注塑上下模岗位职责说明书

第1篇：工具箱盖注塑模设计说明书

齐齐哈尔大学毕业设计（论文）

第1章 绪 论

1.1 选题的依据和意义

我们利用开学的四周时间在哈尔滨齐塑汽车饰件有限公司进行毕业实习。通过观察和工人师傅、老师指导下对模具和注塑模的发展都有一定了解。模具生产制件具有生产效益高、质量好、切削少、节约能源和原材料、成本低等一系列优点，模具成型已成为当代工业生产的重要手段,尤其是在汽车行业应用更为广泛，汽车的各零部件都应用模具来生产制造。正因为模具有这一系列优点，模具发展的前景广阔。因此，我选择赛马工具箱盖双型腔作为毕业设计题目。

模具成型已成为当代工业生产的重要手段，成为多种成型工艺中最有潜力的发展方向，而注塑模又是塑料生产采用的最普遍的方法。世界塑料成型模具中，约60%为注塑模。在国民经济中，模具工业已成为五大支柱产业——机械、电子、汽车、石油化工和建筑的基础。随着社会的发展，它将发挥更加重要的作用。

1.2 本课题在国内外的研究现状

1.2.1 模具在国内外的研究现状

我国塑料模具的设计与制造目前主要依赖设计人员的经验和工艺人员的技巧，设计的合理性只有通过试模才知道，制造的缺陷主要靠反复修模来纠正。这不仅难以保证模具的质量，而且使模具的设计与制造周期长，成本高，特别对大型、精密、复杂的中高档模具，问题更为突出。我国的模具应用技术有较大的提高，而且模具市场也逐年扩大。在原有的大型国有企业基础上，一些民营、合资企业等纷纷占据市场，最近在我国生产制造的新型汽车中，零部件的生产大部分都有模具结构成型。就模具的发展水平来看，汽车工业模具已进入专业化、一体化和标准化阶段。国外的汽车模具起步早、发展快、规模大，汽车模具大部分由专业制造商提供，还有大量生产模具的专业技术人才提供了标准的样件。快速提高我国汽车模具的专业化、一体化和标准化是我国模具工业发展的目标。[10]

进入21世纪，我国的模具工业发展将面临新的机遇和挑战，日益受到人们的重视和关注。目前，欧、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业，我国对模具工

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业的重视程度也提上日程。1992 年，在我们国家通过并颁发了《关于当前工业技术改造政策重要的决定》，其中，模具被列为机械工业技术改造序列的第一位，生产和基本建设序列的第二位。而国家计委和科技部发布的《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》、《当前国家优先鼓励发展的高技术产品产业化重点指南（目录）》及《当前国家鼓励外商投资产业目录》中，模具也列入其中。这些都说明了我国的模具发展在国民经济中占有很重要的地位。[10]

中国虽然在很早以前就制造和使用模具，但一直未形成产业。由于长期以来模具制造一直作为保证企业产品生产的手段被视为生产后方，因此一直发展缓慢。1984年成立了这个模具工业协会，1987年模具首次被列入机电产品目录，当时全国共有生产模具的厂点6000家，总产值约为30亿元。随着中国改革开放的日益深入，市场经济进程的加快，模具及其标准件、配套件作为产品，制造生产的企业大量出现，模具工业得到快速发展。在市场竞争中，企业的模具生产技术提高很快，规模不断发展，提高很快。[10]

1988年至1992年，国家委托中国模协和机械院在全国范围内组织了上百个模具企业和有关科研，共同对模具关键技术进行攻关，取得了丰硕成果。这些成果主要有：冲压模具的设计制造技术，料模具的设计制造技术，铸压模具的设计制造技术，铸造模具的设计制造技术，模具表面处理技术模具材料，模具加工关键设备，模具寿命研究等方面，由于这些成果的取得及推广应用，使中国模具技术前进了一大步。[10]

20世纪90年代以来，中国在汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术，国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范点，由华中理工大学作为技术依托单位，开发了汽车车身与覆盖件模具CAD/CAM软件系统，在模具和设计制造中得到了实际应用，取得了效益。现在，吉林大学和湖南大学也成功地开发出了汽车覆盖件模具的CAD/CAM系统，并达到了较高水平，在生产中得到应用，收到良好效果。[4]

由于CAD/CAE/CAM的应用，特别是20世纪80年代开始中国许多模具制造厂从国外引进了许多软件，包括冲压模、级进模、塑料模、压铸模、橡胶模、玻璃模、挤压模等相应软件，使中国模具设计制造水平有很大提高，也产生了较大的经济技术和社会效益。但由于人才缺乏和基础工作较差，引进的软件未能很好应用及发挥其应有的效益现象普遍存在，这是今后应十分重视和有待解决的问题。[10]

中国模具产业除要继续发展生产能力外，更重要的是今后要重在行业内部结构的调整及技术的发展方向上下更大的功夫。结构调整方向，主要是指企业结构的调整应向专业化方向发展，产品结构中高档模具发展，进出口结构向增加出口减少进口的方向发展。技术发展主要是精密塑料模、成型工业与模具结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成型 2

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分析及结构改进；多功能附和模具、符合加工、激光技术、高速切削、超精度加工及抛光技术、快速成型及快速经济模具在模具设计制造上的应用。总体来看，中国模具工业将向数字化、信息化方向发展。[13]

中国模具工业协会现在是亚洲协会联合会（FADMA）和国际模办（IS。在大型塑料模具方面，中国已能生产34英寸大屏幕彩电和65英寸背投影式电视的塑壳模具，10kg大容量洗衣机全套塑料件模具，整体仪表板等塑料模具。在精密塑料模具方面，中国已能生产照相机塑料件模具多行腔小模数齿轮模具及精度达5μm的2560腔塑封模具等。在大型精密复杂铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模和汽车后桥齿轮箱压铸模及汽车发动机壳体的铸造模具。在汽车覆盖件模具方面，国内已能生产中高档新型轿车的部分覆盖件模具。子午线轮胎活络模具，铝合金和塑料门窗异材挤出成型模，精铸或树脂快速成型拉延模等，也已达到相当高水平，可与进口模具媲美。[10]

近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快了主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品，塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其能力增加较快，“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方快于北方。目前，发展最快、模具生产最为集中的省份上广大和浙江，江苏、上海、安徽、山东等地区进年来发展也很快。[10]

目前，我国的模具工业与发达国家相比，总体水平仍然较低，中国模具的产值不断提高，仅次于美国和日本。

1.2.2 模具存在问题和主要差距

虽然中国模具总量目前已达到一定规模，模具水平也有很大提高，但设计制造水平总体上落后于美、日、意等工业发达国家许多。当前存在的问题和差距主要表现在以下几方面：

（1）模具产品水平要比国际水平低很多，而许多模具的生产周期却比国际水平长。（2）企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构不合理。国内模具生产厂中自产自己率达60%，而国外70%以上为商品模具；属大型、精密、复杂、长寿模具的比例不足30%，而国外大50%以上。进出口之比2004年为3.7∶1，实进口达13.2亿美元，为净进口量最大的国家。

（3）人才严重不足，科研开发及技术攻关投入太少 目前掌握并且熟练运用新技术的人才异常短缺，高级模具钳工及企业管理人才也非常紧张。科研单位和大专院校的眼睛盯着创收，导致模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，致使模具技术发展步伐不大，进展不快。

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（4）开发能力较差，经济效益欠佳 我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的高达25～30万美元。

（5）工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低 由于体制和资金等方面的原因，引进设备不配套，设备与附件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较妥善的解决。[15]

1.3 本课题的发展期望

现今，中国经济处于高速发展期，国际上经济全球化的发展趋势日趋明显，这就为我国模具工业的高速发展提供了良好的国际条件和机遇。一方面，是国内模具市场将继续高速发展；另一方面，是国际上将模具制造逐渐向我国转移的趋势和跨国集团到我国进行模具的国际采购趋向也十分明显。因此，展望未来，国际、国内的模具市场总体发展趋势前景美好，预计中国模具工业将在良好的市场环境下继续得到高速发展，我国不但成为模具制造大国，而且一定会逐步向模具制造强国迈进。[11]

1.4 选题的目的和意义

在毕业实习的过程中，认识到模具制造的先进性，且从上面的描述中，了解到国际、国内的模具市场总体发展趋势前景看好，预计中国模具将在良好的市场环境下得到高速发展，而模具在汽车业的需求量会日益增加，所以本次设计的课题是汽车工具箱盖的注塑模设计，以了解设计模具的基本方法和生产工艺。

1.5 毕业设计内容概述

毕业设计课题为赛马车工具箱盖双型腔注塑模设计。本次毕业设计根据在工厂里实习时所见到的各种塑料模具外形及工作原理并通过查阅学习各种注塑模设计工具书来进行设计。

设计主要内容包括：注塑机的选用、凸凹模结构设计、浇注系统设计、排溢引气系统设计、冷却系统设计、脱模机构设计、复位系统设计、模具总体结构设计、模体设计和其它零部件设计。

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第2章 方案分析

2.1 设计任务

设计题目：赛马车工具箱盖双型腔注塑模设计

2.2 塑件分析

2.2.1 塑件外形分析

该塑件为赛马车双型腔工具箱盖，形状简单，外表为弧形，且塑件中间有向内凸起的形状结构。并且产品中抽芯机构困难，不易抽芯。壁厚为4mm，具体如图2-1。

图2-1 工具箱盖

2.2.2 塑件的尺寸公差及设计基准

（1）塑件尺寸见图塑件要求为一般精度4级，则尺寸公差取1.0mm。（2）塑件设计以左侧端面为基准，进行设计。

2.2.3 塑件所用塑料名称性能及工艺参数

选用材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚的产物，简称ABS，材料具有耐水性、耐磨性、耐油性，且具有良好的机械强度。由参考文献[8]查实用塑料注射模设计与制造表具

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体参数如下：

注射压力：60～100MPa 密 度（g/cm3）：1.03～1.07 收 缩 率（%）：0.3～0.8（取0.5）

模具温度（ºC）：50～80（取50）

料筒温度（ºC）：150～200 喷嘴温度（ºC）：170～180 塑料温度（ºC）：200～260(取200)2.2.4 塑件结构要素

(1)塑件脱模斜度：对ABS塑料而言，型芯：35ˊ～1º（取40ˊ）

型腔：40ˊ～1º20ˊ（取1º）

(2)圆角为防止塑件转角处的应力集中，改善充模特性，转角处采用圆角过度R=（0.2～0.5，取0.3）。

2.3 设备的选择

2.3.1 注射机类型的选择

由参考文献[9]可知注射机类型可分为卧式,立式和直角式三种。1.立式注射机

注射方向向下，分模方向向上，注射与分模都在同一竖直线上。立式注射机优点

占地面积小，安装和拆卸方便，嵌件及活动型芯易于安放，料斗中的塑件能均匀地进入料筒。

立式注射机缺点

由于柱塞式送料塑料的塑化不均匀，引起成型压力高注射速度不均，其塑件内应力大，这类注射机多是小型的。一般注射机容量为60 cm3以下。

卧式注射机的优点

（1）开模后塑件按自重落下,便于实现自动化操作。

（2）螺杆和塑化装置的塑化能力强,且均匀,注射压力可达6865～7845N/cm2 压力损失小,塑件内应力及定向性小,可减少变形和开裂倾向。

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（3）螺杆式注射机可采用不同的螺杆,使用调节螺杆转数及背压等适应能力, 可加工各种塑料及不同要求的塑件。

卧式注射机的缺点

装模麻烦,安放嵌件及活动型芯不便,易倾斜落下。螺杆式注射机加工低粘度塑料,薄壁及形状复杂塑件时,易发生副料回流,螺杆不易清洗,贮料清洗不净,易发生分解。

综上所述,由于卧式注射机主要以螺杆式为主,且卧式螺杆式注射机满足赛马车工具箱盖工艺成型要求,因此,可选用该类型的注射机。

2.3.2 注射机选择的依据

（1）工具箱盖注射量：由公式

V＝m/p（2-1）式中 V——塑件的体积（cm3）

m——塑件的质量（cm）m=200 cm p——塑件的密度（g/cm3）取1.05 g/cm

3由公式（2-1）得

V=200/1.05=190.476 cm3

所以所需最大注射量为

V＝190.476/80%＝238.095(cm)（2）工具箱盖锁模力的计算：

由参考文献[1]有公式：

F锁K损P注A分（2-2）式中 F锁——锁模力(kN)K损——注射压力到达型腔的压力损失系数，一般取0.34～0.67，取0.6 P注——型腔压力(MPa)，由参考文献查得P注为30MPa

A分——塑件及流道系统在分型面上的投影面积m

23 由公式（2-2）得

F锁=970.29(kN)

（3）工具箱盖注射压力：因为塑件形状简单，壁薄、尺寸不大，对于材料ABS,所需

齐齐哈尔大学毕业设计（论文）的注射压力在60～100MPa即可，取100MPa。

2.3.3 注射机型号的确定

综上考虑，选取SZ-300/1600型卧式注射机，其主要参数为： 最大注射体积/ cm3：300 螺杆直径/mm：48 注射压力/MPa：150 注射速率(g/s)：145 锁模力/kN：1600 最大模具厚度/mm：450 最小模具厚度/mm：250 移模行程/mm：380 模具定位孔直径/mm：Φ160 喷嘴球半径/mm：20 喷嘴口孔径/mm：4 2.4 拟定模具结构方案[8]

理想的模具结构应充分发挥成型设备的厚力，在绝对可靠的条件下使模具本身的工作最大限度地满足塑件的工艺要求（如塑件的形状，尺寸精度，表面光洁度等）和生产经济要求（成本低，效率高。使用寿命，节省劳动力等），由于影响因素很多，可先从以下几方面做起：

