新疆分公司维修基地航线三车间作为南航的一线生产车间，车间管理就沿用以5S为基础的管理模式。成立之初，车间领导以基地的工作程序手册和维修管理手册为标准，制定了车间管理规定、工具设备管理规定、倒班制度及奖惩条例等一系列制度。使每个员工学习并熟知每项规定和制度，在工作中严格按照管理规定、制度执行。车间制定的一系列规定无不体现5S管理在车间内部的具体实施。

5S现场管理法：整理、整顿、清扫

工段接班的第一项工作是交接车辆、工具。确保车辆处于可用状态，工具齐全、可用，摆放在指定位置。第二项工作是开班前会。首先是通知近期车间的事务通知和技术通知,保证当班员工了解近期基地和车间的规定、要求以及工作中要注意的技术要求；其次是安排上个工段交代的工作和当班所要做的例行工作，要求每项工作指定专门负责人督查；最后是近期发布的安全文件学习和业务培训。班前会后每个员工根据指派的任务，逐项完成自己的工作，主管事物的人员打扫工段卫生，将工段干部督察单、拆换件提示单、工具借用登记单等相关物品摆放整齐、归位，清点备件耗材柜并清洁，做好标示，缺少的备件耗材做好记录以备领取；主管业务的人员根据相应的机型准备适用的航材、工具和工卡，工作前负责人根据工卡需要提醒员工要注意的安全事项、工作流程，做到每人熟悉工卡，工作时有的放矢，即保证安全又提高效率，工作后负责人要对员工进行工作回顾，确保工作保质保量的完成。工作结束后，车间领导在位时，工段长对工作进行点评、回顾，哪个员工的表现好、工作中存在的不足需要如何解决以及工作好的方面希望继续保持。车间领导最后进行工作全面总结、点评。

5S现场管理法：清洁、素养

班前会是每次工作前必不可少的项目，已经在三车间形成制度和习惯。因此整理、整顿、清扫管理法已经形成。每一位员工都自觉养成遵守规章制度，逐渐培养良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全、服务等，推行10S、12S，但不管怎么变化，都是以5S为基础而衍生的。因此5S管理是企业发展和管理展开的基石。

第11篇：5S培训

5S培训教材（伍德超讲师·供稿）

问题1：5S那么有效，它是一种新的管理方法吗？

回答：5S于20世纪

五、六十年代起源于日本，至今已有

四、五十年的历史。从这个意义上讲，5S不是一种新的管理方法。不过，我国的大部分企业并未推行过5S，部分企业甚至未听说过5S。因此，5S作为现场管理的基础，作为一种行之有效的现场管理方法，对于我国的大部分企业而言，它又是新的。并且，随着企业管理水平的不断发展，5S的内容也不断丰富。比如：看板管理，目视管理、P-D-C-A（规划-实施-检验-改进）循环、IE（工业工程）手法、TPM（全面生产管理）及JIT（准时制生产）的部分理念及方法等都大量运用于现在的5S管理当中。所以5S本身也是不断创新的。

问题2：5S导入的时机如何选择？与生产发生矛盾时如何处理？

回答：5S导入时机一般不宜选择生产旺季或有重大事件期间，否则会影响人力、财力、物力的投入。如果企业

并无明显的淡旺季，则需要在正常生产的同时，挤出一部分精力推行5S。但要强调的是，不应该将生产与5S割裂开来，更不应该将两者对立。5S的推行，其目的是使生产更顺畅，更有保证。它对现场管理的强化是结合在生产过程中的，并非独立于生产过程之外。当然，部分企业的状况是，生产都忙不过来，要加班加点，哪里来的时间？这个问题一方面要分析，为什么忙？是否现场管理混乱？是否效率低下？人员都充分调动了吗？都积极、准确的工作了吗？导入5S正是为了解决这些问题。所以，有时间要做，没时间更要做。另一方面，没有什么是停不下来的，尤其是有问题的运行。假如你是一名赛车手，比赛过程中发现车轮破了，你会说因为正在比赛而没有时间换轮胎吗？

问题3：我是车间5S推行骨干，如何在本车间有效推行5S？

回答：车间5S骨干即本车间的5S专家，其水平的高低即在很大程度上决定了本车间5S推进的成效。因此，车

间骨干应该：

1． 努力学习5S相关知识，积累经验。对5S的好处深信不疑，对推行成功持坚定信念，以此带动车间的推行工作。

2． 及时与上级沟通，反映推进情况，争取上级的重视与支持。

3． 对推行中遇到的问题要有持续改善的意识，不要强调历史及难处，多想办法，多出主意。

4． 利用宣传栏、早会宣讲、集中教育、知识竞赛等手段教育5S知识，营造良好氛围。

5． 请推行办公室专家到现场诊断，指导，不断改进。

6． 组织员工到推行较好的车间参观、学习，促使大家改变观念并付诸行动。

问题4：5S是否过于表面化了？比如连水杯怎么摆都要管？

回答：通常表面的东西蕴涵着实质。水杯任意摆放，是一时的方便。但是，寻找起来是否费时？更何况任意摆放的水杯可能翻倒，对设备或材料、产品构成影响。将水杯定位、标识，易于取放。其实质不正是管理吗？正如一位老总所说，如果我的企业连水杯都能管理到位，不正是企业管理水平高的体现吗？

问题5：我们企业在ISO9000认证之前也推行过5S，但效果似乎不是很好，为什么？

回答：原因可能是多方面的。首先需要说明的是，5S作为现场管理的基础，它并不属于ISO9000体系的一部分。

但正因为5S是现场管理的基础，先导入5S管理，提高现场管理水平，而后再建立ISO9000体系会有效的多。有些企业在ISO9000认证之前推行5S，但因为侧重于ISO9000认证，5S推行的时间较短，宣传教育不充分，加上经验不足等方面的原因，导致5S管理效果不理想。

问题6：我们车间线也划了，标识也有，可是员工总是不按规定摆放或摆放不整齐，怎么办？

回答：这样的情况在很多企业都有发生。首先，我们应该检讨区域划分是否合理，是否便于取用物品或作业？标

识是否清晰，醒目？其次，对员工都教育了吗？是否都理解相关规定的内容？有不同的意见或其他建议吗？以上两步确认之后，就着重于实施了。对于理解不透而违反规定的，主要进行教育。而对于故意违反的，决不姑息，应该严厉批评甚至处罚。良好的工作习惯有时也要靠压力来养成。当然，我们建议先树立样板区，样板区的巨大变化一定会让大部分人员积极主动投入到5S的推行中去。

问题7：如何让大家体会到5S的好处，然后参与到5S活动中？

回答：宣传可以对观念造成冲击，教育可以学到一定的知识，更何况5S基本出发点还是要从方便自己的日常工

作出发来进行整理整顿工作。但是，如果没有参与到5S活动中，是无法体会到5S的好处的。所以，应该先动起来，然后总结，再继续深化。笔者就曾听到过一位维修部的员工带点儿炫耀的说：“我现在可以很轻易的就找到我要找的零部件了。”而在此之前，他却是一位认为5S给他带来额外负担而坚决不行动的人。

问题8：5S带来那么多额外的工作，又没有增加工资，怎么提高积极性？

回答：首先，5S并非额外的工作，而是现场管理必不可少的工作。只不过过去积累下来的问题太多，难以一下

子全部改善，这当然要花一定的时间、精力去解决，这方面领导应给予大力支持。在推行的初期可以适当的设立一些奖项，比如优胜奖，创意奖等，激发员工参与意识。此外，5S的有效推行，在提高工作效率、减少差错、营造良好工作环境方面将产生良好的作用，大家的积极性也会被激励起来。

问题9：有员工认为，我们的工作环境就这个条件，想干净就不用干活了！怎样说服他们？

回答：在推行过程中我们发现，观念的改变比实际行动还难。所谓“人造环境，环境育人”，我们必须先去改变

环境，才能在好的环境下培养良好的工作习惯，而不是顺应现有的“脏、乱、差”环境，继续效率低下、马马虎虎、没有质量保证的工作。应该树立“要干好工作，就要整洁有序”的观念。这里请大家注意这样一个例子：在现代超市里的生鲜市场购物，心情舒畅之余，过去的菜市场里的许多不良习惯随之消失了。问题10：整理被许多员工理解为“扔东西”，正确吗？

回答：这样的理解不恰当。整理阶段要求区分要与不要，判断基准是：有无必要保留在现场。即便是不要的物品，也不能简单的一扔了之，而要按照规定的流程处理。当然，有些员工经过整理，工具柜、办公桌腾出了很多空间，表明实际需要的工作物品是有限的。而并不是少数人所怀疑的那样，扔掉了或藏起来了。

