无损检测专业技术总结

作者：俏晓妞 | 发布时间：2020-10-12 07:02:03 收藏本文下载本文

第1篇：无损检测技术总结

无损检测技术总结

篇1：无损检测工作技术总结2011

无损检测工作技术总结

（RT）

二零一零年十二月

X射线探伤工作总结

我于二零零零年八月从事无损探伤工作。曾任山XX心质量技术部部长，现任XX，负责无损检测管理和质量控制等工作。持有RT 级、UT 级、MT/PTⅡ级等项技术等级资格证书。在六年年的工作中，积极完成各项探伤任务，努力研究和推广无损检测的新工艺、新方法，以解决检测中碰到的难题，并且努力提高探伤的技术水平，提高工作效率，寻求降低检测费用和节约检测材料的新工艺方法和操作技巧，从而降低产品成本，提高经济效益，取得了一些成绩。2000.8年至2007年年度，主要从事市政管道及建筑钢结构厂房等无损检测；2007年至2010年年度，主要从事大型钢结构桥梁无损检测工作，先后参与XX、XX测、现正在XX区景观大桥。下面浅谈钢箱梁桥焊缝的X射线探伤。

随着我国交通运输业的快速发展，高速公路和铁路上的钢制桥梁越来越多。按照图纸技术条件及规范要求，xx钢箱梁桥构件的腹板、顶板、底板的对接为全熔透焊缝。对需要焊透的焊缝按技术条件及规范要求进行超声波及X射线探伤，以确保焊缝内不存在裂纹等缺陷，从而保证钢箱梁桥的焊接质量。

1X射线检测方案

钢箱梁桥材质一般为Q345qD钢，腹板厚度为12~20mm，顶板、底板厚度为14~20mm，钢箱梁跨度长35~50m，焊缝多用二氧化碳气体保护焊，对接焊缝余高≤4.0mm。

气孔和夹渣是体积型缺陷，只要不超标，危害性较小，而裂纹、未焊透和未熔合是平面型缺陷，在运行中容易发展扩大，危害性较大，是绝对不允许存在的。

钢箱梁桥的梁段拼装全熔透焊缝时对接接头，厚度14mm，不留钝边，根部留3mm间隙，单面焊双面成型，加用陶瓷衬垫。

根据钢箱梁桥设计图纸、技术规范及JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》、TB10212-2009《铁路钢桥制造规范》等标准要求，各种构件焊缝质量等级及缺陷分级为：

表17.2.7-2 焊缝超声波探伤内部质量等级

4箱形杆件棱角焊缝探伤的最小有效厚度为（t为水平板厚度，以mm计）。5焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表17.2.7-3的规定，距离一波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本规范附录K-1的规定。

表17.2.7-3 焊缝超声波探伤范围和检验等级（mm）

6对接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探其数量的10％（并不得少于一个接头）。探伤范围为焊缝两端各250~300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250~300mm。当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》（GB3323）的规定，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为Ⅱ级。2 X射线检测工艺

2.1.X射线机和照相材料

2.1.1 X射线机应符合ZBY201标准中有关规定。

2.1.2 胶片：工业用X射线胶片。

2.1.3 暗盒

暗盒根据检测范围一般选用不透光、X射线照射下不发荧光、具有一定韧性的材料制成，其几何尺寸为80×300mm。

2.1.4 增感屏

使用铅箔增感屏，其表面必须保持清洁、平整、光泽、无杂质、无斑点、无机械损伤等，增感屏的选用见表1。胶片和增感屏在透照过程中应始终相互紧贴。

使用线型像质计，其规格和型号应符合GB5618-85《线型像质计》标准中R'10系列的要求，像质计的代号为FE1/7 GB5618，FE6/12 GB5618，FE10/16 GB5618。透照厚度和像质计的选用见表2。

2.1.6观片灯

观片灯应有观察底片最大黑度为3.5的最大亮度，且观察的漫射光亮度可调。对不需要观察或透光量过强的部分应采用适当的遮光板以屏蔽强光。经照明后的底片亮度应不小于30cd/m2，观片灯的最大亮度应不小于100×103cd/m2。