（1）塑件成型。按塑件形状结构合理确定，其成型位置，同成型位置在程度上影响模具的复杂性。鉴于塑件外形及模具空间的充分利用，要用中间成型。

（2）选择分型面。分型面位置的选取要有利于模具加工、排气、脱气、脱模、塑件的表面质量及工艺操作等。此方案中，依据塑件小孔的垂直方向为竖直方向作为最大分型面。

（3）确定浇注系统 包括主流道、分流道、冷料井、浇口的形状、大小和位置。主浇道的设计符合模具设计标准。

（4）排溢、引气系统设计 应保证排气顺畅有序，往往主要靠实践经验，通过试模后才能准确确定，排气槽开设在型腔最后被充满的地方。

（5）选择脱模方式 考虑开模、分型的方法与顺序，推杆的组合方式、合模导向与 8

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复位机构的设置以及侧向抽芯机构的选择与设计和模具空间的成分利用，采用两板式一次开模机构。对于塑件结构中的侧凸部分，可以采用斜导柱进行脱模，但在设计时要考虑其机构不要和其它的运动机构发生干涉。

（6）模温调节 冷却水道的形状、尺寸与位置，特别是与模腔壁间的距离及位置关系。都影响塑件产品的质量和成型周期。而考虑冷却效果初步设想采用圆孔水道。（7）确定主要零件的结构与尺寸 考虑成型与安装的需要及制造与装配的可能，根据能选材料，通过理论计算或经验数据，确定型腔、型芯、导柱、导套、推杆等重要零件的结构与尺寸以及安装固定、定位、导向等方法。

（8）支承与连接 合理的将模具的各个组成部分通过支承块、模板、销钉、螺钉等支承与连接零件，按使用与设计要求组合成一体，获得模具的总体结构。[3]

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第3章 模具总体机构设计

3.1 浇注系统

3.1.1 浇注系统总体结构

浇注系统设计是工具箱盖注射模设计中最重要的问题之一，浇注系统是从引到塑料熔体从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道，具有传质、传压和传热的功能，对制品质量影响很大，它的设计合理与否，直接影响这塑件的整体结构及其工艺操作的难易。

浇注系统组成：由主流道、分流道、浇口、冷料口等部分

3.1.2 主流道设计

主流道通常位于模具中心，塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状以圆锥形。3.1.2.1 主流道的结构设计[8]

（1）选卧式注射机熔融塑料首先经过主流道，所以它的大小直接影响塑料的流速及填充时间。

（2）为了便于凝料从主流道中拔出，主流道设计成圆锥形，其半锥角=2～6，取=1，过大会使流速减慢，表面粗糙度为Ra=0.4μm。

（3）主流道大端面处应呈圆角，其半径常取r＝1～3mm，取2mm，以减少料流转向过渡时的阻力，其小端直径D2D10.5~1mm，D1常取4～8mm，取D1=4mm,则D2=4+1=5mm。

（4）为确保塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，主流道对接处设计成半球形凹坑。如图3-1所示。具体关系为：

R2 ＝R1＋δ＝16mm(3-1)D＝d＋δ1＝5mm(3-2)式中 R2——主流道对接处半径(mm)，R2＝15mm；

R1——注塑机喷嘴球半径(mm)；

δ——喷嘴球半径接触富裕量(mm)，取1mm；

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D——主浇道起始直径(mm)； d——注塑机喷嘴孔直径(mm)；

δ1——喷嘴孔直径接触富裕量(mm)，取1mm；

L1——凹坑深度(mm).一般3～5mm,取4mm。

图3-1 主流道

(5)在保证塑件成型良好的前提下，主流道的长度尽量短，否则将会使主流道凝料增多。通常L可小于或等于60mm。

(6)主流道衬套一般选用T8或T10制造，热处理硬度为52～56HRC。

3.1.2.2 浇口套设计

由于主浇道要于高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以要模具的主流道部分通常设计成可以拆卸更换的主流道衬套。为了选用优质钢材和单独加工和热处理。为方便定位，设计圆盘凸出定模端面的高度H为：H＝(5～10)mm。

3.1.3 分流道设计

分流道是指主流道与浇口之间的这一段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过度段，也是浇注系统中通过断面积变化和塑料转向的过渡段，能使塑料得到平稳的转换。

分流道的截面形状以及分布情况要根据塑件材料和塑件的具体尺寸而定，有的塑件在注塑成型的时候也可以不需要分流道。本次设计中对工具箱单型腔注塑模设计就可以不需要分流道，直接主流道与浇口连接，具体结构见浇口设计中。

3.1.4 浇口设计

3.1.4.1 浇口形式设计

潜伏式浇口脱模时，有较强的冲击力，易堵塞浇口，侧浇口适用于两板流下明显的浇口痕。同时，ABS塑料性能为低粘度，故采用电浇口。本工具箱盖设计中采用的是两板式结构，浇口由浇注套与冷料穴组成，起结构见图3-2所示。

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3.1.4.2 浇口位置的选取原则

(1)浇口位置的选择应避免产生喷射和蠕动。(2)浇口应开设在塑件断面最厚处。

(3)浇口位置的选择应使塑料的流程最短，料流变向最少，以减少动能损失，良好填充。

(4)浇口位置的选择应有利于型腔内气体的排出。

(5)浇口位置的选择应减少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度。(6)浇口位置的选择应防止料流将将型腔、型芯等挤压变形。[8]

综合考虑以上各因素，浇口位置选择在工具箱盖的底部中心，这样熔融塑料向四周流动均匀，成型塑件质量好。在结构上，浇口与主流道的连接结构见图3-2所示。

图3-2 所示

3.1.5 双型腔工具箱盖排溢、引气设计

3.1.5.1 排溢系统设计

排溢是指排出充模熔料中的前锋冷料和模具内的气体等。排溢主要指成型部分的排溢。当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有气体，不能顺利的排出，将在制品上形成气孔，接缝，表面轮廓不清，不能完全充满型腔，同时还会因气体被压缩而产生的高温灼伤制件，使之产生焦痕，而且型腔内的气体被压缩产生的反压力会降低充模速度，影响注射周期和产品质量。

排气槽在塑料模上的开设位置，一般需要在试模后才能确定下来，但对大型塑模常常需要在试模前开好排气槽，经试模后再行修改，通常选择排气槽的开设位置时应遵循以下一些原则：[8]

a．排气槽应尽量朝向机器操作侧开设，防止因溢料而发生工伤事故；

b.排气槽应尽量开设在塑料熔体最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的终 12

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端；

c.排气槽最好开设在分型面上，使溢出的塑料毛边随塑件一起脱模； d.为了便于塑模加工以及清模方便，排气槽应尽量开设在凹模的一侧。

1—分流道 2—浇口 3—排气槽 4—导向沟 5—分型面

图3-3 排气槽设计

3.1.5.2 引气系统设计

注射成型后，整个型腔的塑料填满，型腔内的气体排出，此时塑件的包容面与型芯的被包容面基本上构成真空，当塑料制件脱模时，由于受到大气压力的作用，造成脱模困难，如采用强行脱模，势必使塑件发生变形或损坏，影响塑件的质量，因此必须加设引气装置。通常对于大型深腔壳体塑件，必须开设专门的引气装置。对于工具箱注塑模的引气装置可直接利用塑件上的侧孔进行引气，而不用专门设计引气装置。

3.2 双型腔工具箱盖成型部分及零部件

3.2.1 分型面的设计

分型面是打开模具取出塑件浇注系统凝料的面，选择分型面时要综合考虑塑件尺寸精度、塑件表面要求以及模具结构。1.确保塑件尺寸精度

对有同轴度要求的塑件要使其全部在动模或定模中成型，防止由于模具合模不准确而造成塑件尺寸的误差。对于外观无严格要求的塑件，可将分型面选在塑件中部，这样可以用教小的脱模斜度有利于脱模。2.确保塑件表面质量

分型面尽可能选择在不影响外观的部位以及分型面处产生的飞边容易加工修整部位。

3.考虑模具结构

（1）尽量简化脱模部件。为便于塑件脱模，应使塑件在开模是尽可能留于动模部分。（2）尽量方便浇注系统布置。

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（3）便于排溢。为了有利于气体的排出，分型面尽可能与料流的末端重合。（4）模具总体结构简化，尽量减少分型面的数目，尽量采用平直分型面。根据赛马车工具箱盖形状，选择双分型面，以塑件的轮廓外形和主流道末端与浇口的接合处分别作为分型面。

3.2.2 工具箱盖型腔数的确定

合适的型腔数目，应受注射机锁模力、注射量、料筒塑化能力及成型件产量、精度、形状和进料口位置，以及注射模设计要求与经济性等条件的综合限制。型腔数的确定通常有下面四种方法： 1.根据最大注塑量确定型腔数目：

设注塑机的最大注塑量为m(g)，单个塑件的质量为m1(g),浇注系统的质量为m2(g)由参考文献[1]有公式：

n＝0.8mgmjmn

（3-3）

式中 n——型腔数；

mg——注射机的最大注射量(g), mg=300 1.05=315g； mj——成型件的重量(g)，由前可知为200g；

mn——浇注系统的重量(g), mn为30g。

故由式（3-3）n=1.7，所以型腔数为2 同时，根据本课题设计任务书的要求，采用双型腔模具成型。2．根据塑件的精度确定型腔数目

根据经验，每增加一个型腔，塑件尺寸精度要降低4%，设塑件的基本尺寸为L(mm)，塑件尺寸公差为±δ%（ABS为0.5%），则

LL4n＝((x)()1）

（3-4）

1001001003．根据注射机最大锁模力确定型腔数 根据公式

nF锁fA废fA件

（3-5）

式中

F锁——注射机的额定锁模力（N）；

A废——模具上浇注系统及飞边在分型面上的投影面积（m2）；

A件——塑件在分型面上的投影面积（m2）；

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f——单位投影面积所需的锁模力（N/m2）。4．根据所用注射机的最大注射量确定型腔数目 根据公式

n＝

K利G公G废G件

（3-6）

式中

n——型腔数

K利——注射机公称注射量的利用系数；

G公——注射机的质量公称注射量（g）；

G废——浇注系统及飞边等的塑料质量（g）；

G件——单个型腔中塑件质量（g）。

3.2.3

一般凸凹模的设计[8]

1.凹模结构设计

凹模是是装在动模里的镶入成型塑件外形的主要部件，其结构随塑件的形状和模具的加工方法而变化。整体方式强度、刚性好、结构简单。考虑塑件形状采用完全整体式凹模块：它是由整块金属材料直接加工而成的，这种形式的凹模结构简单，牢固可靠，不易变形，成塑的塑件质量较好。但机械加工较困难，故适用于形状简单的塑件。

2.凸模的结构设计

凸模是装在动模里的部分凸起，用以成型塑件内形的成型零件。根据塑件的特殊形状的成型要求，在动模的凸起处成型一个凹槽，形成斜导柱侧抽芯机构，采用完全整体式凸模。

成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸，凹、凸模工作尺寸的精度直接影响塑件的精度。3.2.3.1 影响工作尺寸的因素

[8]

1．塑料收缩率的影响 其中包含最大收缩率Smax=0.7%、最小收缩率Smin=0.5%及平均收缩率Scp=1/2（Smax+Smin）=1/2（0.7%+0.5%）=0.6%。由于塑料热胀冷缩的原因，成型冷却后的塑件尺寸小于模具型腔的尺寸。

2．凸模工作尺寸的制造公差值Δ 它直接影响塑件的尺寸公差，通常凹、凸模的制造公差取塑件公差的3~6，当成型小型塑件或采用组合式型芯与凹模时，取偏上限，此工具箱盖属中小型塑件，取

6，表面粗糙度取Ra值为0.8～0.4μm。

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3.成型零件制造公差δz 其值取

6~3。当成型大型塑件时，取偏下限；当成型小型塑件或采用组合式型芯与凹模时，取偏上限。

4.凸模使用过程中的磨损量δc及其他因素的影响 一般取

6。生产过程中的磨损以及修复会使得凸模尺寸变小，凹模的尺寸变大。成型中小型塑件时，制造公差与磨损量对塑件的尺寸影响较大，常用塑件的收缩率通常在百分之几到千分之几之间衡量。

3.2.3.2 双型腔工具箱盖凹、凸模的工作尺寸计算

1.凹模径向工作尺寸计算

凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐的增大。所以，为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。

赛马车工具箱盖外表面为弧面，设计凹模型腔最外围长度方向尺寸为385mm；凹模最外围宽度方向尺寸为139.5mm；凹模凹槽最底部长为40mm；凹模凹槽最底部宽度为20mm；凹模最底端方形底为27×27mm；凹模凹槽边缘长为50mm；凹模边缘宽为8mm；凹槽加强筋宽1mm；塑件最外围边缘处的侧宽为12mm。

根据参考文献[1]计算公式

ZLM[(1Smax)LS]0

(3-7)及参考文献[1]校核公式

LMZCSminLSLS

(3-8)式中

LM——型腔径向尺寸（mm）；

Ls——塑件径向实际尺寸（mm）；

Smax——塑料的最大收缩率，Smax=0.7%；

Smin——塑料的最小收缩率，Smin=0.5%；

Z——成型零件制造公差（mm），其值可取

3~6；

6C——凹、凸模使用过程中的磨损量（mm），一般取——塑件的公差（mm）。；

齐齐哈尔大学毕业设计（论文）

分别进行凹模深度尺寸计算与校核 凹模最外围长度方向尺寸计算公式：

已知由此塑件精度等级选用4级精度，凹模最外围长度方向Ls385mm，则查塑件公差数值表（SJ1372-1978）得：Δ=0.89mm，取δz=Δ/4=0.325mm，δc=Δ/6=0.306mm 由凹模计算公式（3-7）得