问题11：“三定”原则很好理解，但实施起来比较困难，为什么？

回答：三定及定点、定容、定量。实施比较困难的原因是这是实践性比较强的原则。要求虽然简单，但需要相当的经验。比方说，定点时要考虑场地的规划，生产流程，物料搬运的距离等。定容时要考虑空间的利用，取用的方便，标识的方法，目视管理的需要，安全因素及投入资金等。定量则更要结合生产实际来确定最大量、最小量。所以只有充分考虑现场管理的需要，进行周密的调查分析，才能很好实施三定原则。问题12：有些部门担心本单位厂房破旧、机器较落后，办公设施较差等影响评分，怎样平衡？

回答：这里需要说明，成功实施5S的企业确实给人整洁、明亮的感觉，但并不是说5S必须建立在很好的硬件

设施基础上。事实上，5S推进过程中进行评分时，我们更强调的是“软件”——即管理内容上的东西。举一个简单的例子，办公桌虽然旧些，擦的干净不会扣分，但好的办公桌，有灰尘则要扣分。而且，为了评分更合理，会根据具体情况设定评分加权系数从困难度、面积、人数等几个方面加以调整，保证评分的合理性。

问题13：5S有无固定的模式？

回答：这是在推行5S过程中常遇到的问题。在很多的企业，许多员工甚至包括一部分中层领导干部在推行的初

期都有这样的要求：你就告诉我们这应该怎么摆，这应该怎么放，这应该怎么做就行了，以后我们就这么保持就行了。但实际上5S没有固定的模式，套用一句话“只有更好，没有最好”。5S的根本就是提高员工的素质，让每位员工参与到现场的自主管理中来，不断的提升和改善现场的管理水平，而不是机械的执行命令，被动的做事。在5S推行的开始阶段，我们会根据企业的具体情况，提一些改进建议，到后期就是要培养员工的自主改善意识，根据企业的具体情况，采取不同的措施。

问题14：在目视管理中要求做那么多的标识，有必要吗？

回答：有必要。目视管理的目的就是让大家能一目了然地看到现场的状态，如果标识不清楚，怎样能达到这个目的？试想一下当你到达一个陌生的城市的时候，你是根据什么找到你要去的地方的？是不是拿着地图，对着路名，找到门牌的？或许你会回答我，我乘车去，可是你别忘了，当你上了车，司机也会问你去哪里，如果他不知道，他还会问你地址。真的无法想象，如果一个城市没有路标，没有门牌，初到此地的人会怎样。目视管理中的标识作用也就是让大家能一眼就能知道我要去取的东西在哪里，我要把东西放在哪里？

现在设备的状态是否正常等等，绝对不是多余，也绝对不是为了好看。

问题15：在很短的时间内就能提高人的素养吗？

回答：5S中所说的素养，主要是指职业素养，这和员工受教育的程度没有绝对的关系，提高素养也就是要克服

长期的工作过程中形成的不良的习惯。对改变习惯的困难程度大家都能有一个明确的认识，在推行5S的过程中一方面建立一些规范来约束大家的行为，达到改变习惯的目的，另一方面，也通过激发员工的自主参与意识和自我改善意识，来让员工主动改变自我习惯，这才是我们想要的，但这一过程决不是一个简单的过程。现场可能会在推行5S的很短时间内有很大的改观，但素养的提升却是一个长期的过程。问题16：5S的奖惩制度是否需要长期保留？

回答：在推行5S的过程中，需要采取一些奖惩制度措施。但通常都是以少罚多奖，目的是想通过它来激发员工的荣誉感，达到提高员工的自我改善意识的目的。在5S进行到一定的阶段后可以通过制度的执行来达到维持和深化的目的。5S是我们日常工作的一部分，既然是我们的日常工作也就没必要对他进行单独的立项奖励或惩罚，可以把它列到绩效考核的内容中去。

问题17：在整顿过程中是否有标准的办法或是统一的解决方案？

回答：每个企业都有各自不同特点，对于各个具体问题的解决自然也不可能千篇1律。然而，解决问题的基本原

则却是一致的，即三定、三要素，在此原则的前提下做到易取易放易管理，充分发挥全员的主观能动性，创造力，寻找出最适合本企业的解决方案。

问题18：5S活动是突击性的活动吗？一般需要推行多长时间？

回答：5S活动的推行的确在短时间内就可以使现场管理得到显著提升，使企业内部人员在思想上产生震动，从

而能够积极投入到5S活动的推行中去。但是，这并不意味着5S就是突击性的活动，应清楚的认识到人的惰性的一面，要使5S活动在维持现状的基础上更进一步深化，必须制定出相关的审核评定办法，要多引导、鼓励员工。5S活动没有终结，只有长期推行才能实现人员素养的提高，逐渐形成具有自身特点的企业文化。

问题19：5S推行的过程中是否会与生产活动产生矛盾，会不会因为投入较多人员、时间而影响生产？

回答：在初期推行5S时确实会需要较多的人员、时间上的投入，但是应该认识到这并不能说明推行5S与生产

是矛盾的。5S是为进一步提高生产效率、改善产品质量、实现现场管理的提升服务的，不应该与生产对立起来。在推行初期要投入较多的人员、时间，主要是因为企业在5S方面欠帐太多，因此导入5S活动应该不选在生产的旺季最佳。

问题20：5S做的差不多就行了，有必要那么认真吗？

回答：在整理整顿进行到一段时间，现场有了很大的改观后，常常被问到这样的问题，我们的回答是肯定的。5S

就是要去除马虎之心，凡事以认真的态度对待，如若不然，那么容易自我满足，又何谈自我改善和不断提 高？又怎么能从自己工作的周围寻找到改善的机会？

问题21：推行5S过程中可能遇到的阻力有哪些方面，怎样克服？

回答：5S推行到不同的时期面临的主要阻力是不同的。推行初期，由于对5S了解不充分造成行动上的迟缓与不

统一以及行动热情的不足。开展任何活动都要开展充分的宣传教育活动，也可以请顾问到场讲课，在公司内部形成5S热潮，适时导入。在推行过程中，由于基层人员不知该如何开展而导致推行停滞不前。这就需要推行人员对于具体问题的解决提出一定的建议，但要与相关岗位的人员一起讨论，最好能引导其自行找到解决问题的办法。在推行一段时间后，与推行前相比现场已经产生了显著的改善，人员此时容易产生惰性，一些初期做出的临时措施没有及时制定出新的方案，有些方面由于没有很好维持已经出现退化的迹象。此时，应该及时建立起相关制度，进行定期考评，多鼓励，多引导，在企业内部逐渐形成一种积极向上的气氛。

问题22：推行5S活动是否需要做大量工作？是否很难达成？

回答：在推行初期，由于遗留问题累积较多，工作量的确较大，但是在推行一段时间后，每天只要很少的时间就

可以。短时间内5S活动会产生很好的效果，但是要形成企业自己的习惯性的东西却需要长期坚持，不是朝夕之间就可以实现的。

问题23：怎样才能维持较好的效果而不退化？

回答：关键在于建立良好的制度。制定的制度一方面要奖勤罚懒起到监督考核的效果，另一方面引导鼓励员工不

断改善，两方面缺一不可。仅仅维持现有状况是不够的，一定要不断深化提高。

问题24：可能导致推行5S活动失败的主要原因有哪些？

回答：导致失败的原因较多，主要有欲速则不达，不能按部就班逐步推行，在未进行一定宣传教育的情况下匆忙

导入，推行过程中又缺乏计划，最终导致失败。或者是在评比竞赛过程中，被考核人员对评分标准了解不足，评分标准变化太大，缺乏公平，引起不满。再就是，对于活动执行状况不能及时宣告又缺乏相关奖惩办法，大多数人员对活动漠不关心。

问题25：导致人员对5S活动冷漠的原因主要有哪些？

回答：除了上面提到的未能及时宣告推行状况及缺乏相关奖惩办法外，目标不明确也是一个重要 原因。除了长

远目标外，应该在推行的不同时期设立阶段性目标同时展开相应活动，如开展“合理化建议奖”、“改善创意奖”、“素养学习月”等活动。

问题26：推行5S到一定阶段以后，怎样加以延伸使公司提升到更高层次？

回答：推行5S到一定阶段以后，如果不能适时加以延伸，有可能会使5S活动失去原有的意义。一般可以考虑

导入TPM及JIT可以对生产起到更大的促进作用，对5S的认识就会更加深刻。

问题27：5S仅仅是工作现场的工作吗？

回答：推行的范围不要仅仅局限于工作现场，还包括办公、食堂、休息区、宿舍甚至包括卫生间也是推行的对象，当工作环境、生活环境变的明亮整洁时，员工一定会深切体会到5S的好处。另外，也可以让员工时时处在5S的氛围中，有利于态度的改变。还有推行5S，始终要强调的是全员参与，让公司上下全都行动起来，这样才有利于5S的推行。很多的企业会错误的认为它只是中基层领导或者基层员工的事，这是不对的。当然，不同层次的员工参与的方式是不同的。