2.1.7显影液、定影液、停影液的配方和配制应按X射线胶片推荐的配方和配制方法进行配制，配制完成静置24小时后方可使用。

2.2.照相前的准备工作

2.2.1 焊缝经外观检验合格后方可进行X射线检验，且在焊后24小时后实施检验。检验工件名称、检验数量、焊完时间等内容以焊缝探伤申请单为准。

2.2.3 焊缝透照区应清除焊接飞溅、锈蚀、焊瘤等。探测面应平整光滑，焊缝表面应满足X射线检验的要求，表面的不规划状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应作适当的修正。

2.2.4 X射线照相的防护应符合GB4792-84《放射线卫生防护基本标准》的有 2.3.透照几何条件

2.3.1 透照时，X射线源、工件、胶片(含暗盒、增感屏)、象质计相对位置如图1所示。胶片暗盒应尽量紧贴工件，射线束中心线应指向有效透照区中心，并垂直于工件表面。

射线源

胶片

焊缝（工程编号部位编号探伤日期像质计

B 照相底片显示

图1 射线透照和底片显示示意图

2.3.2 射线源至工件上表面最小距离见表3。

表3 射线源至工件上表面最小距离单位： mm

篇2：无损检测工作总结

无损检测工作总结

我从事无损检测工作至今已经有将近7年了，从当初的一无所知，到现在已经考取了射线检测、磁粉检测和渗透检测Ⅱ级资格证，以及超声波检测Ⅲ级资格证，初步掌握了部分无损检测知识以及相关的验收规范、检测标准。曾经从事过压力容器、船舶、锅炉、燃气管道、供热管道、钢结构等无损检测，也参与了公司质量管理体系文件的编写，在这些工作中慢慢积累了一些工作经验，现将我这些年的工作经验总结为以下三个方面：

一.工作时，要有一颗不怕吃苦的心，还要有耐心。无损检测这个行业现场的检测条件不是很好，一个工地一个样，被检测工件要么在地下，要么是架空，检测条件好的工地很少，工地的生活环境也不是很好，要是没有一个吃苦的心和耐心，在检测工作中很容易发生工作失误，思想汇报专题往往工作中一点的失误就会造成错误的检测结果，而检测结果那是要负法律责任的，所以需要有一颗不怕吃苦的心，还要有耐心，只有这样才能保证检测结果的真实性和正确性。

二.检测工作中要认真、细心。检测工作进行前，第一步要先弄清楚工程概况和被检测工件的现场情况，被检测工件的现场情况包括被检测工件的名称、规格、材质、编号、所在位置及其现场情况；第二步弄清该工程的验收规范和检测标准，还有合格级别和检测比例等；第三步依据该工程的验收规范和检测标准，结合被检测工件的实际现场情况制定检测方案；第四步根据检测方案实施检测；第五步检测结束整理资料，出具检测报告。以上五步都是一环紧跟一环，每一个环节都要认真和细心的确定、实施。工作认真、细心是保证检测结果正确性和准确性的前提和保障。

三.在无损检测过程中一些细节一定要注意，不注意的话往往会严重影响底片质量和检测结果，根据我多年的工作经验总结出以下几点需要注意：

1.射线检测过程中贴片时要让铅字紧靠焊缝，确保铅字在底片上都能显示；

2.射线检测过程中，射线机的窗口角度，要在相距90°的两个方向上观察窗口中心是否对准底片中心；

3.洗片时，要养成先洗一张试片的习惯。底片水洗必须用流动的清水，洗片用的水决不能重复使用，每次洗片前必须更换洗片桶内的水；

4.超声波检测过程中，每次检测前和检测后，必须对探头和扫描曲线进行校对；

5.超声波检测过程中必须确保探头和工件之间耦合良好，且扫查速度不能过快；

6.磁粉检测和渗透检测前必须要先对检测设备进行校对；

7.渗透检测擦除渗透剂时，一定要一个方向擦除，且要擦除干净。

以上第一和第二两个方面是最重要的两个方面，它代表着个人从事无损检测工作的态度，是从事、干好无损检测工作的基本条件，工作经验就是靠着持有这样工作态度的人，反反复复、重复枯燥无味的检测工作慢慢积累起来的，它是无损检测事业发展的动力。第三个方面是我在这么些年的工作中总结出来的，且在这个方面犯过不少错误，深有体会。