LM =386.40300.325mm 凹模校核公式（3-8）得

386.4030.3250.2170.4%385384.645

故凹模最外围长度方向制造尺寸为386.40300.325mm a.凹模最外围宽度方向：已知Ls=139.5mm，塑件为4级精度，查塑件公差数值表（SJ1372-1978）得：Δ=0.44mm，取δz=Δ/4=0.11mm，δc=Δ/6=0.037mm 由凹模计算公式（3-7）得

LM=139.464凹模校核公式（3-8）得

139.4640.140.0930.5%139.5139.368

0.140mm 满足要求，故凹模最外围宽度方向制造尺寸为139.464得：Δ=0.26mm，取δz=Δ/4=0.06mm，δc=Δ/6=0.045mm

由计算公式（3-7）得

LM= 40.42 0+0.06 mm

0.140mm。

b.凹槽最底部长为Ls=40mm，塑件为4级精度，查塑件公差数值表（SJ1372-1978）

校核公式（3-8）得

LMZCSminLSLS

40.420.060.0450.4%40.4239.861

第2篇：注塑技术员上下模作业流程与要求

注塑技术员上下模作业流程与要求

1，上模前的准备

1.1上模前首先察看注射设备是否与模具设计相符：核对模具周界、厚度、定位圈、浇口套、顶出孔距和模具其他数据是否符合所用设备。并熟悉模具结构及注意事项，确认模具吊装向上标志。

1.2核对所用塑料是否符合模具设计和定单计划要求。 2，上模

2.1 模具吊装时，必须使用吊环，严禁将水管接头和螺栓当作吊装挂具使用，吊环尺寸必须正确、吊环必须拧紧。深度应大于螺纹直径的1.5倍，吊装过程中人不能位于模具下方。

2.2 模具吊装时，动静模连接紧固板必须连接可靠。

2.3 上模人员根据模具和设备特点，选择压板、螺栓及垫块、套筒、定位圈、扳手等按定臵管理要求分类放臵在专用工具车上，推至规定区域。

2.4 上模人员应检查并清理注塑机动、静模座板及导轨的灰垢使之清洁、干净，将注塑机动、静板磕、碰伤处理光洁，并根据模具形状检查注塑机顶出杆排列，应优先按长方形四根顶杆排列且与模具顶杆孔位臵相符。调节注塑机顶出杆高度使其一致并固定可靠，高度差控制在±0.1mm范围内。以保证制品被顶出时受力均匀一致。

2.5 上模人员在模具起吊时确认吊装平衡，安全可靠，方可起吊，起吊过程要注意确保人身、设备、模具安全。

2.6 将模具吊入注塑机动、静板之间，使定位圈与塑机定位孔以及模具顶出孔对正，调节模具使模具与螺栓间隔均匀一致平衡后，用手动将模具夹紧。2.7 模具安装到注射机上，紧固力要足够，模具不能错位；如用压板紧固应加垫片，紧固螺钉的旋入位臵应以靠近模体为宜，紧固螺钉数量要足够且布臵的位臵应使模具受力均匀，垫块应与模具前后固定板厚度保证一致，强度可靠，且按杠杆原理放在压板另一端下部，使压模力最大；严禁用螺母代替垫块压模，以保证模具紧固可靠。大型模具动模则应紧固6-8块压板以防模具由于自重下垂，影响模具使用精度和使用寿命。

2.8 安装紧固后应检查并调整模具主流道中心线与注塑机中心线处于同一条线上。

2.9 用手动将模具缓慢启开，根据模具特点用洁净针织布或脱脂棉将成型面或分型面以及三板结构模板面遵循由上而下，先内后外原则擦拭干净，接好换水管，禁止将水溅在成型面上，将顶出系统顶出确认顶出动作顺畅、抽芯顺畅，并按润滑保养规定检查模具，上模完毕。3 下模：

3.1 卸模人员根据模具规格、特点选择卸模专用工具，按定臵管理要求放到专用工具车上，推到定臵区域，卸模后的压板、螺栓、垫块等以及工具放在专用车上，保持场地整洁。

3.2 按模具特点做好成型部位的防护并按润滑保养规定保养模具。

3.3 拆卸冷却水管时，应关掉塑机水嘴开关后拆塑机端水管，将冷却水孔内的水清除干净之后才能卸模，严禁将水溅到模具上。

3.4 安装吊环（按上模规定），吊车吊起松紧适宜，方可松开螺帽，取下螺栓压板，用手动开启模板，将模具吊出，严格注意人身、设备、模具安全。3.5 检查模具冷却水是否清理彻底，确认彻底后周边擦拭清洁办理入库。3.6 严禁将未吹水的模具吊入库内。

3.7 严禁随意拆卸模具上配件，特别是入库模具。

第3篇：注塑技术员上下模作业流程与要求

注塑技术员上下模作业流程与要求

1，生产前的准备

1.1生产前首先察看注射设备是否与模具设计相符：核对模具周界、厚度、定位圈、浇口套、顶出孔距和模具其他数据是否符合所用设备。并熟悉模具结构及注意事项，确认模具吊装向上标志。1.2核对所用塑料是否符合模具设计和定单计划要求。2，上模

2.1 模具吊装时，必须使用吊环，严禁将水管接头和螺栓当作吊装挂具使用，吊环尺寸必须正确、吊环必须拧紧。深度应大于螺纹直径的1.5倍，吊装过程中人不能位于模具下方。2.2 模具吊装时，动静模连接紧固板必须连接可靠。

2.3 上模人员根据模具和设备特点，选择压板、螺栓及垫块、助力器、定位圈、扳手等按定臵管理要求分类放臵在专用工具车上，推至规定区域。

2.4 上模人员应检查并清理注塑机动、静模座板及导轨的灰垢使之清洁、干净，将注塑机动、静板磕、碰伤处理光洁，并根据模具形状检查注塑机顶出杆排列，应优先按长方形四根顶杆排列且与模具顶杆孔位臵相符。调节注塑机顶出杆高度使其一致并固定可靠，高度差控制在±0.1mm范围内。以保证制品被顶出时受力均匀一致。

2.5 上模人员在模具起吊时确认吊装平衡，安全可靠，方可起吊，起吊过程要注意确保人身、设备、模具安全。

2.6 将模具吊入注塑机动、静板之间，使定位圈与塑机定位孔以及模具顶出孔对正，调节模具使模具与螺栓间隔均匀一致平衡后，用手动将模具夹紧。

2.7 模具安装到注射机上，紧固力要足够，模具不能错位；如用压板紧固应加垫片，紧固螺钉的旋入位臵应以靠近模体为宜，紧固螺钉数量要足够且布臵的位臵应使模具受力均匀，垫块应与模具前后固定板厚度保证一致，强度可靠，且按杠杆原理放在压板另一端下部，使压模力最大；严禁用螺母代替垫块压模，以保证模具紧固可靠。大型模具动模则应紧固6-8块压板以防模具由于自重下垂，影响模具使用精度和使用寿命。

2.8 安装紧固后应检查并调整模具主流道中心线与注塑机中心线处于同一条线上。

2.9 用手动将模具缓慢启开，根据模具特点用洁净针织布或脱脂棉将成型面或分型面以及三板结构模板面遵循由上而下，先内后外原则擦拭干净，接好换水管，禁止将水溅在成型面上，将顶出系统顶出确认顶出动作顺畅、抽芯顺畅，并按润滑保养规定检查模具，上模完毕。3，润滑保养

3.1 模具润滑前应将所润滑的部位用洁净的棉纱擦干净，清除铁沫等杂质，然后用专用工具涂洁净的钠基润滑脂或顶杆润滑剂润滑，以免润滑部位有杂质充当研磨砂影响模具使用精度，润滑时应均匀涂一层薄油膜，特别是靠近成型部位的润滑点要用棉纱将润滑脂渗透后涂一层很薄的钠基润滑脂以免挤出污染塑件。

3.2 导柱、导套定位锁面的润滑首先应将柱与套定位锁面分别用棉纱擦干净，然后用毛刷（洁净的）蘸少量洁净的润滑脂均匀涂一层油膜。

3.3 顶块、顶杆、复位杆类润滑应用洁净的毛刷蘸少量洁净的润滑脂均匀涂一层油膜。3.4 成型部位顶杆顶块的润滑要用少量的顶针润滑油润滑。

3.5 抽芯滑块部位的润滑要将抽芯滑块抽出，将抽芯滑块滑动部位以及对应的滑动槽用洁净的棉纱擦干净后分别将块及槽涂一层均匀薄油膜后，将抽芯滑块安装到限位。以防斜导柱折断事故发生。3.6 模具的分型面及模板面研合面应用煤油或工业丙酮将分型面及模板面上的料沫，冷料丝、铁渣、灰渍、污垢等杂质擦拭干净。

3.7 模具的限位螺钉、限位杆、限位导柱上的限位盘、锁模器以及顺序开模机构的销钉、螺栓，顶块上的顶杆应保持齐全紧固。冷却水道及水咀的检修排除阻塞物及水垢等杂物，必要时用盐酸蚀通水道后用空气压缩机吹净杂质并作水压试验达到无漏且水道畅通无阻。模具上铭牌标识齐全、清晰明了。3.8 对于顶出机构（如杆、块、孔、槽等），模板面、分型面、研合面和抽芯机构，导向定位机构，浇注系统、热流道系统、排气系统以及镶块和成型部位的起刺点、锈点碰伤、划伤处以及被铆或挤压部位，用锉或油石、水砂纸等工具检修平整，顺光去除 4，生产

4.1 使用前必须仔细阅读技术资料，清楚模具技术参数，严格按技术参数进行调试。4.2 带测温装臵的模具必须使用测温表。

4.3 需用加热器加热的模具，加热时应将模具闭合，以利于模具均匀受热。

4.4 热流道模具在每次使用前，必须检验热电偶是否有效，检验加热线路是否畅通，接线是否正确。热流道的加热导线不允许挤压。

4.5 注塑前必须将模具擦洗干净，并做以下工作：

1）将顶出机构顶出，将导柱、导套、顶出杆、回位杆等活动部位涂加润滑油。

2）合模前检查分型面、排气槽、型腔清洁、干净，没有异物，成型部位清洁时要轻轻擦拭，不能划伤成型面。

3）空车试模，检查以下部分工作状况：

A：模具调试时，应将模具开闭2-3次，确认无误后方可正式调试，调整顶出距时，应从小到大逐渐加大，最后达到要求。严禁顶出距超出设计顶出距，因为这样对模具的损坏是十分严重的。

B：模具顶出时应观察各个顶出部分是否同时顶出，如果不同时顶出要停车检查排除，顶出机构和回位机构要滑动平稳、灵活、无卡滞且无异响、间隙适当。合模后顶出机构和回位机构必须返回原始位臵。C：导柱、导套导向顺利，定位可靠。

D：闭模后，各承压面（或分型面）之间不得有间隙。

E：如果是采用弹簧回位的模具，则在机床顶出杆回位的同时，模具的顶出机构应同时返回原始位臵。

F：检查液压抽芯油缸出入口连接是否正确,动作是否正常。G：检查热流道液压缸出入口连接是否正确,动作是否正常。H: 检查冷却水连接是否正确。

4.6 调试注塑模时，应按循序渐进原则，逐渐加大注射压力与料量至所需要求，严禁首次注射过盈涨模，以确保模具安全及精度。

4.7 生产或试模过程中，当浇口或其他部位粘模时，粘料取出过程，不允许将模具成型表面擦、划伤。4.8 若在使用过程中发现异常，操作人员应及时反馈，模内落入异物应及时清除。

4.9 生产过程中在注塑机上维修模具时，必须挂维修牌标识，且将塑机马达关闭切断电源，严禁将维修工具、脱模剂瓶、抛光油石等物品放在模具内，严禁在模具上存放物品，更不得保存放水杯、饭碗之类物品，清洗塑件或带水应远离模具，以防锈蚀模具。

4.10 每工作4小时就必须对导柱、导套、小导柱、小导套、复位杆、顶杆等活动部位涂加润滑油。4.11 根据模具的工作时间检查弹簧的工作状态，对已经疲劳、断裂的定期更换，使其回位迅速、准确，确保顶杆和型芯等不受损坏。复位弹簧更换时要选用标准件，两端不能打磨、割断。直径超过Φ20mm的弹簧要检查内部导向杆是否弯曲

4.12 定期检查冷却水嘴密封性，如达不到要求应及时更换。每工作一个月就要对水孔进行一次清除水垢和除锈。

4.13 定期检查液压部分密封性，如达不到要求应及时更换密封圈。

4.14 气体辅助成型模具的气针、密封圈要及时更换。使用过程中，每两天就要用酒精清洗气针。4.15 生产任务完成最后一模时，应检查末件质量、检查模具良好状况。

4.16 注塑机上模具停用时（一天以上）必须将成型部位做好防护，喷防锈剂将模具关闭。4.17 模具管理员对模具使用中的违章现象应及时制止纠正做好记录并反馈。5，下模：

5.1 卸模人员根据模具规格、特点选择卸模专用工具，按定臵管理要求放到专用工具车上，推到定臵区域，卸模后的压板、螺栓、垫块等以及工具放在专用车上，保持场地整洁。5.2 按模具特点做好成型部位的防护并按润滑保养规定保养模具。

5.3 拆卸冷却水管时，应关掉塑机水嘴开关后拆塑机端水管，将冷却水孔内的水清除干净之后才能卸模，严禁将水溅到模具上。5.4 安装吊环（按上模规定），吊车吊起松紧适宜，方可松开螺帽，取下螺栓压板，用手动开启模板，将模具吊出，严格注意人身、设备、模具安全。