第12篇：5S感受

我的“5s”感受―对“5S”管理的心得体会

“每个人所作的工作，都是由一件一件的小事构成的，所有的成功者，他们与我们都做着同样简单的小事，唯一的区别就是，他们从不认为他们所做的事是简单的事”。其实，人生就是由这许许多多的微不足道的小事构成的。智者善于以小见大，从平淡无奇的琐事中参悟深邃的哲理。他们不会将处理琐碎的小事当作是一种负累，而是当作一种经验的积累过程，当作是做一番宏图伟业的准备。不厌其烦地拾起细碎的石块，日积月累构筑起来了却是高耸雄伟的城堡。只有站在城堡俯瞰脚下的壮美景色时，你才会体味到这些小事的重要。“5S”活动正是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过一步步的深入，从教养入手，终于教养、品格，以促进工作效率的提高，为个人的职业生涯奠定良好的品格基础。

在开始“5S”活动之初，我还存在一定的消极思想的，认为我们不应该每天都花时间在清理卫生上，所以开始的整顿在我这里似乎成了一种形式。但是，整理的效果让我在工作中受益匪浅，自己的工作效率在不知不觉中得到了提高，花在找东西上的时间大大地减少了。后来看到《共好5S》中的一句话：“种下思想，收获行动；种下行动，收获习惯；种下习惯，收获品格；种下品格，收获命运”，更是感觉到自己的肤浅。我们开展“5S”活动，不正是这种不断播种与收获的过程，只不过由于这种播种和收获是通过小事来实现的，所以很容易被我们忽视，直到有一天突然尝到那果实的甜美。

第13篇：5S观后感

5S观后感

5S即为整理、整顿、清扫、清洁和素养这5个日文单词的缩写。5S即指去除乱、杂、脏、差，提高员工素质的全面改观。

整理就是区分为有必要的与非必要的物品，在施工现场不要摆放非非必要的物品，产生的非必需要的物品一定要尽快清除。每日都要自我检查，把自己每天需要的东西摆放在自己能够尽快找到的地方。整顿就是指能够在最少的时间内找到要找的东西，将寻找必需要的物品的时间减少为零，可以保持整整齐齐的工作环境，让员工更好的工作。清扫就是保持岗位无垃圾.无粉尘.干净整洁的状态，将设备保养好，创造一个良好的工作环境。清洁就是将前面3S进行到底，并且制度化，这是一个企业良好文化的开始。素养就是对于规定的事要认真的去执行，并且长期坚持，才能养成良好的习惯。培养员工良好的素质和团队精神。

5S管理的实施一方面对资源的合理配置进行了有效分配，最大化的降低了消耗、提高了效益，成本管理工作得到了有效提高。另一方面有序的管理为员工创造了良好的工作环境和工作条件，既保护了员工的身心健康同时又使员工的个人素质特到了提升，增强了对工作的热情和努力，最终企业效益得到提高，工人待遇也同时得到相应的提高。5S的推行可以从根本上解决了企业的基层管理无序和不易控制的现状, 最大化的提高了工作的效率。

5S管理方法应该从现在就实施，从生活小事做起，以后在施工现场能够更好的使用5S管理方法。5S是一切管理活动的基础，它能够更好的节约成本.节约场所.节约时间；可以使工作场所的面貌大为改观，员工更具有干劲；可以减少浪费，减少浪费就是节约成本，成本的降低自然可以增加利润。

通过5S可使项目组更具有凝聚力，提升员工的归属感，安全有保障。项目在推动5S的过程中，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的提升，项目的安全自然有了相应的保障。一个人在良好的工作环境中，自然会提升工作情绪，有好的工作情绪就能够更好的完成自己的工作。

5S就是一个工具，应该熟悉这个工具。学会使用它，5S是相辅相成的，缺一不可的。要能够主动自觉的解决一些细节的小事，防微杜渐，才能够把大事做好。

第14篇：5S管理

5S现场管理法

5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。

什么叫5S管理

“5S”活动的含义

“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。

“5S”活动的内容

（一）整理

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。

（二）整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆 放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。

（三）清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

（四）清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

（五）素养

素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。

开展“5S”活动的原则

（一）自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

（二）勤俭办厂的原则

开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

（三）持之以恒原则

“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。

推行5S的实质

5S现场管理法起源于日本，5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S的起源

5S的沿革

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

推行5S的作用

1、提高企业形象

2、提高生产效率

3、提高库存周转率

4、减少故障，保障品质

5、加强安全，减少安全隐患

6、养成节约的习惯，降低生产成本

7、缩短作业周期，保证交期

8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化

5S现场管理法的内容

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

★遵守规定的习惯

★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

★文明礼貌的习惯

5S现场管理法：整理

★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

★不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

★腾出空间，空间活用

★防止误用、误送

★塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的2.制定“要”和“不要”的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

5S现场管理法：整顿

★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

★明确数量，并进行有效地标识。

目的：

★工作场所一目了然

★整整齐齐的工作环境

★消除找寻物品的时间

★消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实

2.流程布置，确定放置场所

3.规定放置方法、明确数量

4.划线定位

5.场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

放置场所

★物品的放置场所原则上要100%设定

★物品的保管要 定点、定容、定量

★生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

★易取

★不超出所规定的范围

★在放置方法上多下工夫

标识方法

★放置场所和物品原则上一对一表示

★现物的表示和放置场所的表示

★某些表示方法全公司要统一

★在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

★定点：放在哪里合适

★定容：用什么容器、颜色

★定量：规定合适的数量

5S现场管理法：清扫

★将工作场所清扫干净。

★保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

★稳定品质

★减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

1.建立清扫责任区（室内外）

2.执行例行扫除，清理脏污

3.调查污染源，予以杜绝或隔离

4.清扫基准，作为规范

5S现场管理法：清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1.前面3S工作

2.考评方法

3.奖惩制度，加强执行

4.主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

★培养具有好习惯、遵守规则的员工

★提高员工文明礼貌水准

★营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1.服装、仪容、识别证标准

2.共同遵守的有关规则、规定

3.礼仪守则

4.训练（新进人员强化5S教育、实践）

5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

5S现场管理法实施要点

整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”

整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术

清扫：责任化——明确岗位5S责任

清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚

素养：长期化——晨会、礼仪守则

工作自律

在工作岗位上，要赢得服务对象的尊重，是取得成功的重要环节。要做到这一点，就必须勤勤恳恳，严于律己，维护好个人形象。因为个人在工作岗位上的仪表和言行，不仅关系到自己形象，而且还被视为单位形象的具体化身。维护好个人的形象，既要注意自己的仪表、举止、着装，也不要“衣帽取人”。

六不和四要

六不就是：不对他人评头论足，不谈论个人薪金，不要诿过给同事，不干私活，不听私人电话，不打听、探究别人隐私。

四要就是：卫生要主动搞，个人桌面要整洁，同事见面要问好，办公室来人要接待。

着装的六戒

脏。在工作岗位上，没有任何理由使你的着装脏兮兮的。如果那样的话，和穿着残破不堪的衣服又有什么区别呢？

乱。工作时间，通常应力求庄重、素雅而大方，花色不要过于鲜艳抢眼，不要让人产生“抢顾客的风头”的错觉。

奇。绝对不应当在款式上过分奇特，也不应在搭配上过于特殊。

短。衣着过分肥大或短小，都是不得体的。要避免着装过短的情况。在庄重严肃的场合，不允许穿西装短裤、超短裙等过“短”的服装，不然既不文明，也不美观。

紧。女性，还应避免使自己的正装过于紧身。服装过分地紧身，只会产生两种效果：要么过度地展示个人的线条，要么会使自己内衣的轮廓被不雅地外现。它们都只会破坏服装的美感，把自己的“美中不足”夸张地暴露在别人面前。