在以后的工作中我会注重理论学习、不断提高自身素质、努力提升工作能力，爱岗敬业、认真履行工作职责，努力提升工作质量，发扬干一行、爱一行、钻一行的工作作风，以高度的责任感、使命感(转载于: 在点网:无损检测技术总结)和工作热情积极负责地开展工作。积极参加各项培训，不断提高自身素质的同时，也要提高同事们的整体素质和技能，便于更好的完成各项任务，为公司的发展贡献自己的一份力量。

上秀伟

2014年10月

篇3：UT无损检测工作技术总结

无损检测技术工作总结

（UT）

何建红

岳阳市长达无损检测有限公司

二O一O年三月

技术工作总结

我于2000年毕业于湖南省劳动人事学校无损检测技术与应用专业，毕业后一直坚持自学，在2008年取得由湖南大学主考的机电一体化工程专业大专文凭。从2002年到2007年这五年里，我在广东华泰检测科技有限公司茂名项目部工作，主要从事板材、管材入库检验中的无损检测工作部分以及压力管道安装对接焊缝的超声检测。2007年2月至2009年2月，在海南赛福特检测科技有限公司工作，主要负责化工设备安装的无损检测管理工作。2009年3月至今，任岳阳市长达无损检测有限公司南宁项目部技术负责人，参与了上十台1000M3以上球形储罐的超声、磁粉检测工作。

参加工作以来，时刻不忘向身边经验丰富的前辈学习，以提高自己的专业知识和业务能力，利用一切机会扩大自己的知识面，充实自己的理论知识和实践经验。经过多年的学习，专业水平有了一定的提高，也积累了一些超声检测的经验。

下面就我在超声检测工作中遇到的一个问题及解决此问题的方法及过程做一个简要的总结，恳请老师指导。

一、问题描述

在实际工作中，横波斜探头应用十分广泛，常用于对接焊缝、钢管、钢板、锻件等的检测。而K1探头由于其端角反射率高，经常用来检测焊缝单面焊根部未焊透或裂纹，在钢板、锻件、厚的对接焊接接头的横波检测及缺陷高度的测量中也经常会用到K1探头。

用2.5P14×14K1横波斜探头在CSK-ⅢA试块上制作DAC曲线时发现：深度20mm的Φ1×6孔的反射回波比深度为10mm的孔要高3dB 左右，这样在深度30mm以前的DAC曲线就会呈现一种忽高忽低的锯齿状。而2.5P14

×14K2探头却没有这种情况发生。

导致这种情况发生的原因是什么？这种情况会对探伤产生什么影响及如何避免这种情况发生带着这三个问题，我做了如下的工作。

二、导致这种情况发生的原因是什么？

初步分析，曲线呈现忽高忽低的锯齿状，可能的原因是深度10mm、20mm的Φ1×6短横孔处在探头的近场长度以内，致使反射回波声压不按与距离成反比的规律变化，而出现这种情况。

那么斜探头在CSK-ⅢA试块中的近场长度又是多少呢？横波声场的近场长度N以及在第二介质中的近场长度N’可按以下公式计算：

N?Fs

??s2cos?cos?

Fscos?tan?N'?N?L2??L1??s2cos?tan?

式中：

Fs：波源的面积，Fs=a×b

λs2：CSK-ⅢA试块中的横波波长

β：CSK-ⅢA试块中的横波折射角

α：探头在有机玻璃斜楔中的纵波入射角

L1：入射点到波源的距离

L2：入射点到假想波源的距离

由以上公式，可以看出来，参数L1：入射点到波源的距离，是计算出N’的关键，那么如何求得入射点到波源的距离L1？

根据超声波传播的距离d=声速c×传播时间t。有机玻璃中的纵波声速通过查资料可得，为2730m/s。而传播时间t近似为零点偏移的时间τ的一半(往返时间)，而τ可以在数字式超声探伤仪上直接读取。而超声波传播的距离

d，约等于入射点到波源的距离L1（由于耦合层极薄，超声波在耦合层内传传播的时间与在有机玻璃斜楔中传播的时间比较很小，此处将其中忽略不计）即得到求入射点到波源的距离L1的公式如下：