5.5 检查模具冷却水是否清理彻底，确认彻底后周边擦拭清洁办理入库。5.6 严禁将未吹水的模具吊入库内。

5.7 严禁随意拆卸模具上配件，特别是入库模具。

调机时常考虑的注塑成形条件（调机的基本程序及步骤）

默认分类 2010-04-06 09:56:43 阅读91 评论0 字号：大中小

调机时常考虑的注塑成形条件（调机的基本程序及步骤）!p7 G+ _* z% I+ c

l7 q8 [: Z% g9 k* ^ 温度设定：料筒底温；料筒后、中、前部温度；喷嘴温度；树脂温度；模具温度。9 p3 ]+ J' a7

l 3 F3 W: a d: h)B3 l1 _' ~开闭模设定：开闭模位置及速度的设定（开模动作常分为三段：慢速开模→快速开模→慢速开模），（对于住友机）闭模末端位置宜采用一个较小值，常取一点几毫米（即高压锁模阶段，用高压将模具锁紧），并且速度亦取较小值，一般不超过20％的速度）；低压合模位置及压力的设定，锁模动作也分为三段：快速合模→低压合模→高压锁模。7 a6 P7 N& z% O-g

l 8 S5 @/ X: `7 H: f8 v, u7 t& H6 o顶针动作（脱模）设定：包括顶针顶出距离、顶出压力、顶出速度、顶出次数、顶出延迟时间、顶出保持时间、开模过程/完了顶出，回退速度等。顶针动作的设定有时需要配合机械手进行，同时还会影响到成型周期。

9 J' q5 b' x6 Gl 8 h7 k+ [-Z, Y0 F" w1 s8 z时间设定：射出时间/射胶时间；冷却时间；中间时间。

0 _6 s.Z-r(P+ Ll4 u% F;~# f4 C9 b 螺杆（熔胶/计量）设定：螺杆计量位置（熔胶量）；螺杆前松退位置、速度；螺杆后松退位置、速度；螺杆转速；熔胶背压。位置（残余量）可确定该产品的实际胶量。4 N/ O!u2 L/ U!~0 z;r

l)t.R4 S' R5 Q-X+ D射出/射胶设定：可分为若干阶段射胶（如2速2压、5速4压等），CPF填充，射胶阶段使用恒定的填充压力。并可设定每一阶段的螺杆位置及速度。最后一段的位置为V→P切换位置，注射过程由射出阶段转为保压阶段。缓冲量一般控制在实际加料总量的10％～20％（最好不超过10mm，但也有例外），但对于PP、ABS等，缓冲量可放得大些。

$ b3 q;;}2 E' {9 y# g压力

b3 ?" g* _" w)h" R, _4 U Zl!P3 G/ g* p _

8 f9 V(d)c$ j8 A9 N 这里介绍一下啤首件的程序：（模具处于闭模状态）手动将喷嘴前端的冷料射出，手动计量到计量完位置，手动将炮台前进以接触模具浇口套（注意设定（1MPa＝10.2kgf/cm²）：射出压力；保压，保压速度，保压时间及保压压力值；螺杆背压。

A;^!y)N)z以上参数设定完毕后，可手动将喷嘴前端的冷料射出，随即转为半自动试啤。（试啤前必

5 y& e' `1 E5 @0 C3 h须确认料筒已洗过、料斗内的料已烘干）。，将炮台前进以接触模具前，必须先将模具锁紧）按下半自动生产按钮即可。有些操作，是将“手动将炮台前进以接触模具浇口套”这步省略，即在模具开模，炮台尚未前进时，按下半自动生产按钮，再按锁模按钮。对于油压机、电机的啤首件的程序，都应遵循以上的操作程序。(f;W8 f& }(`

3 D8 h!P7 r: 6 q4 W 可塑化画面（F3）：进行全、半自动运转的计量、射出、保压等塑化装置的$ Z: K& r" s9 n5 g4 J5 w(l 有关设定。亦是调机的关键所在，设定时应注意以下事项：/ Y6 @7 w, p: c, @.r$ _

l 4 a-z(k1 y.{对于射出、压力、保压速度以及松退速度，即使不使用该功能，也请务

;a% {2 L.H8 N$ S1 y+ C必输入大于零的适当数值。

7 ^8 j(R" ~)q# ]l 5 a* `' a9 N8 d4 ~3 m0 Z当射出、压力为零时，将不进行射出动作，射出时间超时后，切换至保

" j0 @.l6 C)D5 G5 _" h;^& B.e压步骤。" Q# r" I-N3 }!J

l $ E" {4 P7 K d& g5 V7 d+ Q6 M当保压速度为零时，有时在保压中无法进行压缩。通常请输入与射出步

3 D1 Y' p1 W% D6 I骤最终阶段相同大小的速度。: Z6 @8 L8 T7 S;X-v!U% S2 e7 Z

l 9 W, L: C!s3 f;_$ c松退速度用于从保压开始向计量步骤的泄压。因此即使当不使用松退功+ M4 n X& |2 R$ ] 能时也请输入适当的数值，（设置值常为几毫米，后松退较常设为2～8毫米）7 {7 K$ R% F7 Y# f4 ?

* _/ ]" t4 X3 h: G-_* e)s* n4 f6 ^3 b.y" |.H上落模之重要步骤要点谈： $ Y5 l# B5 B-}.j" Y% @5 Gl)R ^% a!|* k5 s/ |" _% {: a!a3 T 锁模力的调整：（SE－××D系列注射机）其中××为额定锁模力。

4 `* G# b!p# v% s# }1)% _/ Y* B' k2 A7 d将控制面板上的运转模式按钮设定为“准备”（standby）。7 X8 b% A* c(` 2)3 ]1 B9 e-H, @8 y关闭安全门。按下开闭模开模按钮开模，直到开模限为止，设定开模限确认动作。（确定画面上部的开模限点

亮）

/ u4 _ A6 M9 g3 g2 U3), l9 u7 H9 U2 W2 {按下模厚后退按钮（调模专用），将模厚打开5mm以上。

7 ^% r# ~4 [ W6 N4)5 !h4 h y)~8 {0 e0 l按下开闭模闭模按钮，使得肘节完全伸展（确认画面上部的模全闭指示灯应点亮）。如果不使得模厚后退5mm，则无法完全伸展肘节，确认在3）中的后退模厚。确定模具的固定侧和可动侧在接触面应留有间隙。!Z% a5 Y$

g' m0 Q# h4 D 5)+ Y$ ^.}9 / _, g4 F2 X" q7 |对于更换画面的锁模力设定必要的锁模力。)r7 _1 D t-p;Y!w' I# k.k3 l-r s 6)6 [.{' s8 l& B7 O将运转模式置于“准备”模式，按下锁模力调整按钮。在锁模力的调整中将连续发出提示音。7 a7 Z% O$ `' M.H/ J5

o7 p, ` 7))`$ B H4 K)a3 D1 |0 k$ Z2 P锁模力调整结束后，提示音停止。按下开闭模闭模按钮，确认画面上部的模全闭应点亮。锁模力的调整结束。% J5 ^# x8 C& `& r(N2 h% M 注：锁模力调整前，务必确定当曲轴伸直时（闭模限指示灯亮时），模具的固定侧与可动)b9 a, V$ A1 4 C侧在接触面应留有间隙。

+ x, G!v& I' o ]1 h2 _ el 8 g!p# J0 X% R8 [/ [+ T喷嘴中心的确认：1 r* [, ?: E;]3 U% P(?.q 在模具浇口部分与模具之间夹持薄纸，模式选择设定为“准备”模式，按下;m% b-B(^& K 炮台前进按钮使得喷嘴接触进行确认。若薄纸被夹穿有一个完整的小圆孔，则证明喷嘴中心已对正。)O* c0 W$ S, O& L2 H6 p4 N , {* h8 K& k(V(Z如果模具的定位环直径符合注射机固定模板的定位环孔径，则无需进行对准中心的调整。但是当模具没有定位环或定位环较小时，需要进行上述的调整。" q, y!M5 j: N;x' ]7 J

: S!D' v e;J-j1 c/ j* Yl)^3 _4 O.6 s清料：（将将热料筒内的熔融塑料排出的操作）/ ` b)_+ @1 p0 ~+ D, k" T

1)Q7 y6 A8 ^1 y7 Q& G 自动清料动作：将运转模式设为“手动”模式，确认“更换“画面的设

1 d" w8 G(y)?.T# Z.r, B/ I0 `, ?4 `定程序。按下“塑料更换”按钮，自动清料开始，进行清料次数栏目中设定次数的清料动作。当要在达到设定次数之前需要停止清料时，再次按下塑料更换按钮，清料将立即停止。, S7 K.L1 P)F6 N)h+ O2)2 H9 ].~)m, J(v9 w手动射出清料：将运转模式设为“手动“模式，确认”塑化“画面的设4 {.X(g% `8 R;k5 U 定程序。按下手动射出按钮，在按下该按钮期间进行射出动作。

5 m9 v/ 9 m& W$ A& l注：此阶段中，以适当的温度对前次所用的塑料进行清料，以将加热料筒内

8 s7 T6 p0 h: B-x!~7 i的塑料全部排出。然后将热稳定性良好的GPPS或PE等塑料投入料斗，在升温结束后进行清料，以置换加热料筒内的塑料，最后在螺杆最前端位置的状态下停止。$ U({!r: R" j7 z& `

" N$ z* U$ d1 i-g-Jl;o V7 j(n# Z6 d!j2 Q& c

友信机械手操作要点：)O4 E-h7 v9 t: e1)(A3 g9 _& Y)k(s# `" p调校机械手之前，必须已经试啤出合格的胶件。

-C6 ~.T3 ~: Y, ^7 N2)4 R-T)}![* u-k+ S!h选择适当模式以配合模具开放后产品和水口的取出（大体有模内开放，+ n6 l6 y% d$ ^.Z# @9 w& L 模外开放两种情况，每种情况又有若干中模式以供选择）。

7 [6 j9 c3 K# S-y: o3)-s1 w, a' g4 I* y调整机械手的动作位置（将机械手置于手动Manual模式，按下Stop按

/ D8 U4 X6 H# Q% i钮），以能将产品或水口夹住。调整动作主要有，夹嘴的上下动作调整、夹嘴的引拔动作调整、机械手（取出

机）的主轴旋转动作调整等。

6 h0 [2 g.G!{4 J4)3 n6 ~8 q9 k# [* t9 B1 z)b将注塑机的运转模式置于“手动”模式，在开模结束后，顶针顶出状态（顶针暂时不' l/ n2

U f8 f ?, M 要复位）。此时，根据产品或水口的位置以调校机械手的动作位置（之前已经选择好了适当的模式）。调整完毕后，将机械手置于自动状态（Auto），关闭注射机安全门，按下注塑机的“全自动”运转模式，再按下合模按钮，全过程即告结束。

.N7 @/ E$ D)c6 K(z* ?5 ~6 z& [, r;}7 ] 5）机械手可调节每个动作的延迟时间，再配合注塑机的顶出动作，包括顶针速度、顶针顶出距离、顶出延迟时间等，以使机械手工

作稳定，顺畅。

' M% d' `.S;? 5 P7 g# q$ E6 J, R5 w, `T0―――Descent―――下降等待时间。, V m![;M& d 6 c, N-c w t)U+ Z6 LT1―――Chuck―――夹嘴（动作）等待时间。" c$ Z0 B1 C9 c6 s6 X5 T& w5 Q7 f!^8 }!x% ^' [!v1 W8 G$ ?" P-qT2―――Kick Return―――引拔等待时间。)X8 k7 w' D# ]" h 1 j)y2 ~* o% B!eT3―――Ascent――－上升等待时间。# C+ {(D1 q8 |6 })^7 g, ]% }6 M!F!E+ .P0 u5 S1 n T4―per Aproch（Nipper：镊子）% A Z-C$ V!j# @9 Y* D9 E

& K6 g9 _ f!T

T5―――Nipper Cut――Nip)h3 t Y: {, R+ o# P)e6 b* N0 W0 W2 G7 n T6―――Release―――夹嘴开放等待时间。0 r# I& Q1 e4 A+ w " t& ]._2 y9 w4 `: s JT7―――Release Ascent―――开放后上升等待时间。)n" j: N.F8 {9 }& v6 q 7 g" ' J+ K5 D8 XT8―――Swing Return―――旋转回位等待时间。