露。工作场合，着装不允许过分暴露或太透明。特别是女性，胸、肩、背、腰、脚趾、脚跟不可以露。

关系的协调

服务人员，必须高度重视各种人际关系的协调。应注意以礼待人，内求团结，外求和睦。1）和顾客的关系。处理、协调和顾客的关系，要热诚接待、一视同仁。要注意你所处的特殊位置，明确你的形象就是单位形象，你的态度就是单位态度。所以，一定要协调好和顾客的关系。即使和顾客发生了异议、冲突，只要没伤害到自己的原则问题，都应该站在体谅顾客的角度，退一步进行处理。

2）和上级的关系。要服从上级的安排，支持上级的工作。并要维护上级的威信。上级需要把握的是大局，不管自己和上级关系怎么样或对他们的看法怎么样，都要以实际行动维护上级的威信，要以礼相待，不能嚣张放肆。

3）和下级的关系。要处处尊重，时时体谅，不徇私情、善解人意。当下级提出不同工作意见时，上级应该持欢迎和感谢的态度。要注意发挥整个办公室的力量来商讨解决事情，而不要只顾面子，不懂装懂。如果下属的意见说得太刺耳，甚至是不合实际的个人攻击，只要不妨碍工作，都没有必要或者不应该想着报复。对于下属中有较强才干、能独挡一面的，应该积极地提拔。

4）和平级的关系。处理好和同级的关系，对于团队精神的体现非常重要。一要相互配合、互相勉励。二要不即不离，保持同事间交往的适当距离。三是要诚信待人，互相团结。

第15篇：丰田5S

目录

1.XXXX的基本方针： 2.XXXX企业基础： 2 3.5S方针的策略重点： 2 3.1 建立使顾客100%满意的质量保证体制 3.2 改进业务流程、削减在库、遵守交期 2 3.3 强化成本竞争力 2 3.4 积累与提高生产技术力 2 3.5 提高新技术的推广速度 2 3.6 构筑企业基础 2

2 4.5S与环境安全的目标 2 5.5S的定义 2 6.5S活动的职责 3 7.5S活动的要求 3 8.5S对应的措施 3 9.安全卫生管理 13 10.工作场所的安全化 20 11.附件 5S管理表格 22

1.XXXX的基本方针：

提供顾客100%满意的服务，创建员工100%满意的公司。

2.XXXX企业基础：

危机管理体制，人才培养，环境安全以及5S的推行

3.5S方针的策略重点：

3.1 建立使顾客100%满意的质量保证体制 3.2 改进业务流程、削减在库、遵守交期 3.3 强化成本竞争力 3.4 积累与提高生产技术力 3.5 提高新技术的推广速度 3.6 构筑企业基础

4.5S与环境安全的目标 4.1 提高生产性

4.2 提高服务水平和维修产品质量 4.3 提高速度 4.4 提高人员素质 4.5 提高安全性

5.5S的定义

5.1 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，需要的东西；

撤除不 5.2 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 5.3 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 5.4 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生； 5.5 修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。6.5S活动的职责

6.1 办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查

6.2 各部门负责按5S管理要求对本部门的5S及安全卫生进行检查 6.3 责任部门负责对5S及安全卫生检查中发现的问题进行改进

7.5S活动的要求

7.1 良好的仪表及礼仪：统一规范的着装要求，良好的坐姿、站姿，电话礼仪，整洁、明亮、大方、舒适的接待环境

7.2 单一整洁的办公室：台面整洁，文具单一化管理，公用设施责任人标识 7.3 生产工具管理：单一化管理

7.4 现场管理：分区划线，员工工作井然有序，工作环境清洁明亮 7.5 工作速度和效率：最佳的速度和零不良率

7.6 空间效率：对现场分区划线，对各场地的利用率予于分析，增加有限空间的利用价值

7.7 严明的小组督导：上班前经理、班组长对员工进行检查督导，工作过程中，对发现的问题及时开展小组督导，下班前对全天的工作进行总结 7.8 工作评估：自我评估与综合考核评价相结合8.5S对应的措施 8.1 整理的措施

8.1.1 清除不用物品的措施

a）进行整理，首先要根据情况，分清什么需要，什么不需要。b）分清使用频度后，按层次规定放置的位置。

c）清除不用物品，按下列程序进行。?确定对策范围和目标值； ?实施的准备；

?区别不用物品的方法教育； ?计量化和判断；

?管理人员的巡回检查、判断和指导。8.1.2 大扫除方法 大扫除的注意要点； ?注意高空作业的安全； ?爬上或钻进机器时要注意；

?使用洗涤剂或药品时要注意；

?使用錾凿工具或未用惯的机器时要注意；

?扫除时要注意，不要由于使用洗涤剂而使设备生锈或弄坏设备。8.1.3 消除问题和损坏地方的方法

总的检查一下有问题的地方，对象是：建筑物、屋脊、窗户、通道天棚、柱子、管路线路、灯泡、开关、三项一套、台、棚架、更衣室、外壳的盖的脱落或破损以及安全支架和扶手的损坏等，要采取措施彻底解决这些问题以及长锈、脱落、杂乱等。8.1.4 消灭污垢发生的措施 a）消灭污垢产生根源的不力原因：

?不了解现状、不认为是问题、问题意识淡薄； ?对产生的根源未着手解决，对问题放任不管； ?清扫困难或对保持清洁感觉困难而灰心； ?解决的技术办法不足或因未动脑筋而缺乏技术。b）消灭污垢发生根源的措施程序：

?明确什么是污垢； ?大扫除；

?规定脏的重点部位； ?详细调查一下为什么脏了； ?研究措施方案；

?确定措施方案并付诸实施。

8.2 整顿的措施

8.3.1 整顿的办法(三原则)a）规定放置场所

规定办法要遵循一定的规律性，如何保持这种规律性，就是整理、整顿的方法研究，也是个技术问题。b）规定放置的方法 所谓好的放置方法，是指查找容易和取拿方便。c）遵守保管规则

为了遵守放置场所的规定，必须彻底贯彻从哪儿拿走，还放回哪儿。此外，为防止缺货，对库存管理和出库方法进行训练也很重要。这是搞好整理整顿决定性的办法。

8.3.2 东西放置场所的规定办法 8.2.5.1 撤掉不用物品

减少50％库存量，车间里(岗位上)原则上一种东西只留1个，其他一律清理除去。

8.2.5.2 放置场所的整体划分和分局，实行统一的分类法。

分类区别什么放在远处，什么放在近处，什么放在中央仓库。近处只放必需的东西。室内的整体布局应该是，使用次数多的放在门口附近，重的东西放在容易搬运的地方。这种分类区分法就是符合系统规律性的分类法。8.2.5.3 统一名称

工厂里使用、保管的东西的名称要统一。在撤掉不用物品时，在数量、名称问题上，意外地发现了许多没有名称、名称重复或没有具体名称等问题。8.3.3 规定东西的放置方法 8.2.5.1 研究符合功能要求的放置方法

a）所谓符合功能要求，就是要考虑怎样放置在质量上、安全上、效率上都没有浪费或徒劳； b）在质量上，特别要注意品名错误；

c）对形状、品名、号码相似的东西要放得距离远一些，或放一个样品以便确认，或者用不同的颜色和形状来防止马虎； d）在品名上把阁板的仓库号码作为后背号填上。

8.2.5.2 品种名称和放置场所的标示

a）东西一定要填上名称，“固定位置对号入座”； b）5S规定，东西的名称和放置场所的名称都必须明确；

c）标示放置场所，固定东西的存放位置； d）东西和放置场所两者的配套名称，在物和仓库上都加以标注，放置方法的标示才算完成。8.2.5.3 拿放方便的改进

a）名称标示好了，放置位置也已固定下来，就要想办法画个地图和点上灯，以便能够顺利地找到存放地方，而不至于迷惑。b）零件按功能保管，还是按产品别或车间别保管。总之，东西要在一个地方备齐，特别要以成套或用工具箱比较容易地把它备齐。对备品等要以组装部件的方式准备好。

c）放置场所的高度，要考虑安全，把重的东西放在下面或作个代滑轮的台车或设置脚手架、升降场等。d）取拿方便或工作容易的改进高度是，备品为从人们的膝盖到头部为宜；工作用工具类，从腰到肩的高度为宜。

e）放置场所要充分利用建筑物的面积，同时也要考虑取拿方便和质量方面的要求。

8.3.4 叫遵守保管规则 8.2.5.1 日常管理和防止库存无货 a）放置场所要明确标明：库存无货、未退货或丢失。b）为了补充库存，对物品达到最低库存量时的订货起点要明确标示或用颜色区别。

c）搬运要用适合物品的专用台车，通用零件和专用零件要分别搬运，而使用容易移动和容易作业的台车。8.2.5.2 取拿、收存的训练和改进的效果

整顿就是为了避免取出、收存浪费时间的活动，一定要掌握改进的效果。因此，取出、收存进行比赛也很有意义。8.3.5 东西放置方法的要点 8.2.5.1 划线和定位标志