L1=C×τ/2

三、对以上分析的验证

对于以上分析是否正确，我按照以上的分析思路做了如下的试验和计算加以验证：

试验所用仪器：HS600C超声探伤仪一台

探头型号 : 2.5P14×14K1.0、2.5P10×12K1.0、2.5P14×14K2.0

探头各一个

试块：CSK-ⅠA、CSK-ⅢA各一块

辅助材料：20mm钢尺一把，20#机油100ml

试验所测得的各探头的零点偏移时间及数据经计算整理后的结果如下：

表1：各探头测试时对应的第二介质中的近场长度N’

表1：不同探头测试时不同深度的孔所对应的实际声程

比较以上表1、表2不难发现，用2.5P14×14K1.0探头扫查CSK-ⅢA试

块上深度20mm的Φ1×6短横孔时，实际声程（27.6mm）小于2.5P14×14K1.0探头在第二介质中的近场长度（35.5mm）。即埋深10、20mm的短横孔均处在2.5P14×14K1.0探头在第二介质中的近场长度内。这就可以解释为什么用

2.5P14×14K1横波斜探头在CSK-ⅢA试块上制作DAC曲线时深度20mm的Φ1×6孔的反射回波比深度为10mm的孔要高3dB 左右，在深度小于30mm的DAC曲线呈现一种忽高忽低的锯齿状的现象。

而用2.5P10×12K1.0、2.5P14×14K2.0探头扫查CSK-ⅢA试块上的Φ1×6短横孔时，只有深度10mm的孔的实际声程小于探头在第二介质中的近场长度。所以不会出像2.5P14×14K1.0探头探测时的那种现象。

四、以上这种情况会对探伤产生什么影响及如何避免这种情况发生显然，通过以上的分析和验证，可以肯定导致这种情况的原因就是近场长度过长所引起的。而近场长度过长，对探伤的定位定量都会产生不利的影响，处在近场长度内的一个小缺陷如果正好位于声压极大值的点上时，反射回波就会过高，这样会把小缺陷判大，而一个大缺陷如果正好位于声压极小值的点上时，反射回波就会比实际值低，这样会把大缺陷判小。又因为近场区的声压分布与远场区不同，声压最大值不一定位于声束轴线上，所以会造成定位误差。

在横波斜探头探伤时因为探头的K值不同，而使同样深度所对应的声程会有很大的差距，同样的深度所对应的声程会随K值的减小而减小。另一方面，横波斜探头在第二介质中的近场长度又会随K值的减小而增大。所以当选用探头的K值较小时，在保证检测灵敏度和分辨力的前提下，应适当的选用小的晶片尺寸，选用较低的频率，以避免近场长度对检测的不利影响。

以上总结，由于本人工作经验的局限性，肯定有不全不深之处，请老师多多指正。我会珍惜这次学习机会，多向老师和同行们请教，吸取他们的长处，弥补自己的不足，使自己的理论知识和实践经验更上一个新台阶。

第2篇：无损检测工作技术总结

无损检测工作技术总结

总结人：XXX

XXXXXX有限公司

我于2012年7月毕业于XXXXXX，持有中国电力工业无损检测超声、磁粉I级资质和电力工业理化检验光谱、金相I级资质。毕业后一直就职于XXXXXXX有限公司，在公司承接的锅炉、压力管道等特种设备施工过程中承担无损检测工作。在这一年的工作中，积极完成各项探伤任务，寻求新的方法以解决检测中碰到的难题，并且努力提高自己的技术水平，提高工作效率。

随着我国工业化进程不断推进，电站和化工行业也相继增多，按照图纸技术条件及规范要求，对于各种压力管道、压力容器和承压部件焊接焊缝需进行规定比例的超声及X射线探伤，所以无损检测行业也越来越普遍。下面浅谈一下小径管透照方法和技术要求及钢焊缝射线照相底片缺陷影像的识别：

I外径D。≤100mm的管子称为小径管，一般采用双壁双影法透照其对接环缝。按照被检焊缝在底片上的影像特征，又分椭圆成像和重叠成像两种方法。当同时满足下列两条件，a)T(壁厚)≤8mm；

b)g(焊缝宽度)≤D0/

4时采用倾斜透照方式椭圆成像。椭圆成像时，应控制影像的开口宽度(上下焊缝投影最大间距)在1倍焊缝宽度左右。不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。