& p/ L0 |5 ?4 _6 g+ m9 N3 f-E" ^+ p0 c2 j7 ` 注：某某动作等待时间，指的是信号来临后，再停顿该时间后，动作才运行。如下降等待时间设为0.5s，即指开模完毕信号来临后，再过0.5s，机械手才下降。)C' j4 b;E& t5 z;G-w;# a;R)[, b

l * ]/ _# ~(A3 E6 s震雄机在合模后未经射胶马上又开模（有弹开的感觉），并且报警指示灯亮。原因是6 F(t+ u)B: s3 ~5 f 锁模力调得太紧，适当调松锁模力后，即可解除该故障。' b' ]% C w3 b, _* _3 H G/ M

l){, _2 G6 P$ o3 M3 x)M(W6 L 新泄机（第三代）的警报解除方法（警报指示灯亮后的处理）：按住OFF键数秒后，6 e7 T$ w!@2 p: }听到“嘀”一声后即可（报警指示灯灭）。当在各种操作模式下（准备、手动、半自动、等模式），均无法使注塑机动作时，原因很可能是警报尚未解除（报警指示灯还未灭）。全自动' [/ u(c6 d$ e(O1 v$ c4 y

l ' p+ Y4 u# U3 H/ y)c0 F新泄机（第三代Ⅲ）操作时，操作面板上的四个指示灯很重要。从上到下（上两个下

$ x8 _' R' ]" [6 E+ |5 n$ z两个）分别是：报警指示灯、马达启动指示灯、安全门关闭指示灯、电热器指示灯。当报警指示灯亮时，必须解除报警，方法如上。并且每次报警指示灯亮后，马达都将自动关闭，故在每次解除报警后都必须重新启动马达。总而言之，若要运行各种操作模式时，四个指示灯中，报警指示灯灭，马达指示灯、安全指示灯、电热器指示灯亮（一灭三亮）。2 K2 Q: J;G3 L& i9 V" Y

l, b M3 U/ ~0 M" U9 ?+ l N;Z% ~.j7 k 啤塞钢料（牙仔等零件）时，射嘴的温度稍微冷却（例如啤塑周期太长，或某些原因0 {' y8 B# d4 y9 ^没使用全自动模式），即有可能发生射不出胶的情况，原因主要是喷嘴处熔融料已冷却固化，此时应适当将喷嘴处温度调得高些，（但不必担心水口处会有绞丝，啤塞钢料时，很少会出现胶丝）。问题发生后的解决办法：在手动模式下将炮台推出，手动射出喷嘴处的冷料，并手动计量到所设定好的计量值（该做法很重要），再转换成半自动或全自动模式即可（模式转换后，机台会自动锁模，并且炮台会自动前进，射胶……），需要注意的是，若没有手动计量到所设定的计量位置，机台是不可以转换模式并射胶的。因为啤机的每个动作都是有严格的顺序的，即指周期中前一个动作尚未完成，下一个动作是不会发生的。如必须计量完毕，模具锁紧后才可以射胶、必须在开模完毕后才可以顶针顶出、顶针回位后才可以锁模等。观察每个动作是否已经到位，可看按钮上的指示灯是否有亮。

9 n7 A% l9 g9 ~4 k;jl){(O8 X# X v/ G8 y6 p 住友、新泄等电机，调机时应高度重视锁模过程中的低压合模（护模）和高压锁模的)w!X-控制。低压合模可起到保护模具的作用，一般低压合模的位置在15～20mm的范围内，合模压力不超过10％。高压锁紧模具可起到锁紧模具并施于一定锁模力的作用，住友、新泄的高压锁模设置有所不同。住友机的高压锁模设置：可先将锁模的最后一段设为0mm，合模后看显示屏上开闭模的位置显示数值（一般都为一点几的数值），根据该数值，然后设定一个稍微比该数值大零点几的数值即可，高压锁模完毕后，在次将模具锁紧，此时显示屏上的开闭模位置一般为几个丝（一般都不超过1mm），由此可证明模具的高压锁模是正常的，高压锁模的速度不应过高，设置在20mm/sec左右为当。新泄机的高压锁模（锁模close head 位置）设定与住友机稍微不同：同样在高压锁模位置设定栏内先设置0mm的数值，锁模后看实际的数值（该数值在设定栏上一栏，数值一般在几十mm的范围），然后设定一个稍微比该数值大零点几的数值即可。电机半自动、全自动锁模后不射胶的另一个原因很可能是，模具没有确实锁紧（锁模按钮指示灯没亮），即高压锁模位置或低压合模压力和位置设定不当（位置设小一点或压力设大一点）。2 W9 k!a: a1 l.V/ s-A z.b

l3 {/ X4 u-v3 u F4 H$ E5 K* j 震雄机故障信息“ADD MATERIAL”（料斗无料/不下料）的发生原因及其对策：

-S7 k(@)G1 L$ s;J-j8 ~0 G在半/全自动操作时，冷却时间TIM1计时完毕，而熔胶未完时，会发出警报声，请检查 8 [1 Y0 N4 Q ^6 @0 M(R R是否原料不足？料斗下堵塞端？温度不够？熔胶速度太慢？背压太高（当背压太高，机台在溶胶的过程中，融料会不断地从喷嘴流出，以致熔不到所设定位置的胶量）？或冷却时间太短？（冷却时间结束后，还没熔到规定的胶量，则会出

现此警报）# B* I.Q k& h9 p3 U

l ' ~7 H9 T8 w)震雄机故障信息“MOLD PROTECTION”（模具保护）的发生原因及其对策：

: V/ n& Y/ ?$ W: G7 M5 p锁模时，低压锁模无法使模具合上，表示有障碍物堵塞在模具上，发出此警报，请检查1 Y.L(c7 s* t 模具模面，如果并无障碍物附于模面上，加高一些低压锁模压力、速度（LD2 Y8 ?: {2 v2 T% h)Z* {# i CLAMP 画面）或高压锁模位置、压力、速度便能改善。

: ]8 v3 o4 r7 O' ml.s2 e!O7 @& x, F1 `

关于V→P切换位置：

9 s1 ~8 Y;C8 B# l8 A3 S' `该位置之前使用的是射出压力（压力较大），该位置之后使用的是保压压力（压力相对较!q9小），调机时一般根据“残量位置及制件的饱胀程度”设置V→P切换位置。一般地，V→P切换位置应尽量与残量位置相同（在制件表面质量符合要求的条件下，即不缩水也不胀模的情况下），由此可使得在注满型腔的同时转为保压，以发挥保压的最大作用。V→P切换位置初步确定后：a.当制件缩水时，V→P切换位置应在设小些，以冲胀一点。b.当制件太胀以致披锋，粘模时，V→P切换位置应设大一点，即制件别冲得

那么胀。r9 C7 u# }-X8 J(Ol 1 c$ @0 s-@4 K2 d7 N+ V对于振雄机，初啤产品时，啤出“大饼”的原因，多数是模具尚未调紧，此时应将模9 n1 B2 _: S/ r(y0 g2 ]具调紧些，模具调紧的方法：将模具打开（曲轴未伸直状态），安全门关闭，点模具调整按钮和模具锁紧按钮。如果在开啤产品的过程中，啤出“大饼”，则可能是“跑原点”了，此时可将模具适当调松，然后进行锁模原点调较（将模具打开，按“原点”键，原点键指示灯亮，按“手动锁模”按钮，直至快速油缸锁尽，再按“取消“键。）' V4 k" S+ k: V1 i3 N

l3 ]7 U7 U& S7 ~* ])z 在振雄机啤带有侧抽芯（行位）结构的模具时应特别小心。此时应特别留意两点：（1）4 o4 {!w4 n;b开模后，滑块有没有错位（向上抽芯的滑块掉下来了），尤其是向上抽芯的滑块，滑块多数是由弹簧圆头顶销或玻珠限位的。（2）锁模的调整，即低压锁模、高压合模都应该降低其速度和压力。, z6 U)n.o7 u" i* i!_7 {l 3 `4 C0 i5 f* W# E, rV→P切换的控制方式有：位置切换、时间切换、压力切换。1 X" G/ Z;W# g$ x8 d* ~ V→P切换位置，指的是当射胶达到该位置时，由速度控制（射出阶段）转为压力控制（保

/ z4 S4 J9 ' V5 {;@7 v压阶段）。一般地，要求高压高速注射的模具，采用该控制方式。采用该方式，射胶时间极短，残量位置必须控制得当（一般与V→P切换位置相近或相同，即残量位置主要由V→P切换位置控制）。

# S7 F" }" o.N5 @(T)H3 i* V: ^V→P切换时间，指的是当射胶到达该时间时，由速度控制（射出阶段）转为压力控制（保压阶段）。当要求射出过程保证在某一定时间范围内时，采用该控制方式（射出过程压力、速度都不宜过大）。采用该方式，V→P切换位置变得没有意义了，一般设为零值。残量位置主要由射出压力、保压压力、时间、速度来控制。3 F/ j# B4 M!K& g& ` 8 l;L!u9 F0 s0 `7 K4 w备注：射出阶段，射出压力恒定，采用不同的速度来控制射胶；保压阶段，射出速度恒定，采用不同的保压

压力来控制射胶。, V# v2 t, z$ S(c4 |

l 2 ?* e4 u.J)}7 F!Z调机心得（3310电池底壳）―――保证溢料穴不批锋，调保压压力，以控制披锋位)~8 `, N4 Q;n" 1 Y

附近的缩水。

p* L8 _' R# t4 y+ m% z5 O 6 F;`5 Z6 U4 T4 ~射出保压压力太大，缩水问题就并不一定能解决。由于模具缺陷，当保压压力设定太大时，产品可能已经走披锋了，但仍有缩水问题。此时提高保压压力、速度，已不是解决缩水的关键，相反，保压压力应降低，结合V→P切换位置，控制披锋的产生以改善缩水问题。（利用体积不变的调机原则―――保证水口与胶件的体积不变，即不走披锋，充入模具的熔融胶料越多，越密实，产

品的缩水问题得以改善。）

2 H5 s.U-a& X/ q/ H0 q# Tl, `.t2 C!]0 t 双合金料管组依材质及加工工艺之不同可分为：一般双合金料管组及碳化钨双合金熔: q;s c: l4 @2 f射料管组。

2 u0 e/ W-p$ f)p7 o.g* ?l!e.X* H+ i8 m* L7 @/ V+ m" I一般双合金料管组其特性说明如下：)];P9 S)n# ?-N/ ` : ]9 k4 Z Q5 }: O（1）双合金料管部分，其内径内层所使用的双合金材质为NI基＋少量钨（约4.5％～7.5％）的粉末，在使用上较难承受耐磨耗性及耐酸性。因此，对于现今含有30％以上玻璃纤维及V0防火剂的工程塑料，例如LCP、PA6T、FR50、PA6

6、铁弗龙等塑料，若选用一般双合金料管，在射出成形过程中无法承受长时间的磨耗及腐蚀作用，其使用寿命约为6～8月。

" M9 ]/ l0 M4 i7 s8 E(N3 s+ Y2 e5 Q2 a（2）双合金螺杆部分，其在制作上仅于牙顶部位喷上一层合金粉末，而牙底及牙壁部分则以传统的氮化热处理处理之，由于氮化处理后的氮化层硬且脆，且密质度不够，造成表面存在无数的毛细孔，加上双合金层与氮化层两种材质的紧密接合不易，受热膨胀不一，一旦遇到腐蚀性塑料，很容易从其表面毛细孔侵入，造成双合金层与氮化层接合处表面剥离，而双合金层一旦遭受破坏后，其螺杆牙壁亦会快速被磨损，因此在使用上较难承受高磨耗及高腐蚀。因此，对于现今含有30％以上玻璃纤维及V0防火剂的工程塑料，例如LCP、PA6T、FR50、PA6

6、铁弗龙等塑料，若选用一般双合金料管，在射出成形过程中无法承受长时间的磨耗及腐蚀作用，其使用寿命约为6～8月。

+ t' ^;e" o!D$ G" ql)T, h9 i# , T* m+ @碳化钨双合金熔射料管组其特性说明如下: 9 A!j1 F# p3 A4 @4 R(1)料管部分其内径内层所使用的双合金材质为：NI基＋9.5％、25％、40％（分别为C、% x% D$ g.L4 @;m, n* G* c& kB、A三个等级）碳化钨的粉末，此材质在离心后所产生的高密度及高硬度双合金层可长时间承受各种腐蚀性强及磨耗高的塑料。例如含有30％以上玻璃纤维及V0防火剂的工程塑料，例如LCP、PA6T、FR50、PA6

6、铁弗龙等塑料，并且使用寿命保固两年。

2 c' ?/ _, Y" q2 C1 u % i-I(k0 J/ q（2）螺杆部分是以高强度、高硬度（HRC40以上）的合金钢作为螺杆母材，并且在制作上以压高速（4倍音速）的设备将碳化钨粉末直接全面批覆于螺杆牙顶、牙底、牙壁之表面上，其批覆后表面可达HRC7

5、HV1400且螺杆表皮的密度高达98％～99.8％，近似钨毛细孔状态。同时在制作过程中，螺杆温度的控制在低温状态下，可防止热变形及热脆性，合金粉末附着强度超过10000psi以上，因此，在高扭力的使用环境下，螺杆仍具有超强的磨耗性与耐腐蚀性。

5 W!w& K8 W, g6 W# xl% g: J1 E3 E$ s$ ~9 P4 g4 _ 泰星公司制造的碳化钨双合金熔射料管组，依材质及特性分为A、B、C三个等级。7 [4 o!O, d& f-|

（1）)m* C3 Q-[$ F-v A级双合金料管组，料管合金含碳化钨40％，配套螺杆组表面披覆式熔射合金（碳化钨粉末全面披覆于螺杆牙顶、牙顶及牙壁表面上），合金层含碳化钨88％，并配特制钨钢尖头组，保用两年。

-q!k4 j9 K-W6 |（2）+ C7 N3 m3 T U B双合金料管组，料管合金碳化钨25％，配套螺杆组表面全披覆式熔射合金，合金层含碳化钨88％，保用两年。)R% h;u4 k3 9 s)

m# u（3）

;X, ].S1 W* ^6 Q+ ]C级双合金料管组，料管合金碳化钨9.5％，配套螺杆PTA牙顶喷焊合金，牙底不含碳化钨成分。保用一年。3

y5 Z;

l

5 }$ E% ' s6 [注塑部实习日记：

4 q7 g2 T: c O& & y1 N5 W9 _ v§

(^ x" j" J7 h6 R* a7 n)~747白色大胶件颜色容易变黄，可采取“小机啤大模”的方法，至于混色问题，主要是融胶是色粉没有完全扩

散造成，可采取升高料筒温度的方法解决。

$ c2 }9 D1 , u00a7/ f$ O, m0 R5 e4 s.N 啤ABS850料且对颜色要求较高的胶件，绝不能大机啤小模，或尽量少用油压机啤，因ABS850对温度的影响比较敏感，其在料筒