a）工厂里的整顿首先要对通道和区域进行划线，标明定位。当然，最重要的原则是要有利于作业的合理布局。b）布局应以直线、直角、垂直、平行为原则。

c）主通道和副通道划的线的宽度和颜色也可以不同。d）限制东西摆放的高度也很重要，它有助于防止掉下来、倒下来或库存过多。

8.2.5.2 台座座阁板、台车等

a）减少台座和阁板的使用数量。东西放在台座和阁板上。不用的撤掉或收拾起来。b）台座和阁板高矮不一样时，下面需要适当垫一下、摆成几层高度。

c）台座或阁板不直接放在地上，用东西垫起来。d）尽量少用吊车和叉车而使用台车效率高。8.2.5.3 管线的整理、整顿

a）管线要离开地面，要防止打捆、磨擦和振动，要保持直线、直角和松散的状态。b）不在地下埋线，全部在地上用垫子垫起来或者一根一根分别不同的种类、号码、颜色来区分，以防止出错。还要考虑布局变更容易。8.2.5.4 工具等的用具

a）在设计上、维修上不考虑使用工具。b）减少工具的使用数。

比如，螺栓种类减少了，就可以少用板手。c）工具要放在取拿方便的地方。d）按照使用顺序摆放工具。

e）拿起工具不用改换姿式马上就能工作。f）工具挂起来松开手就能恢复到原来的位置。

8.2.5.5 刀具或模具等的精确度和寿命很重要，它们是消耗型的东西。a）不能搞错品名。保管场所要具备不致于掉齿、损坏、生锈、弄脏的条件。b）减少库存数量。

c）有时把刀具立起来保管，从安全上考虑一定要戴上套。

8.2.5.6 材料、在产品以及机床的组装零件等数量发生变化、转移和产生不良品等出现异常品等这类东西。

a）对材料、在产品首先固定场所，规定数量和位置。超过就应视为异常，另行管理，这是要点。b）在产品、产成品、备品等必须按“先进先出法”使用。c）对不良品、保留品要专设放置场所，使用别种箱子，特别是应以红色或黄色加以区别，放在明面的通道边上，使人一看就知道。8.2.5.7 备品的明确标示

a）备品的保管，可以考虑保存双份或确定最低库存量。b）保管中的东西要保持任何时候都使用的状态。保管的要点，如污垢、伤痕，长锈等要有明确的标示。8.2.5.8 润滑油、动作油等油脂的管理 a）减少和合并油种名称，以减少种类。b）按颜色管理。

c）集中管理、分开标志管理，都要遵守规定的保管场所、数量和规则。d）根据油种和注油口的形状准备好用具。

e）对防火、公害、安全方面都要考虑周到。f）改进注油方法和延长注油周期。

8.2.5.9 计测器具、精密贵重工具等需要管理精确度的东西 a）计测器具、精密贵重工具等，实行专人管理。b）对日常保管用的容器以及放置方法要下功夫研究。

8.2.5.10 大东西的放法

a）对大、重的东西要下功夫研究符合它的形状和使用方法，以确定保管方法和搬运方法。b）对安全钢丝绳和扫除用具的各种容器和放置方法都要下功夫研究。小东西、消耗品等 8.2.5.11 a）作为经常储备品，要管好订货。b）属于散落部品，要防止在生产线上飞散和落下。

c）像弹簧那样缠绕的东西，垫圈那样不好拿的东西，要少量保管。8.2.5.12 表示、布告、文字、条件表、图纸、黏胶带 a）不是什么地方都可以张贴(粘)，要规定张贴的地方范围。b）布告要写上期限，没有期限的不能张贴。

c）黏胶带的痕迹要擦干净。d）贴纸时上面的高度要一齐。

8.3 清扫的措施

8.4.1 工作场所和设备的清扫(整洁化)8.4.3.1 区域划分和责任范围的规定。

a）明确个人分担的区域和共同责任的5S各小组分担的区域。由一个人领导，共同负责。b）不可忘记实行值班制度。c）按车间、区域，每天设值班。d）个人分担的范围用地图表示。

e）每一个人分担的范围用地图表示。f）5S的誓言

?不弄脏——脏了马上擦去 ?不弄洒——消失了再写 ?不乱扔——揭下来了再贴上解接 8.4.3.2 按区域、设备进行清扫 a）按区域、设备顺序进行清扫，就会发现种种问题，因此可以得到改进。b）“手帕作战”……以“擦一次作战”、“清除作战”的名称进行磨练。

减少污垢，改变每天用白布擦拭，进行竞赛。8.4.3.3 保持制度化……一齐搞3分钟5S a）全员一齐行动在短时间内搞好5S。全员一齐行动很重要。b）把时间划分段落很重要。

?时间划分短一些，定时搞5S。

?在开始工作前，工作结束时，周末、月末和完时搞“1分钟5S”、“3分钟5S”或“30分钟5S”等。

c）一起活动对质量、安全检查也有作用。

?1天只要一起进行几次质量检查、安全检查、就可以大量减少失误。8.4.2 通过对设备、治工具的清扫、检查排除小毛病(设备5S)8.4.3.1 清扫和检查的方法

a）搞设备5S是自主保全第一阶段的活动。b）使用“核对确认表”进行检查。

设备的清扫、检查要从设备内部着手，这样可以发现许多问题。可是要对设备的各个部位都进行，不进行技术教育，效果不会理想。c）检查基本问题

设备的各个部位都应该清扫、检查，但关键问题是防止设备磨损损耗。即对污垢进行清扫、缺油注油，松动扭紧和发热的温度管理等。8.4.3.2 清扫和检查的教育 a）学习功能、结构等。b）掌握机械各部分的知识。

8.4.3.3 清扫、检查的实施以及发现问题 a）多由于清扫不彻底而产生污垢和堵塞。b）多数问题的发现与自信有关。

8.4.3.4 对设备功能上的问题进行分析研究 a）为什么这个地方重要? b）为什么忽视了而未管呢? c）如果这样下去可能会发生什么问题?会有什么影响?要从原理和机制上考虑。d）为什么未能早发现呢?如何才能做到及早发现呢? e）为何成了这个样子呢?

8.4 清洁的措施

8.4.1 通过目视管理使异常问题暴露出来。a）通过暴露异常问题让谁都知道。b）目视管理的基本是视觉的意识化。

c）对容易看管的用具等下功夫。8.4.2 目视管理的重点

a）管什么看什么？……管理的要害地方在哪儿? b）什么现象算异常？……其判断标准是什么? c）能觉察出来吗？……用什么工具检查。检查的窍门办法是什么? d）怎样进行活动？……应急处理、改进和保持。8.4.3 在目视管理的工具和方法上下功夫 8.4.4.1 目视管理用工具的管理重点。a）从远处看也能明确。b）管理的东西要有标志。

c）好坏谁都能明确指出来。d）谁都能使用，使用起来方便。

e）谁都能维护，立即可以修好。f）使用工具，车间就可以明朗舒畅起来。8.4.4.2 规定好坏标准

规定好坏标准，根据标准用眼一看就能判断出是否属于异常。8.4.4.3 在觉察工具上下功夫。8.4.4.4 改进检查困难的地方。8.4.4 目视管理的方法 8.4.4.1 编制目视管理手册。

为什么要搞5S?如何进行好?对做法、维修方法和异常时的行动规范化等编成手册，训练每个人的行动。8.4.4.2 研究确定管理标签

a）润滑油标签表示油种和颜色，注油时间。b）精确度管理标签表示测定量具的管理等级和精确度周期。

c）年度检查标签表示年度和月份检查。d）恒温器(箱)标签表示各种温度的标签。

e）每种东西的管理责任者姓名表示负责人。8.4.4.3 表示管理界限 a）表示仪表测量的范围。

通常使用范围和危险范围，用划线办法或颜色加以区别。对最低库存量加以标志。b）配合记号

螺栓和螺帽在一定位置上划上一条线以便发现是否松动。c）定位记号和停止线 斑点和停止位置记号。8.4.4.4 在视觉上下功夫

a）透明化：为使人们的眼睛看的清楚，不要罩、不要门、不要盖，不上锁。b）状态的视觉化：在风扇上栓上个飘带，使人知道送风状态。

c）故障图像：对各种数据用图像形式表示，使人一看就明白。d）表示去向、内容：管理人或东西的去向。

e）状态的定量化：表示管理界限和明确异常现象。

8.5 教育(教养)的措施

8.5.1 教育是指改变人们的习惯要养成良好的习惯： a）为取得良好的结果，需要明确规定行动的准则。b）正确的传达和良好的培训，准确地传授。

c）组织全员参加活动。d）每个人都养成对自己的行为负责的性格。

以语言表示，每天行动。上级发现不好的立即纠正。

e）这样就能养成习惯，形成有纪律的车间。

f）集中全员的力量形成相乘积，便可发挥更大的力量。8.5.2 为什么意向传达不通 a）正确传达有困难的事情： b）意向传达不通是决定于人的本质；

c）确认传授思想如何，很重要。

8.5.3 标准或核对确认表上规定的事情是否得到遵守? 8.5.3.1 检查和未检查一样。

?作为维持管理的工具使用了

?核对确认表只打X或划0还不可靠，还得写上数据和情况。8.5.3.2 想办法使检查者信得过

把填写核对确认表变成工作而容易管理，管理监督者也容易只依靠部下的核对确认表来判断工作。要从只看核对确认表变为到现场用目视去管理。8.5.3.3 在现场通过实物进行指导