透照布置（1）椭圆成像法胶片暗袋平放，射线源焦点偏离焊缝中心平面一定距离（称为偏心距L。），以射线束的中心部分或边缘部分透照被检焊缝。偏心距应适当，可按椭圆开口宽度（q）的大小

算出。

L。=（b+q）L1/L

2式中L1为射线源到近源处环焊缝表面的水平距离，L2为外径加上焊缝余高；

如偏心距太大，椭圆开口宽度过大，窄小的根部缺陷（裂纹、未焊透等）有可能漏检，或者因影像畸变过大，难于判断。偏心距太小，椭圆开口宽度过小，又会使源侧焊缝与片侧焊缝根部缺陷不一分开。

（2）重叠成像法对直径小（D。≤20mm），或壁厚大（T>8mm），或焊缝宽（g>D。/4）的管子，或是为了重点检测根部裂纹和未焊透等特殊情况下，可使射线垂直透照焊缝，此时胶片宜弯曲贴合焊缝表面，以尽量减少缺陷到胶片距离。当发现不合格缺陷后，由于不能分清缺陷是处于射线源测或胶片侧焊缝中，一般多做整圈返修处理。小径管环向对接接头的透照次数

小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数:采用倾斜透照椭圆成像时，当T/Dn≤0.12时，相隔90°透照2次。当T/D0>0.12时，相隔120°或60°透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。

由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次。鉴于透照一次不能实现焊缝全长的100%检测，此时应采取有效措施扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。

II钢焊缝射线照相底片缺陷影像的识别

1焊接缺陷影像的显示特征

焊接缺陷的影像特征基本取决于焊缝中缺陷的形态、分布、走向和位置，因射线透照角变化而造成的影像畸变或影像模糊也应予以充分考虑；对缺陷特性和成因的充分了解和经验，有助于缺陷的正确判断。必要时，应改变射线检测方案重新拍片；也可对可疑影像进行解剖分析，这样可以减少误判和漏判。

缺陷影像的判定，应依据三个基本原则：

a影像的黑度(或亮度)分布规律。如气孔的黑度变化不大，属平滑过渡型；而夹渣的黑度变化不确定，属随机型。

b影像的形态和周界。如裂纹的影像为条状，且必有尖端；而未焊透或条状夹渣虽然也是条状的，但一般不可能有尖端。未焊透的两边周界往往是平直的，而夹渣的周围往往是弧形不规则的，而气孔的形态大多是规则的。

c影像所处的部位。如破口边沿未熔合往往产生于焊接坡口的熔合面上，因此大多出现在焊缝轴线的两侧；而未焊透则多出现在焊缝轴线上。

2缺陷影像的识别

2.1气孔在底片上的形貌：

呈暗色斑点，中心黑度较大，边缘较浅平滑过渡，轮廓较清晰。形状：圆形、椭圆形、长条形、虫形等。

形态：单个、分散、密集、链状等。分布在焊缝中任意部位。

2.2非金属夹渣在底片上的形貌

呈暗色斑点，黑度分布无规律，轮廓不圆滑，小点状夹渣轮廓较不清晰。形状较不规测，点状、长条形、块状，有时带尖角。

形态：单个或分散、密集（网状）、长条断续等。分布在焊缝中任意部位。

2.3夹钨（金属夹渣）

呈亮点，轮廓清晰。为圆形、椭圆形、长条形或呈开花状。形态：单个、分散、密集等。氩弧焊打底电弧焊盖面的焊缝分布在根部；全氩焊焊缝在焊缝任意部位。

2.4未焊透在底片上的形貌

大多呈清晰的暗色直线条或带，宽窄取决于对口间隙。无对口间隙的所形成的未焊透呈现一条笔直的暗线。

一般处于焊缝影像的中间，顺焊缝轴线延伸；因透照偏或焊偏，也可能偏向一侧。

2.5未熔合在底片上的形貌：

根部未熔合的典型影象是一条细直黑线，线的一侧轮廓整齐且黑度较大，为坡口钝边痕迹，另一侧轮廓可能较规则也可能不规则，根部未熔合在底片上的位置应是焊缝根部的投影位置，一般在焊缝中间．因坡口形状或投影角度等原因也可能偏向一边。