内时间久后容易色偏。

.I5 r.c3 U)h4 H B$ s§, n# [' Z' n0 s6 w;c(a0 Z 调色原理：在已经混好的料内加入配粉/配方（其浓度很高且所加的含量都比较低），使颜色与办对上。

2 U9 r)f7 t0 t$ w" d§

7 [, v6 r4 R* d8 x;~一般地，一包胶料与所配色粉/色种的比例为100：1。即一包25kg的料，渗入的色粉或色种一般为250g左右。

9 b* 7 i![% u)V§

+ W M% M8 |$ l# `塑胶自攻螺丝的直径一般常用的有：1.4、1.6、2.0、2.6、3.0。其中2.6、3.0的用得最多。

;`, X;C.c6 N8 v/ A§

7 u: I.p!V4 u/ A% u(@+ a# M7 r5102车底安放五金轴的台阶移位变形，原因是冷却不够，脱模不良。因为该胶件比较大且胶位比

较厚，因此模具运水及冷却时间必需控制好。

6 i6 t2 t)@(j0 o/ E)B§

8 V" i: F: X2 }(m3301电池壳啤出胶件表面有大量麻点，原因是色粉没有完全扩散，扩散油加至50ml～60ml/bag，重新拌料后，效

果明显改善。' u3 A: l' I-n6 Y7 V' g§

!K* E2 l-X!o, m5 s3 u1 h* z2900modelD3＃牙仔全用pom100st料啤，撞墙测试OK，因为100st料韧性最好，吸收冲击载荷的能

力最强。)S# f1 Z-{0 a0 w §.V0 9 ^6 }$ g8 f0 s$ H5 s ABS料混入HIPS料将变得很脆，且很容易粘模，两者不能共混使用。% x3 S$ V5 B8 D;W-r8 j!~, v

§, j1 | w* x5 F!z;]6300驱动牙仔啤塑时司筒退位，造成啤出牙仔多出一个台阶，影响装配。6 Y8 A7 ^2 N6 R2 k.b W

§

;^5 `;u0 [' G6 j+ F1 M/ ?3301电池壳行位批锋严重，原因是滑块与锁紧快配合斜面严重磨损（烧行位），在锁紧块上部垫一薄片，修模成功。& F0 s' d3 G5 P& }-I(Z

§, d% {% P5 w0 Z!S* B1 Q;A 3310电池壳啤塑时，机台冲击太大，引起震动，射台后退。将胶口套入孔稍微加大，情况有所改善。

0 D6 n-x5 / E* U$ V§

X4 k.b;y$ a;H% `9 `7 I

7、14号机啤PVC轮胎后，没有及时洗机，造成PVC腐蚀料管炮筒，全部生锈。& R2 e# ~)~* T;^8 w N(q

§

# c4 k)f* W4 ]1 [ m' s8210电池壳模具困气，啤久后，困气温度过高，烧花镜面，用钻石膏省模后改善。6 p4 X3 G;X, l!^(v!p

§ S)P-?6 F2 l3 ^$ ~ 电池壳镜面划出一道长线，看似划伤，是因为潜胶口拖胶屎，冻胶冲入胶件内形成的。

p, Y7 d0 M-}5 C(]§(G8 V" ^ $ S3 `/ L 0301大风叶啤塑翘曲问题，解决方法：前后模串连接热水，模温保持60～70°c出模后手动定型，在浸入冷水中冷却。3 z& J6 Q;k0

q' s

§

7 Z7 e6 m2 h(p6 l0301齿轮啤出胶件尺寸偏小，试图将其啤胀一点，保证射胶时间足够长即可。-k+ [5 G# H0 o)|

% I7 ?& r Q8 J: M;^0 ~

第4篇：注塑岗位职责

① 对不按作业指导书,安全操作规定作业的员工有监督权、呈报权

.②对机台、模具维修，物料不合格有建议、决定权。

② 对产品质量、生产进度负责。

岗位职责说明：

①负责维护工艺参数，稳定机台生产效率、质量。

②负责模具更换及开机调试。

③协助生产领班跟进生产进度及质量，协助qc领班进行首件确认。

④提出工艺改善、质量改善方案。

⑤监督生产作业人员进行机台的日常维护。

⑥负责机台、模具的简易故障处理。

⑦负责作业人员的技能培训。

⑧督导作业员工的安全作业。

⑨完成上级交代的各种事项。

一,注塑工程师

部门:工程部 科室:注塑科

授权:工程部经理 职级:6级

上级报告:工程部经理 下属:领班级以下全体人员

主要职责范围:

给项目工程师提供技术支持,解决注塑过程中的技术方面问题,协调注塑部与其它部门的工作.主要具体内容:

1.给项目工程师提供技术支持,帮助他们处理一些专业的技术问题.

2.解决注塑过程中的技术方面问题,模具,机台,原料有异常时的再确认.

3.生产过程中的重大异常及时向上级报告.

4.对注塑领班及调机员给予技术指导.

5.作好注塑部与其它部门之间的工作协调.

二,注塑主管

部门:工程部 科室:注塑科

授权:工程部经理 职级:6级

上级报告:工程部经理 下属:领班级以下全体人员

主要职责范围:

1.监督生产,相关记录审核.

2.安排调动人手,技术指导.

3.车间纪律,环境卫生监管.

4.模具,生产设备保养维修内部联络,追踪和协调.

主要具体内容:

1.根据生产指令单组织安排生产,监管生产运作.

2.组织啤机的调校,工模安装,检查全部机器,工模以及运输带的保养.

3.检查注塑机,附件机,空调的运作情况,带领,指导,督促及协调安排,保证各种机械运行正常.

4.模具,生产设备保养维修内部联络,追踪和协调相关事宜.

5.组织安排或自行对机器调校,故障处理,工模保养&检查等相关记录依文件要求进行督查,审核或填写.

6.组织或协助训练和指导相关技术人员的工作技能.

7.监查原料的使用情况,特别是机水口清理及混合添加使用等问题.

8.协助生管科开展多项工作,检查监督设备的安全,环境卫生及本生产车间各员工工作的执行情况.

9.在生产过程中出现的意外事故,及时报告予生管科(生管)和上级,以便及时组织处理和改善.

10.执行上级对本生产车间的要求,执行公司质量文件和各项管理规章.

三,注塑领班

部门:工程部 科室:注塑科

授权:工程部经理 职级:5级

上级报告:注塑主管 下属:注塑调机员

主要职责范围:

1.服从生产安排/啤机调校.

2.组织上落模和检查.

3.技术指导&培训.

4.安排模具,有关机器设备的日常保养.

5.注塑机,附件机,工模,辅助设备的运转&保养检查.

6.车间环境卫生,工作纪律管理.

主要具体内容:

1.提前15分钟接班,认真查阅上一班填写的交班记录,做到接班前掌握上一班的生产状况.

2.按生产指令单的指标安排和组织生产.

3.负责或组织啤机的调校,工模的上落,生产工场机器设备的日常保养检查和管理,保证各种机械运行正常,处理组长及qc反应的啤塑问题.

4.根据公司管理系统相关文件要求,认真填写或督导填写好相关记录.

5.对调机员的工作做具体安排并训练和指导调机助理的生产技术,并不断提高自身技术和管理水平.

6.审查本班物料(包括水口)的使用情况,特别是水口的清理和再生,原料干燥使用问题.

7.协助生产组长开展多项工作,检查监督设备安全,环境卫生,本班员工工作的执行情况.

8.机器,模具及辅助机器的保养,清洁等所需物品及工具的预算,请购.

9.生产中发现严重故障应立即反映报告主管.

10.协助主管各项工作,以不断提高自身的工作能力.

四,注塑调机员

部门:工程部 科室:注塑科

授权:工程部经理 职级:4级

上级报告:注塑主管/领班 下属:无

主要职责范围:

1.协助领班工作,负责巡视生产运行情况,确保生产正常.

2.上落模,啤机故障处理&调校.

3.工模,设备的日常护理&月保养.

主要具体内容:

1.提前15分钟接班,认真查阅上一班填写的交班记录,巡视交班时的机械运行&生产情况.

2.在生产指令下达后,协助领班安排,组织生产.

3.在领班的督促下进行工模的安装,所有设备的保养需检修情况报告,确保生产正常.

4.在领班的指导下认真学习,掌握熟练的调校技术,在未掌握熟练的调校技术之前,(即无合格证),不准独立进行啤机的调校.

5.生产过程中,如啤机或工模发生故障时应立即处理,处理不好向领班报告.

6.随时检查注塑机,恒温机,机械手等的运行情况,保持机位的清洁卫生,时刻留意锔炉里原料是否满桶,抽料机运转是否正常,督促加料员添加原料.

7.模具日常保养,妥善处理模具内的拉丝,油污,污渍和防锈情况,工模运转情况检查发现不通畅或其它异常情况及时向领班报告.

8.开机与停机必须协同领班且按照其工序进行.

9.有关管理文件要求及时,认真填写有关记录.

10.下班时向领班汇报本班情况需下一班继续处理的问题,以便领班填写交班记录.

五,工模工程师

部门:工程部 科室:工模科

授权:工程部经理 职级:6级

上级报告:工程部经理 下属:工模领班/工模技术员

主要职责范围:

给项目工程师提供技术支持,审核新项目的模具图纸,协调模房与其它部门的工作.主要具体内容:

1.给项目工程师提供技术支持,帮助他们处理一些专业的技术问题.

2.审核新模具图纸,提供一些必要的信息给模具工厂及注塑科,并与客户共同讨论一些技术上的问题.

3.作好模房与其它部门之间的工作协调.

六,工模主管

部门:工程部 科室:工模科

授权:工程部经理 职级:6级

上级报告:工程部经理 下属:工模领班/工模技术员

主要职责范围:

根据自身经验,按照模具保养计划安排好模房的每日工作,检查工模月保养计划及半年保养计划,给予必要的补充并审核.与注塑科共同分析模具损坏原因及较复杂的问题并及时解决它,以确保正常生产.主要具体内容:

1.检查工模月保养计划及半年保养计划,给予必要的补充并审核,确认及审核工模月保养及工模维修单之保养结果.

2.指导并安排工模技术员进行模具维修及保养.

3.根据每一套模的损坏情况,与注塑科共同分析并提出切实可行的解决方法.

七,工模领班

部门:工程部 科室:工模科

授权:工程部经理 职级:5级

上级报告:工模主管/工模工程师 下属:工模技术员

主要职责范围:

根据计划安排工模保养及维修,按照技术员的维修需求请购必要的配件,并对修模情况进行跟进.主要具体内容:

1.根据上级安排,保养,维修模具,尽可能以最快速度完成工作.填写《工模维修单》,《模具保养表》和《模具保养与维修统计记录》并跟进,定时检查模具保养及维修结果.

2.指导技术员进行设备保养并确认.

3.按照技术员维修实际之需求填写《间接物料请购单》并跟进.

八,工模技术员

部门:工程部 科室:工模科

授权:工程部经理 职级:4级

上级报告:工模领班 下属:无

主要职责范围:

伟创力精密注塑斗门分厂之所有模具及设备的维修与保养.主要具体内容:

1.根据组长及工程师的安排,进行模具保养与维修,以最快速度完成工作,填写《工模维修单》,《模具保养表》及《模具保养与维修统计记录》.

2.进行设备日保养并填写设备日保养及月保养记录.

3.定期检查入仓的模具,并将检查结果报告予领班.

九,设备主管

部门 :工程部 科室 :设备科

授权 : 工程部经理 职级 : 6级

上级报告 : 工程部经理 下属 : 设备科技术员

主要职责范围:

负责计划,安排生产设备,设施检查,保养,维修工作,申购,跟进所须零配件,协助其它部门完成生产计划.主要具体内容:

1.计划安排注塑机及其附属设备的维护保养.

2.培训,指导注塑机,机械手的维修工作.

3.计划日常所需零配件,消耗品的购买及管理.

4.负责检查,督促相关程序的执行及其表格的登录.

十,设备技术员

部门 :工程部 科室 :设备科

授权 : 工程部经理 职级 : 4级

上级报告 : 设备科主管 下属 : 无

主要职责范围:

负责全厂生产设备及设施维护,保养与检修工作.主要具体内容:

1.注塑机及附属设备检查保养与维修.

2.移印装配设备检查保养与维修.

3.照明,供电,冷却,压缩空气,空调等系统设备检查保养与维修.

4.喷油设备检查保养与维修.

5.设备简易电源线,管路安装.