对现场目视管理的重点的如何，监督者要到现场，通过实物和现象进行指导。

?为什么对那个地方总得经常清扫检查呢?对该部位的功能、结构、原理学懂了吗? ?清扫、检查是容易做到? 目视、大小、好坏的判断难易程度如何? ?此外，再不能想办法找到更容易做到的目视方法吗? 从内部向外部集中可能吗? ?对功能部位要明确标志，使谁一看都能知道。?功能部位任何时候都保持光洁，而使人自豪。8.5.3.4 做的过程重要

标准或核对确认表的确定和填写过程很重要。不是上级分配了才去做，而是作业人员实际参加设备的检查过程去确定和填写。8.5.4 直到训练确实会做

8.5.4.1 怎样才能做到遵守作业标准呢? 让作业者的每个人都遵守确实是件难事。需要进行防止马虎以及调换设备的作业训练。

8.5.4.2 先从简单的开始做起

教养就是把遵守各项规定作为自觉行动，以“我的誓言”、“我的责任”，从简单的事情约束自己并养成习惯。作业者要养成对自己的行为负责的性格。8.5.4.3 训练最有效

通过技能教育使其理解，以示范表演给他看并让他做做看，以此程序来进行。向下级传授事情，为了有把握，进行训练最有效。

9.安全卫生管理 9.2 安全卫生有关的业务 9.1.1 安全卫生职责

a）维修部经理负责安全卫生状况的监督并保护下级安全。b）每班组长和班长负责搞好本班组的安全卫生工作并指导本班组如何进行安全卫生工作。

c）各工作现场的维修技工负责本工作区域的安全卫生要求的执行 9.1.1.1 安全卫生作业程序

?在上班前、下班时维修技工对使用的工具、设备、安全防护用具进行检查，以确保都处于合格状态；

?所有的化学类包括油品、油漆、各种洗涤用品等都必须分开摆放，并注明其化学性能。储存化学品的场所必须经常进行通风和检查；

?使用相关化学用品（特别是有毒有害的化学品）的员工必须经过相关使用知识、安全防护和应急措施知识的培训； 9.1.1.2 改进作业方法

维修部经理应经常注意作业方法上有无危险和是否有害。对现行的作业方法，不应满足，要以怀疑的态度，以更好的作业方法为目标，努力去改进。9.1.1.3 适当安排作业者的工作

监督者为了完成工作任务和防止事故的发生，应经常考虑作业者的适应和工作能力，适当调配人员和分配任务，使工作能在安全卫生的条件下完成。9.1.1.4 指导和教育

维修部经理须经常安排对维修技工的培训，指导教育下级掌握必要的知识和技能、使下级能够提高自主的在安全卫生的条件下完成作业的能力。9.1.1.5 作业过程的监督和指导。

维修部经理通过巡视现场等对作业中的下级进行监督，指导他们遵守作业标准和其他事项，正确地进行作业。9.1.1.6 设备安全化以及改善环境

维修技工对负责的现场的设备、机械、装置、工器具、安全装置、有害物质控制装置、保护用具等除保证完好之外，对不安全的地方要加以改进。9.1.1.7 保持环境条件

维修技工努力保持作业场所的整理整顿和清洁以及其他的环境条件。9.1.1.8 安全卫生检查

维修技工对自己负责的作业场所的设备，机械、作业环境要定期检查以及在作业开始前检查，努力发现不好的地方和异常情况，并且加以改进。9.1.1.9 异常时的措施

?维修部经理平时要制定异常时的措施标准，并对下级进行训练，以便作业场所发生异常问题时能够立即采取措施。

?维修部经理应每月对安全卫生进行总结分析，并针对总结分析结果提出改进措施。

9.1.1.10 发生灾害时的措施

以便作业监督者在发生灾害时，在采取紧急措施的同时，要分析灾害的原因并采取对策。此外，要吸取过去发生灾害的教训，努力防止再发生。9.1.1.11 经常关心防止劳动伤害事故

维修部除利用标语，宣传画外，还要利用朝会、TBM(安全作业讨论会)和其他会议等提高下级的安全卫生意识。9.1.1.12 防止劳动伤害事故，不要局限于过去的知识和经验，要以新的见解启发作业者下工夫研究。

监督者的安全卫生工作核对表

管理对象 项目 内

OK

ND 人的方

容 核对确认

面 对 下 级 的 指

导 1.对安全卫生教育的必要性是否努力去发现2.教育计划有没有

3.是否根据教育计划进行了指导和教育

?新职工教育?特别教育、其他教育 ?作业内容变更时教育

4.对危险和有害作业是否进行了重点教育

5.有没有教材

6.执行结果有无评价

7.有无补充指导

8..教育结果的记录是否保存了

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业 中 的 监 督 指

导 1.是否按计划巡视现场了中着眼点：

?作业的服装整洁吗

?遵守安全操作吗

?安全用具、保护用具很好使用了吗

?安全卫生标准都很清楚吗

?共同作业时的联系、打招呼做的好吗

?作业位置、作业姿势好吗

?岗位纪律遵守的好吗

2.对新职工是否关心

3.工作岗位上的人际关系好吗

作 4.指示、命令适当吗

5.在语言使用、语气上是否有所检点

6.是否关心下级的健康情况

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常 关 心 防 止 经 灾

害 1.对下级的要求是否了解

2.是否鼓起了下级的干劲

3.有目的的启蒙活动效果如何

?宣传画、标语、朝会

?安全值班、岗位会议、安全作业会议

?安全作业表彰

4.是否有计划地持续实行

5.是否动员积极参加预防运动、危险预报运动和安全作业会议

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□ 下级的钻研

创造 1.对工作是否愿意抱着发现问题的态度

2.是否努力去培养改进小组

3.合理化建议制度执行的如何

4.工作场所会议和安全作业会议是否经常召开

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监督者的安全卫生工作核对表（续1)管理对象 项目 内

物的方

容 核对确认

面

机械设备装置的安全化 1.对设备、机械、装置是否努力实现安全化

2.保护用具的性能好吗

3.机械设备有安全装置吗

4.机械装置管理得如何

?动力传导装置保护得如何

?举升机保全管理做得如何

?装卸搬运机械的维护管理做得如何

?电器设备，电动工具的防止触点措施如何

?对可燃性汽体以及其他的爆发的防止措施如何

?排、换气装置有无故障

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作 业 环 境 条 件 的 保 持 和 改

进 1.工作场所的布局合理吗

2.整理整顿搞好了吗

3.放置方法好吗

?高度?数量?位置

4.地方合适吗

5.保管方法好吗

?危险品

?有害物品

?重要物品

?长大物品

6.地面上有无油、水、凹凸不平的现象

7.明亮度够不够

8.温度适当吗

9.有害汽体、蒸汽、粉尘是否在容许浓度范围内

10.躲避通道和场所是否有保证

11.安全卫生的标志是否科学

12.是否努力改进环境

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安

全

卫

生

检

查 1.有无制订，定期自主检查以及检查计划

2.定期自主检查(特定自主检查)进行了吗

3.作业开始前的检查进行了吗

4.是否根据检查标准进行检查了?有检查表吗

?检查日期

?检查者

?检查对象(机器)

?检查部位(地方)

?检查方法

5.有没有判断标准

6.检查及其负责人有没有规定

7.不良地方(部位)有无改进

8.检查记录有没有保存

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监督者的安全卫生工作核对表（续2)管理对象 项目 内

OK

ND

容 核对确认

作

业

方

面

作 业 程 序(作 业 标 准)的 确

认 1.作业标准齐备吗?