第5篇：注塑岗位职责

注塑部岗位职责

1．目的明确本岗位的职责，有利各岗位人员开展工作，使质量管理体系各过程得以有效运行。

2．适用范围

适用于注塑部各岗位的人员。3.职责

3.1 生产部负责注塑部岗位职责的编制和修订；

3.2 总经理负责部门负责人的任命和批准各部门岗位设置和人员任用； 4.内容

4.1 注塑部主管工作职责：

4.1.1 全面负责注塑部生产运作安排、组织和管理工作，主持本部门的日常事务。4.1.2 根据公司发展的需要和实际生产状况，完善注塑部的组织结构和人员编制，科学合理地配置人手；

4.1.3 根据生产部下达的生产计划单及注塑件安全库存量，合理地做好注塑部的生产计划安排和组织生产工作，并落实生产计划的执行情况，采取有效措施，按时按质按量地完成生产任务，确保交期；

4.1.4 按照产品质量标准和样板要求，严格控制注塑产品的质量，坚持“三不”原则，确保注塑件质量满足下游工序的需要。

4.1.5 组织、落实、执行公司的安全生产管理制度及防火规定，做好各岗位人员的安全防护措施，消除安全隐患，确保生产安全。

4.1.6 制定机器设备、模具、工装夹具、测试仪器、电子秤等的使用、维护、保养及管理制度，并组织、落实、执行。做好注塑设备、模具、工装夹具的报修、维修工作，减少故障，防止损坏，延长其使用寿命。

4.1.7 严格控制“料、工、费”及各种物料的损耗，提高节约意识，增强成本观念，不断降低物耗和生产成本。

4.1.8 积极推行5s目视管理活动，搞好注塑部的现场5s管理工作，确保注塑部工作环境整洁、整齐有效，一切物品需分类标示清楚、摆放整齐，做到安全、文明生产，提升企业形象。

4.1.9 做好试模、生产过程中的注塑工艺条件记录工作，分析生产过程中的产品结构模具结构、注塑工艺参数的合理性，科学合理的设定注塑参数条件，并对模具结构提出改良建议。4.2 注塑部配料工工作职责

4.2.1 直接对主管负责，向其汇报工作，服从其工作安排和管理。4.2.2 配料前需弄清楚相关产品所使用的原料、色粉（色母）、水口料配比。4.2.3 配料时必须按规定使用原料、色粉（色母）、水口料及配比进行混料。4.2.4 拉运原料时，须将料袋摆放稳妥，速度不要过快，勿急拐弯或急停，以防止原料袋倒下，粒粒洒落于地面上。4.2.5 配好的料必须用原来的料袋包装，并标明其颜色及原料名称，以防弄错。4.2.6 严禁用错原料、色粉（色母）、水口料，防止造成原料浪费。4.2.7 每次配料后需记录下配料量和配比。

4.2.8 配料结束后，一切物品需分类摆放整齐，做好5s工作。4.3 碎料员工作职责

第6篇：注塑岗位职责

注塑岗位职责3篇

本文目录注塑岗位职责注塑工厂的岗位职责范围注塑岗位职责

主要职责:

1 贯彻执行公司/部门的各项规章制度，同时维护公司的利益，协助实施公司和部门的目标、策略和规范化管理。

1.1执行注塑生产过程控制，确保在可控制范围之内质量稳定、安全生产和环境运行。1.2负责本班安全生产和协调管理工作，并监督下属严格遵守安全生产条例和劳动纪

律，一切按程序、目标进行工作，监检机台人手安排是否合理，必要时作相应调整，尽量减少机台加工人手，努力提高生产效率。

2 协助推行iso质量体系运作要求，确保各项工作符合iso质量体系有关标准要求。

2.1 负责注塑生产所需的工装、夹具、工具、的用量计划、申购工作，并跟进采购进度，确保及时到位，以满足生产实际需要。

2.2 推行6s管理，监检/跟进本班、部门所属区域的6s状况，实行规范化要求，一切物品摆放整齐，保持过道畅通。

2.3 对特殊技工进行安全操作技术的培训和指导；提高技术人员的技术水平和分析问题/处理问题的能力。及安全制度的监检和总结；

2.4 负责基础设施和周边设备的安装、维修、保养工程进度的跟进工作，并定期组织检查设备、工装治具的维护工作，纠正操作和维护过程中出现的不合格情况。

2.5 对生产过程中对有影响质产的模具进行分析，相关装配结构问题要与工程部沟通，若是生产工艺与设备的问题，要提出改良方案并协助生产技术人员改善。对工装夹具、工具、工艺等提出改良方案，逐步减少人手，向自动化生产方向努力。

2.6 跟进生产过程中工装夹具的使用效果，并不断提出新增/改良工装夹具的方案；跟进送模具部报修的模具之维修进度和维修结果。

2.7 负责重点跟进急件生产过程中的模具、品质问题处理情况，确保生产能按期完成。

2.8 负责跟进生产效率低、不良率过高和原料损耗的情况，组织有关技术人员研讨分析原因，制订出改善对策以及预防措施。

2.9负责编写工艺操作规范和作业指引，以及相关技术的培训资料，并组织进行培训。

3.0监检生产过程中各有关技术人员以及操作员是否按规范作业，对违规行为要制止并给予指导更正，并提出防范措施。

3.1负责本班生产效率、耗料、品质控制，对生产过程进行监控和管理，确保本班的生产能按额、保质地完成任务。

3.2负责本班的人员沟通协调，组织本班组会议，确保生产过程中各类问题得到及时解决。

3.3监督交收员将机位生产数量的统计、点收、确认、移交等工作。

3.4组织班前会传达当班工作要求及注意事项，班后会将当班存在问题作总结，做好预防工作。

1、负责生产系统的空间和时间的组织，计划、协调、控制与管理。

2、对生产、物流、服务及辅助系统进行设计，改进与评价。

3、负责生产线的人员配置，组织管理设备配备及工作进度安排。

4、进行计算机辅助生产管理信息管理系统的设计，改善与实施。

5、制定年度生产计划、生产作业计划、进行生产调度，管理和控制；

6、督促各部门负责人进行 生产、质检、储运等工作。

7、考核、指导并激励各个部门的工作绩效。

8、组织计划、指导、控制及协调生产过程中的各种活动和资源，以达到公司对成本控制，产品数量及质量等方面的要求。

9、根据生产加工流程和技术要求确定所需人员的资格条件，工作步骤及工作任务分配。

10、员工的任用、培训、评估等各项工作。

11、与相关部门密切合作进行新产品开发，技术和工艺流程革新以及产品质量的改进。

12、制定库存和生产成本控制计划。

13、分析生产制造，质量控制，设备维护及其他相关工作报告及时发现并解决问题。

14、编制部门预算，审批部门工作各环节的费用。

15、协调制定维护及改造生产设备，设施的工作制度和工作流程。

16、公司企业文化的推行。

模具担当岗位职责：

1、根据模具管制表，定置摆放模具，随意存放模具要追究设备组领班的管理责任。

2、根据车间内部的技术要求，对需要维修的模具，送模具车间维修，并在限定的时效内进行后继追踪。

3、对车间内部的模具备件与镶块进行保管，对需要更换镶件的模具，根据生产需要进行更换。

4、对车间下达试模任务，根据需要，快速完成。

5、对车间内的模具配件进行管理。如有不足，短缺等，要及时上报部署长。

6、对车间内存放的模具要进行保养，该要送修的模具要送修。原则上车间存放的模具要做到装上就可以产出合格品。

7、对车间内部所有的设备负有保养责任，要根据设备维护计划，每星期，要对所有注塑机上生产的模具进行不少于2次的加油保养。

8、对车间内使用的工具情况进行监控，每月要向车间上缴一张工具管制表，便于车间对工具的管控。

9、配合好车间领班,做好注塑车间模具的上下模工作,对车间内在生产的模具,进行监控,防止人为因素的破坏.注塑工厂的岗位职责范围注塑岗位职责（2）| 返回目录

厂长

①经总经理授权后，对工厂的生产有计划和调度权。

②对下属各职能部门的负责人有考核、任免的权利。

③对工厂的各项事务的报告、方案、报表、计划有审批、否决权。

④对公司的决策有建议权。

⑤对工厂的安全生产负完全责任。

⑥对工厂的经营效益负责任。

文员

①对工厂的文件、档案有管理权。

②对公司及领导的各类信息和资料的保密权。

③对厂长下属的部门有调查权。

④对所有管理的文件、档案、信息、资料泄密负全部经济及行政责任。

计调

①有合理调整、变更生产计划的权力。

②对生产车间主任、厂长审批的生产计划有建议权。

③对生产计划编排时误编，漏编引起的生产库存，出货影响负责。

生产主任

①对下属各职能部门负责人有考核权，任免有建议权。

②对新进员工录用，老员工的合同续签有决定权。

③对下属部门的各类报表有审核权。

④对车间的生产进度、品质负责。

⑤对安全生产负责。

生产领班

①对现场人员分配有决定权。

②对班组作业人员、工艺员有考核权并有辞退的建议权。

③对车间生产的机台日报表有审核权。

④对改进生产、改善品质有建议权。

⑤对机台的日产达成率、品质合格率负责。

⑥对班组的生产安全负责。

⑦对现场人员有奖惩权。

工艺员

①对不按作业指导书,安全操作规定作业的员工有监督权、呈报权

②对机台、模具维修，物料不合格有建议、决定权。

②对产品质量、生产进度负责。

作业员

①对生产环境、机台人员负荷有建议权。

②对非经受权人对自己负责的机器操作有拒绝权、呈报权。

③对不安全作业环境、作业方式有拒绝权、申诉权。

④对本机台的产量、品质负责。

⑤对周边的5s负责

成品周转员

①对机台作业人员的包装方式数量有监督、拒收权。

②对产品的分类、分区存放负责。

清洁工

①对车间的整理、整顿、卫生保洁有建议、监督权。

②对工厂的卫生清洁负责。

物料组长

① 对配料表有建议权。

②对生产用料有领用权，对领用的不合格材料有退货权。

③对下属人员有培训考核权，对新进员工录用、部属辞退有建议权。

④对生产车间的物料浪费有监督权、控制、报告权。

⑥对下属的安全作业有指导监督权。

⑥对及时、准确、供料负责。

⑦对部属的安全生产负责。

(8)对未经厂长审批的生产班组非常规用料有拒发权。

破碎工

①对二次料回收的分类有建议、监督权利。

②对车间造成的无法破碎料巴有拒收、报告权。

③对非授权人员开启破碎机有监督、拒绝权、报告权。

④对回收时引起的混料、混色负责。

配色工

①对不符合配色、配料标准的二次料用量有建议，否决权。

②对使用的色料、色粉、分散剂有建议权。

③对准确配料、配色负责。

供料员

①对机台二料回收的脏、污、混有监督、拒收权。

②对及时、准确供料负责。

工程部主任

①对下属各职能部门负责人有考核权，注塑有建议权。

②对新进员工录用、员工的合同续签有决定权。

③对部门报告、报表有审核权。

④对生产品质有决定权。

⑤对产品质量负责。

⑥对模具维修进度，质量负责。

qc领班

①对班组qc工作有指派，调整、培训、考核权。

②对首件有确认权，多来经首件确认的机台开机生产有制业权。

③对不合格率有统计、呈报权、质量改善有建议权。

④对生产质量负责。

qc

①巡检、抽检发现不良有建议、纠正权。

②对抽检合格率达不到要求，有拒收、责任自检权。

③对不配合质量工作有建议、呈报权。

④对所承担的机台的、生产品质、入库包装、数量负责。

试模负责人

①对所试新模、修模有建议权。

②对无试模通知单的模具有拒试权。

③对生产人员、工艺员的模具使用保养有建议、监督权。

④对生产模具的正常运作负责，对试模参数的准确性负责。

机修组长

①对所属的班组人员有培训、考核权、录用、留用合同续签有建议权。

②对车间生产人员不合理，不科学使用设备有制止监督权。

③对工厂的生产安全、设备的正常运作负责。

成品仓负责人

①对不合格品，短缺数量的产品有拒收权。

②对无出货通知单的出货要求有拒伏权。

③对库存、出货产品的数量准确性负责。

④对库存物品的安全性负责。

材料仓负责人

①对不合格的进仓货物有拒收权。

②对超领物料、无审批手续或手续不完整的物料领用有拒付权。

③对进、出、存的帐卡物一致性负责。

④对库存物品的安全性负责。注塑岗位职责注塑岗位职责（3）| 返回目录

① 对不按作业指导书,安全操作规定作业的员工有监督权、呈报权

.②对机台、模具维修，物料不合格有建议、决定权。

② 对产品质量、生产进度负责。

岗位职责说明：

①负责维护工艺参数，稳定机台生产效率、质量。

②负责模具更换及开机调试。

③协助生产领班跟进生产进度及质量，协助qc领班进行首件确认。

④提出工艺改善、质量改善方案。

⑤监督生产作业人员进行机台的日常维护。

⑥负责机台、模具的简易故障处理。

⑦负责作业人员的技能培训。

⑧督导作业员工的安全作业。

⑨完成上级交代的各种事项。

一,注塑工程师

部门:工程部 科室:注塑科

授权:工程部经理 职级:6级

上级报告:工程部经理 下属:领班级以下全体人员

主要职责范围:

给项目工程师提供技术支持,解决注塑过程中的技术方面问题,协调注塑部与其它部门的工作.主要具体内容:

1.给项目工程师提供技术支持,帮助他们处理一些专业的技术问题.

2.解决注塑过程中的技术方面问题,模具,机台,原料有异常时的再确认.

3.生产过程中的重大异常及时向上级报告.

4.对注塑领班及调机员给予技术指导.

5.作好注塑部与其它部门之间的工作协调.

二,注塑主管

部门:工程部 科室:注塑科

授权:工程部经理 职级:6级

上级报告:工程部经理 下属:领班级以下全体人员

主要职责范围:

1.监督生产,相关记录审核.

2.安排调动人手,技术指导.

3.车间纪律,环境卫生监管.

4.模具,生产设备保养维修内部联络,追踪和协调.

主要具体内容:

1.根据生产指令单组织安排生产,监管生产运作.

2.组织啤机的调校,工模安装,检查全部机器,工模以及运输带的保养.

3.检查注塑机,附件机,空调的运作情况,带领,指导,督促及协调安排,保证各种机械运行正常.

4.模具,生产设备保养维修内部联络,追踪和协调相关事宜.

5.组织安排或自行对机器调校,故障处理,工模保养检查等相关记录依文件要求进行督查,审核或填写.

6.组织或协助训练和指导相关技术人员的工作技能.

7.监查原料的使用情况,特别是机水口清理及混合添加使用等问题.

8.协助生管科开展多项工作,检查监督设备的安全,环境卫生及本生产车间各员工工作的执行情况.

9.在生产过程中出现的意外事故,及时报告予生管科(生管)和上级,以便及时组织处理和改善.

10.执行上级对本生产车间的要求,执行公司质量文件和各项管理规章.

三,注塑领班

部门:工程部 科室:注塑科

授权:工程部经理 职级:5级

上级报告:注塑主管 下属:注塑调机员

主要职责范围:

1.服从生产安排/啤机调校.

2.组织上落模和检查.

3.技术指导培训.

4.安排模具,有关机器设备的日常保养.

5.注塑机,附件机,工模,辅助设备的运转保养检查.

6.车间环境卫生,工作纪律管理.

主要具体内容:

1.提前15分钟接班,认真查阅上一班填写的交班记录,做到接班前掌握上一班的生产状况.

2.按生产指令单的指标安排和组织生产.

3.负责或组织啤机的调校,工模的上落,生产工场机器设备的日常保养检查和管理,保证各种机械运行正常,处理组长及qc反应的啤塑问题.

4.根据公司管理系统相关文件要求,认真填写或督导填写好相关记录.

5.对调机员的工作做具体安排并训练和指导调机助理的生产技术,并不断提高自身技术和管理水平.

6.审查本班物料(包括水口)的使用情况,特别是水口的清理和再生,原料干燥使用问题.

7.协助生产组长开展多项工作,检查监督设备安全,环境卫生,本班员工工作的执行情况.

8.机器,模具及辅助机器的保养,清洁等所需物品及工具的预算,请购.

9.生产中发现严重故障应立即反映报告主管.

10.协助主管各项工作,以不断提高自身的工作能力.

四,注塑调机员

部门:工程部 科室:注塑科

授权:工程部经理 职级:4级

上级报告:注塑主管/领班 下属:无

主要职责范围:

1.协助领班工作,负责巡视生产运行情况,确保生产正常.

2.上落模,啤机故障处理调校.

3.工模,设备的日常护理月保养.

主要具体内容:

1.提前15分钟接班,认真查阅上一班填写的交班记录,巡视交班时的机械运行生产情况.

2.在生产指令下达后,协助领班安排,组织生产.

3.在领班的督促下进行工模的安装,所有设备的保养需检修情况报告,确保生产正常.

4.在领班的指导下认真学习,掌握熟练的调校技术,在未掌握熟练的调校技术之前,(即无合格证),不准独立进行啤机的调校.

5.生产过程中,如啤机或工模发生故障时应立即处理,处理不好向领班报告.

6.随时检查注塑机,恒温机,机械手等的运行情况,保持机位的清洁卫生,时刻留意锔炉里原料是否满桶,抽料机运转是否正常,督促加料员添加原料.

7.模具日常保养,妥善处理模具内的拉丝,油污,污渍和防锈情况,工模运转情况检查发现不通畅或其它异常情况及时向领班报告.

8.开机与停机必须协同领班且按照其工序进行.

9.有关管理文件要求及时,认真填写有关记录.

10.下班时向领班汇报本班情况需下一班继续处理的问题,以便领班填写交班记录.

五,工模工程师

部门:工程部 科室:工模科

授权:工程部经理 职级:6级

上级报告:工程部经理 下属:工模领班/工模技术员

主要职责范围:

给项目工程师提供技术支持,审核新项目的模具图纸,协调模房与其它部门的工作.主要具体内容:

1.给项目工程师提供技术支持,帮助他们处理一些专业的技术问题.

2.审核新模具图纸,提供一些必要的信息给模具工厂及注塑科,并与客户共同讨论一些技术上的问题.

3.作好模房与其它部门之间的工作协调.

六,工模主管

部门:工程部 科室:工模科

授权:工程部经理 职级:6级

上级报告:工程部经理 下属:工模领班/工模技术员

主要职责范围:

根据自身经验,按照模具保养计划安排好模房的每日工作,检查工模月保养计划及半年保养计划,给予必要的补充并审核.与注塑科共同分析模具损坏原因及较复杂的问题并及时解决它,以确保正常生产.主要具体内容:

1.检查工模月保养计划及半年保养计划,给予必要的补充并审核,确认及审核工模月保养及工模维修单之保养结果.

2.指导并安排工模技术员进行模具维修及保养.

3.根据每一套模的损坏情况,与注塑科共同分析并提出切实可行的解决方法.

七,工模领班

部门:工程部 科室:工模科

授权:工程部经理 职级:5级

上级报告:工模主管/工模工程师 下属:工模技术员

主要职责范围:

根据计划安排工模保养及维修,按照技术员的维修需求请购必要的配件,并对修模情况进行跟进.主要具体内容:

1.根据上级安排,保养,维修模具,尽可能以最快速度完成工作.填写《工模维修单》,《模具保养表》和《模具保养与维修统计记录》并跟进,定时检查模具保养及维修结果.

2.指导技术员进行设备保养并确认.

3.按照技术员维修实际之需求填写《间接物料请购单》并跟进.

八,工模技术员

部门:工程部 科室:工模科

授权:工程部经理 职级:4级

上级报告:工模领班 下属:无

主要职责范围:

伟创力精密注塑斗门分厂之所有模具及设备的维修与保养.主要具体内容:

1.根据组长及工程师的安排,进行模具保养与维修,以最快速度完成工作,填写《工模维修单》,《模具保养表》及《模具保养与维修统计记录》.

2.进行设备日保养并填写设备日保养及月保养记录.

3.定期检查入仓的模具,并将检查结果报告予领班.

九,设备主管

部门 :工程部 科室 :设备科

授权 : 工程部经理 职级 : 6级

上级报告 : 工程部经理 下属 : 设备科技术员

主要职责范围:

负责计划,安排生产设备,设施检查,保养,维修工作,申购,跟进所须零配件,协助其它部门完成生产计划.主要具体内容:

1.计划安排注塑机及其附属设备的维护保养.

2.培训,指导注塑机,机械手的维修工作.

3.计划日常所需零配件,消耗品的购买及管理.

4.负责检查,督促相关程序的执行及其表格的登录.

十,设备技术员

部门 :工程部 科室 :设备科

授权 : 工程部经理 职级 : 4级

上级报告 : 设备科主管 下属 : 无

主要职责范围:

负责全厂生产设备及设施维护,保养与检修工作.主要具体内容:

1.注塑机及附属设备检查保养与维修.

2.移印装配设备检查保养与维修.

3.照明,供电,冷却,压缩空气,空调等系统设备检查保养与维修.

4.喷油设备检查保养与维修.

5.设备简易电源线,管路安装.编辑推荐：

注塑部作业员工作职责 注塑部班长工作职责

注塑部计划员、统计员工作职责 注塑部计划员/统计员工作职责 注塑部试模人员工作职责 注塑工厂厂长岗位职责 注塑工程师岗位职责 注塑员工作职责和工作规范 注塑厂员工岗位职责 注塑部文员工作职责

l注塑岗位职责3篇

第7篇：注塑车间岗位职责

注塑车间岗位职责

一、车间主任工作职责

1、组织实施生产部下达的生产计划，保质保量地完成生产任务； 2、"贯彻、执行公司的成本控制目标，加强对车间原材料使用的控制，确保在提高产量、保证质量的前提下不断降低生产成本；

3、根据生产计划核算人员需求，确保计划顺利执行；根据公司对车间发展的规划拟定人员编制，并报公司批准；

4、拟定车间管理制度，经公司批准后在车间推广实施； 5、按照公司制度和车间管理制度对车间员工进行奖励、惩罚；

6、"根据公司质量部门的要求，配合车间质检人员作好员工的质量培训，提高员工的质量意识；

7、对车间员工展开教育、培训，宣传公司的各项方针政策； 8、"深入贯彻公司的安全生产制度，确保安全文明生产；

9、领导车间做好5S管理，创造良好的工作环境，以身作则，提高员的素养；

10、"处理车间的突发事件，并随时向公司领导汇报事件处理进展，对于无法处理的事件要及时请示；

11、"积极深入员工，了解员工的思想动态，采取合理的措施确保车间的稳定；

12、"配合公司其他部门开展工作，做好横向沟通.二、统计员岗位职责

1.管理车间统计报表和统计数字，系统积累和整理车间的统计资料。

1 / 6

2.监督检查车间生产计划执行情况，准确及时全面向有关部门提供定期统计报表和统计分析资料。并做生产分析。

3.负责车间的生产记录，投入产出工作。建立台帐、参与车间经济核算工作。

4.负责车间员工的考勤及工资上报。及工资奖金的发放工作。5.负责车间劳保用品领取发放工作。6.出入库数据统计。7.班产统计。8.工时统计。9.完成公司各类报表。三、物流人员岗位职责

1.负责车间生产所需的原料领取、存放。按定额、批量为车间及时备料。并保证原材料按品种、批号码放在指定区域，要求整齐、规范。2.负责生产所需的辅料、辅件的领取。3.负责工具的领取、保管、发放登记建账。4.负责成品入库，半成品在车间的摆放，使用登记。5.负责准备生产所需的周转工装，工位器具，并存放整齐。

6.建立领料、入库台帐，做好投入产出工作。负责废品、废料、废螺丝清理及补料工作。

7."完成车间交办的其他工作。 四、注塑车间工艺员工作职责

2 / 6

1.监控工艺状态，将工艺参数改变对产品的影响进行确认，并论证设定的合理性。

2.分析生产过程中模具周期时间合理性，制订各模具的生产定额。 3.根据车间质量状况提出质量控制方案，监控产品质量。4.定期评估现有的工艺或控制方案。

5.指定产品质量检验标准和产品信息反馈的统计流程。 6.处理客户反馈，依据反馈改善质量问题。7.总结产品质量问题，推动相关部门及时解决。8.协助产品使用情况，并提出改进意见。9.负责试模协调工作，跟进试模进度。1 0."监检生产过程中各有关人员对模具、机器的使用情况，对违规行为要制止并给予指导更正，并提出防范措施。

五、注塑班/组长工作职责

1.直接对车间主任负责，向其汇报工作，服从管理和工作安排。 2.带头遵守车间以及公司的各项管理制度，并监督下属严格执行。3.全面负责本班/组的生产运作安排、组织和管理工作。

4.做好交接班工作和文件资料/生产报表的审批以及管理工作，每日需提前15分钟到车间了解生产状况。

5."做好本班/组员工的考勤记录工作，针对异常状况及时上报。 6.上班后第一时间对各成型机台进行全面检查，确认接机人员是否已经到位。

3 / 6

7.根据车间每日的生产任务合理的做好本班/组长的生产计划安排，并跟进生产计划的完成状况，采取有效措施确保按时、按质、按量的完成生产任务以确保交期。

8.严格控制本班/组的产品质量，坚持“不制造不良品、不流出不良品”的原则，确保产品质量满足客户需求。

9.负责本班/组的安全生产管理工作，严格执行公司制定的安全生产管理规定，并监督实施，消除安全隐患确保生产安全。

1 0."严格控制“物料、工时、费时”以及各种物料的损耗，增强成本管理，不断采取有效措施降低物耗以及生产成本。

1 1."搞好本班／组的现场“５Ｓ”管理工作，确保工作环境清洁、整齐有序、一切物品分类标示／整齐摆放。

1 2."随时掌控本班/组的生产进度、产品质量状况、物料供应状况、生产效率/物料损耗、模具/设备状态以及人员状态，对其存在的异常状况，及时有效地进行分析、协调沟通处理，确保生产运作顺利正常。

1 3."针对生产过程每1—2小时必须巡回检查1次，并指导作业人员加工作业方法，提示质量要求、包装方式以及相关注意事项（针对新进作业人员要特别培训教育，时时关心其工作状态。

1 4."当班生产出来的产品需返工处理，尽量在当班完成，如未完成需写申请主任核准后可移交下班处理。

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15."坚持“公平、公正、公开”和“对事不对人”的原则，对下属员工进行公正考评，充分调动各级员工的工作积极性。

1 6."认真监督填写各类生产报表，确保生产数据的真实性、准确性。1 7."对下属各岗位人员进行岗位技能培训、品质标准、安全生产、“5S”管理等方面的培训，不断提升其工作质量和工作效率。

六、注塑机作业人员工作职责

1、直接对班/组长负责，向其汇报工作，服从其工作安排与管理。 遵守注塑车间及公司的各项管理制度。

2、提前10分钟到岗，做好交接班准备工作，做好生产现场的卫生工作。 3、严格按“机位作业指导书”的要求开机作业、生产中发现机器、模具、产品质量问题时，需立即停机并向班/组长汇报。

4、开机前必须熟悉产品的品质标准、加工要求、开机要求、包装要求及注意事项。

5、开机过程中应随时留意注塑件/水口是否粘模，若有粘模现象，需立即停止（锁模）关门动作，严禁压模。

6、严格按组长和QC人员对品质的要求控制胶件质量，对每种产品的外观做好自检工作（对照机位样板）。

7、加工产品时要轻拿轻放，并将产品的外表面朝上摆放在工作台面上。 8、机位水口料中严禁放入五金工具、碎布、废纸及不同塑料/不同颜色的胶件或水口。

9、注塑生产过程中，机位作业员不得擅自改变“注塑工艺参数”，严禁在有人检修机器/模具时按动机器按钮。

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1 0、"负责做好自己工作区域的“5S”工作，保持机台附近清洁，一切物品需按规定摆放整齐。

1 1、"遵守上班纪律，服从各级管理人员的工作安排或调动。

12、"做好交接班工作，向接班人员讲清楚当班生产中出现的问题，产品质量标准、生产数量、加工包装要求及注意事项。

1 3、"积极参加岗位操作、安全生产、品质标准、“5S”知识培训，努力学习业务知识，不断提升自己。

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上下模工作岗位职责

注塑部组长岗位职责说明书

上下模岗位职责怎么写（共18篇）

注塑试模技术员岗位职责（共11篇）

注塑技术员岗位职责说明书（共8篇）