?爆发性物质使用作业

?使用重量物品作业 ?从事高压电作业

?使用有害物质作业

?使用危险品作业

?使用着火性物质作业

2.对安全卫生是否关心

3.对非正常作业的工具箱是否集中在一起 4.作业变更时是否进行研究和修改计划

5.研究作业标准方案时是否吸收下级参加

6.是否定期修改

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作 业 方 面 的 改

进 1.是否抱着发现问题的态度在管理作业?

着眼点：

?需要力量大的作业

?强迫的姿势或危险岗位的作业

?持续长时间的紧张作业

?对有害健康的作业

2.在作业方法上是否同下级商量

3.对不恰当的作业是否进行了改进

4.研究改进方案时是否把安全卫生放在优先

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□ 适当安排作业者的工作 1.有没有无资格(条件)者在干危险有害的工作

2.中高年龄层的人有无从事危险作业的3.有没有让经常发生灾害事故者从事危险有害作业的情况

4.有没有让没有经验的人从事危险有害作业的情况

5.有无让身体情况异常者工作的情况

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发生异常和灾害的措施 1.是否努力及早发现异常情况

2.异常时的处理措施标准是否规定

3.异常及其处理方法有没有教给下级

4.非常情况下的停止方法有没有教给下级

5.非常情况下的躲避标准有无规定

6.发生灾害时的紧急处理(急救措施)方法教未教给下级

7.没有事故、灾害的原因分析以及对策的实施计划

8.异常事故、灾害的记录是否保存了

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9.3 现场第一线监督者对安全卫生负有极为重要的任务。下面列出日常至少必须实行的重点。9.1.1 大家出勤之后 a)见面时先问候； b)确认上一班交代的事情；

c)收集安全卫生情报，整顿工作开始前集会上强调的问题； d)进行对部下的脸色观察； 9.1.2 工作开始前的机会

a)不能忘记传达上级交代的事项； b)当天作业中应该注意的安全卫生问题； c)缺勤者和迟到者的确认和传达； d)作业前下级的身体情况有无异常现象； e)短时间内把要点搞清楚。9.1.3 安全卫生巡回检查

a)一天一次巡回检查一下安全卫生；

b)主动端正姿势，在服装、态度上起模范作用： c)假装看不见会助长不安全行为； d)要及时指导(劝告)和处理； 9.1.4 现场的安全卫生会议 a)每月是否至少开过一次会； b)工作开始和结束都按规定时间；

c)工厂安全卫生委员会规定的事情，会员是否都理解和贯彻的彻底吗? d)工作场所的问题是否作为教训加以吸取了呢 e)监督者是否把自己的想法和方针告诉下级了呢? 9.1.5 安全卫生教育训练

a)每周是否至少进行一次以上的现场危险预报活动? b)对特别需要严格遵守的事项是否确实教给下级了? c)作业是否按全作业标准(操作标准)进行的? d)劳动保护用具都能按规定要求正确使用(着装)吗? e)是否按教的(要求)内容执行了呢(重要的是确认)。9.2 安全卫生教育

9.2.1 安全卫生教育的目标

a)物的方面：主要检查由于看惯了的原因，容易对异常看漏看错。b)人的方面：仍旧是劳动保护用具穿着的不合规定，对来协助工作者的教育容易忽视。

c)作业方面：非正常作业和转换安排时的准备不够，很多时候会感觉突然。9.2.2 教育的种类和内容 9.2.2.1 知识教育

?对所使用的机械设备的结构、功能、性能、要有个概念。

?使其理解灾害发生的原因。

?教授安全卫生有关的法规、规定和标准。

※不仅使其理解，还要教授活用的方法 9.2.2.2 解决问题的教育

?找出原因解决问题。以过去或现场存在的问题为例，使其了解，从发现 问题，查明原因，确认事实直到采取对策过程的手续方法。?指出目标，处理问题也象上面一样使其理解手续方法。

※培养观察问题的能力、即培养直观能力、分析能力和综合能力。9.2.2.3 3)技术教育

?使其学会掌握作业方法和机械设备操作方法以及掌握程序与重点。

※培养适应能力以实际操作为主来进行。9.2.2.4 态度教育

?对安全作业从思想上重视并实行。

?遵守工作场所纪律和安全纪律。

?提高工作积极性。9.2.3 教育方法

关于安全卫生的教育方法，如不按照以下的八原则进行指导，效果是不会好的。

9.2.3.1 站在对方的立场上

教育训练，只有对方记住并提高了，才算达到目的，根据对方的劳动能力考虑教育内容和准备教材。9.2.3.2 动机是重要的为使下级更好地理解重要性并接受要求目的，就要了解下级的要求，把目的和要求结合起来。9.2.3.3 从易到难

根据对方能够理解和接受的程度确定教授的内容，逐步提高以达到要求的目标。根据目标和内容确定的个别指导还是集体指导为好。9.2.3.4 一次一事

人们一次不能记住和学会很多事情，一次只教一件事情就容易理解和接受。9.2.3.5 反复进行

反复地讲给他们听，做给他们看，让他们看看，就能记住。知识教育要广泛地从各种角度去教；技能教育要达到直观，领会和掌握关键；态度教育可以举几个例子使每个人在思想上能够接受，以改变过去的认识和态度。9.2.3.6 强化印象

9.2.3.7 不是抽象的、观念性的教法，而是以事实和事物具体地教，以刺激学习人的要求，让他记在心下。9.2.3.8 利用“五官”

根据教育内容，很好利用眼、耳、鼻、口、皮肤等任何一项的感觉进行教授。

9.2.3.9 理解功能

对东西的结构通俗易懂地教授，为了加深理解，特别要下工夫。

10.工作场所的安全化 10.1 服装、劳保用品 10.1.1 服装

一般来说作业服是指以下的东西： ?作业帽

作业中即便没有飞来的东西或落下来的危险物品，为了保持作业场所的纪律也要戴好作业帽。

?作业服

作业服要合身、轻快、清洁。

作业服不仅要适合寒暑的温度变化，还必须考虑符合安全的要求。?鞋

鞋要轻快，便于行动，不能容易绊倒或打滑。根据作业内容或作业场所，有的需要穿安全鞋或防电鞋。?手套

为了防止手脏和保护手指而戴手戴，有被机器卷进危险的作业不要戴粗白手袋。10.1.2 保护用具 ?保护用具的种类

安全帽、保护眼镜、防噪音保护具、安全鞋、安全带、防尘和防毒面具、绝缘保护用具。

10.1.3 机械、设备的安全性 机械、设备的安全化

机械设备必须是作业者能够安全容易地操作，必须定期拆卸维修，检查和注油，在结构上必须具备这些作业安全和方便的条件机械设备上的危险部位，要象“防止错误装置”或“安全装置”那样，即使操作错误或动作错误，也不至于发生大的事故或灾害，而能经常转危为安。10.1.4 作业环境的安全性 10.1.4.1 创造舒适的作业环境 ?进行换气。?确保通道安全。?整备修好地面。?彻底整理整顿。?适当改进照明条件。?改进温度条件。

10.1.4.2 安全彩色和标志 ?机械或作业班环境的彩色调谐效果 使作业环境舒适。减少眼睛疲劳。增强注意力。标示危险。

使整理整顿容易做。10.1.4.3 工作场所的明亮度 注意以下各项确定明亮度 ?根据作业要求确定适当的照度 ?一般作业灯光晃眼 ?光源不动摇

? 对作业表面和作业面的明亮度不要有很大的差别 ?光亮的颜色要适合作业的性质 10.1.5 安全卫生检查

10.1.5.1 对工作场所的人和物的不安全地方和因素，需要随时和定期进行检查和提出来，并加以改进或纠正，这就是安全卫生检查。其重点是： ?设备、机械、装置、治工具等的各部分保护的是否经常处于良好状态。?对于危险或有害物品地使用管理是否符合安全卫生要求。?安全装置和保护用具是否确实使用了。?通道、地面和楼梯是否安全。

?照明、通风换气等作业环境条件是否适合? ?作业者的行动符合安全标准吗? 10.1.5.2 实施检查的注意事项 ?有计划地进行检查。?检查时必须填写检查表。

?纠正后一定要确认，看看情况如何。?对运行中的和使用中的要确认有无异常情况 ?对作业者不可随意表示同情。?指出的问题采取措施后确认。

第16篇：5S制度

5S小组考核规定

一、基本思想

1、创建安全、舒适的工作环境

2、创建员工信赖的工作环境

3、创建保证工作质量的工作环境

4、创建高效、可靠的工作环境

二、组织

1、组长：

2、组员：

三、组织分工

1、**小组：a设定改善的主题，组织改善活动的进行

b组织制定公司推行5S的目标、方针及可行的计划 c督导改善活动在设定的目标与期限内完成． d定期检讨及推动5S活动的改善与维持。

2、组长：从整体上掌握5S标准落实状况，组织组员进行检查评分，不断推进实施和与5S有关的改善活动。

3、组员：和本部门员工一起实行随时自查和互查，发现问题随时更正，遇到大的问题或标准的不合理之处时，向组长报告实施改善，为使员工彻底理解并积极实施5S标准而努力。

四、5S标准内容

1、整理、整顿

把职场中需要和不要的物品分开。把不要的物品丢掉，需要的物品有序摆放。物品要摆放在固定的地方。

1.1上班到岗后，把自己办公桌上有用的文件、资料等物品按自己当天的工作计划分类整理好，放在随手可以拿到的地方，便于取用。

1.2工作中，把有用的物品理齐定点摆放；不要的物品，如不要的文件资料和两面用过的稿纸丢到垃圾篓里，单面用过的文件稿纸另一面可做草稿纸用过后才可丢掉。

1.3下班前，办公桌及桌上物品要摆放整齐，椅子推入桌子里，关好门窗，检查饮水机、电灯、空调是否关闭。 1.4电脑、电器、传真机、打印机、复印机等办公设备放置井井有条、整整齐齐。1.5清扫用具放置在固定地点，便于取用。

1.6文件资料柜分类清楚合理，摆放整齐，便于查找。柜顶不许摆放杂物(安全帽除外)。

2、清扫、清洁

定期清扫工作职场，维护办公设备，避免问题扩大化。保持办公场所高水准的整洁有序，避免因工作繁忙而使职场脏、乱、差。

2.1办公场所划分责任区域，每天清扫，保持房间角落无灰尘、落发；办公桌、地面无废纸、纸屑，做到窗明几净。

2.2办公设备指定专人负责清扫，保持设备无灰尘。 2.3用拖布拖地时，要挤干水分，防止人员滑倒。

3、素养

培养公司全体员工自发遵守办公场所规则，通过持续改进和每天的实施而达到自信和自律。

3.1上班时衣着整洁，待人接物彬彬有礼。

3.2工作中不吃零食，不乱串岗，不讲无关工作的话，不讲粗话，不随地吐痰。 3.3上班时间不玩电脑游戏，不看小报及无关工作的书籍。不打私人电话。不做与本职工作无关的私人事务。

3.4工作中，同事间要相互理解、信任，建立同事间和睦关系，营造相互 信赖的工作气氛。

3.5保持文明办公，不准大声喧哗。

3.6真诚对待他人，有意见应选择合适的时机和场合当面说清，不要背后 乱发议论.3.7不要任意议论上级、同事或下级，更不能恶语中伤；对上级的决定 认真执行。有保留意见的，可择机反映，但在上级改变决定之前，不得消极应付。

五、检查考核

1、根据5S小组成员组织结构，车间大班长负责车间的各项5S管理工作。车间内所有区域由5S小组成员负责监督、管理。车间每位员工负责对自己岗位的卫生、物品摆放、标识等进行整理和维护。

2、车间人员故意损坏车间物品、丢失标识牌、乱丢弃垃圾，或在标识牌上乱写乱画的，不能维护本岗位卫生、用品等，对于责任人处以50元/次罚款。

3、小组成员及员工，对5S管理有明显抵触情绪，到期未执行整改措施的，对于该区域责任人处以50元/次罚款，并再次确定整改日期，到期仍未整改的，处以100元罚款；

4、执行不力，对5S小组提出的整改方案，到期未完成整改的，或因特殊原因影响整改措施德，但没有上报整改计划经5S项目组确认的，对于该区域责任人处以20元/次罚款。

5、每月有超过30%以上问题点未整改完成，并没有作原因说明和整改计划的，将在5S管理月度考核中通报处罚，处罚意见由5S办负责。

6、考核以分级考核的形式开展，即班组长考核员工，车间主任考核班组长，公司考核车间主任；各级的考核范围为其责任区域，比如车间主任在流水线发现不符合标准的扣罚20元，不论是哪名员工造成，全部计为该岗位小班长的责任，扣罚小班长25元。大班长发现某员工不符合标准3项，则直接扣罚20元。

7、车间大班长对于车间的5S情况抽查，每周不少于1次，公司领导对车间每月不定期抽查不少于2次。

8、为加强管理的力度，员工同一周内违反相同项目实施重复扣罚，违反1次扣20元，第2次扣50元，第3次扣100元，超过3次由车间主任从严处理。

9、对5S活动中积极主动，有创新项目的员工由班组长提出、车间主任审核奖励50元，多项多奖。

考核本着促进整改的原则，发现问题先要求整改再考核，对能够立即整改并达到要求的，可免与扣罚。

本制度由公司5S推进委员会负责解释，自颁布之日起执行。5S推进委员会

第17篇：5S管理

5S是现场管理的基本方法

1 整理（SEIRI）

将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除掉。2 整顿（SEITON）

把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。3 清扫（SEISO）

将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽；检查污染源。

4 清洁（SEIKETSU）

标准化和维持上面3S的成果。5 素养（SHITSUKE）

每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。培养主动积极的精神。

具体要求要依据你们的实际情况来制定。比如办公室桌面：

1识别上述各部位不再需要的物品和文件，并清理不再需要的物品和文件； 2正在使用的和有效的文件分类入档和保存，不再使用的文件则进行破坏性处理；

3每位办公桌上放置一个文件筐，放置当天使用的文件（夹），标识要明确，标识和文件内容要一致；其他文件放入个人相应的文件柜中；

4纸质文件按照已经处理完成的文件应尽快归档，并放入相应的文件柜中。

5S”活动的内容

（一）整理

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。

（二）整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。

（三）清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

（四）清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

（五）素养

素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。

开展“5S”活动的原则

（一）自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

（二）勤俭办厂的原则

开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

（三）持之以恒的原则

“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。

推行5S的作用

1、提高企业形象

2、提高生产效率

3、提高库存周转率

4、减少故障，保障品质

5、加强安全，减少安全隐患

6、养成节约的习惯，降低生产成本

7、缩短作业周期，保证交期

8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化

5S活动的目标

(1)工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为0.(2)整洁的限产，不良品为0.(3)努力降低成本，减少消耗，浪费为0.(4)工作顺畅进行，及时完成任务，延期为0.(5)无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为0.(6)团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为0.5S管理的效用

5S管理的五大效用可归纳为：

5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction

1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。

2、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。

3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。

4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----"3定"、"3要素"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。

5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。 5S管理

5S管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。5S即日文的SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清洁）、SEIKETSU（规范）、SHITSUKE（自律）这五个单词，又被称为“五常法则”。

具体内容如下：

1、整理

整理是指将物品区分为需要的和不需要的、使用频率高的和使用频率低的、价值高的和价值低的不等，在弄清楚这些以后，分门别类地进行安置。

“整理”在工作中的实际应用包括：

① 办公桌的整理。

② 文件资料的整理。

③ 各种信件的整理。

④ 会议记录的整理。

⑤ 传真信息的整理。

⑥ 软盘的整理。

2、整顿

整顿是指对现场所需用的物品进行有条理地定量放置，使这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置，从而提高工作效率。

“整顿”在工作中的实际应用包括：

① 工具等频繁使用物品的整顿。

② 切削工具的整顿。

③ 测量用具的整顿。

④ 在制品的整顿。

3、清洁

清洁是指使生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态，生产现场存在的影响人们工作情绪和工作效率的东西都可以当做清洁的对象。

“清洁”的具体实施步骤：

① 先把地面、墙壁和窗户打扫干净。

② 划分物品放置区域和界限。

③ 清除污染源。

④ 设备的清洁。

4、规范

规范是指维持和巩固整理、整顿、清洁活动获得的结果，保持工作现场任何时候都整齐、干净、有条不紊，使人产生愉快的心情，有利于提高工作效率。

实施“规范”有四种方法：

① 编制规范手册。

② 明确规范的状态。

③ 定期检查。

④ 环境色彩化。

5、自律 自律是指培养并养成整洁有序、自觉执行单位规定和规则的良好习惯，自觉地进行“整理”、“整顿”、“清洁”、“自律”，是搞好5S活动的重要保证。

“自律”在工作中的实际应用包括：

① 加强服务意识。

② 管理越简单越好。

③ 注重礼节和仪表。

④ 满足顾客最大需求。

篇读后感

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