坡口未熔合的典型影象是连续或断续的黑线，宽度不一，黑度不均匀，一侧轮廓较齐，黑度较大，另一侧轮廓不规则，黑度较小，在底片上的位置一般在焊缝中心至边缘的1／2处，沿焊缝纵向延伸。

层间未熔合的典型影象是黑度不大的块状阴影，形状不规则，如伴有夹渣时，夹渣部位的黑度较大。较小时，底片上不易发现。

对未熔合缺陷评判，要持慎重态度，因为有时与夹渣很难区分，尤其是层间未熔合容易误判。一般与夹渣的区别在于黑度的深浅和外貌形状规则等。

2.6裂纹在底片上的形貌：

呈不直的暗细线，端部尖细。热裂纹走向曲折，有分叉；冷裂纹走向不曲折没有分叉。

形态：单条、断续。在焊缝根部、焊道内、热影响区及弧坑等相应部位均可呈现。

无损检测工作是锅炉压力容器和化工压力管道等特种设备安全运行的重要保障之一，要求从事无损检测工作人员要有高度的责任心，特别是从事X射线探伤工作，不仅要做好个人防护，也要防止他人受到伤害。

第3篇：无损检测工作技术总结

无损检测工作技术总结

报考项目: RT 论文题目: 浅谈小径管透照布置的选择

姓名: 庞兵

工作单位: 安徽津利能源科技发展有限责任公司

浅谈小径管透照布置的选择

随着近年来电力行业趋势不断上升，射线检测作为无损检测方法的一个重要方法，射线检测在电站安装中具有与其它无损检测方法不可替代的优越性。电站锅炉主要以小口径管对接接头为主，多采用射线检测。笔者近期参与完成了***发电厂(2×1000MW)超超临界燃煤发电机组安装工程的无损检测工作，对射线检测小径管时透照位置的选择有了新的认识和理解。

1.小径管透照在实际应用中暴露的问题：

在某电厂安装项目现场抽查中发现炉管焊缝存在大量的根部裂纹（见附图一、二），而这些焊缝则是已在预制厂检测合格的焊口。为什么会造成这种现象呢？为此笔者分析了产生这种现象原因。该炉管材质为T92规格为Φ51×8mm，检测执行标准JB/T4730.2-2005，技术等级AB级，Ⅱ级合格。在预制阶段由于条件较好，所以按JB/T4730.2-2005标准规定采用椭圆成像法透照，相隔90度透照2次。在这一阶段也发现了少量的根部裂纹，但并未引起检测人员的足够重视。在炉管组装运抵现场后由于现场条件的限制没有采用椭圆成像法透照而是采用垂直透照的方法进行检测，相隔120度透照3次重叠成像，结果发现了大量的根部裂纹。为保证产品质量我们要求对所有运抵现场的炉管按用垂直透照的方法进行100%重新检测，同时要求预制厂在预制阶段也采用同样的方式进行检测。但这一要求似乎并不完全符合JB/T4730.2-2005的规定，检测单位对此也有所顾忌。

2.小径管经常采用倾斜透照椭圆成像的原因小径管通常是指外直径Do小于或等于100mm的管子，在射线检测中倾斜透照椭圆成像通常是首选。小径管采用倾斜透照椭圆成像可以将源侧和胶片侧焊缝影像分开便于影像的评定及缺陷的定位返修，而且在大多数条件下有较少透照次数，这样既可以减少成本又可以提高检测效率保证工程进度。笔者认为小径管采用倾斜透照椭圆成像检测工艺优化的体现，是质量、费用、进度及返修难易程度相互平衡的共同结果。实践证明此方法确实是一种行之有效地透照方法，在可以实施的情况下也确应采用。垂直透照重叠成像的方法对于根部裂纹、根部未熔、根部未焊透等根部面状缺陷的检出率较高，但发现缺陷后由于分不清是源侧还是胶片侧的缺陷会对缺陷的定位返修造成不便。焊缝表面的不规则也会影像的评定造成一定的影响，此外在检测成本、检测进度上也略逊于倾斜透照，它出常常作为倾斜透照的一种补充方法加以应用。综上原因在射线检测中经常采用倾斜透照椭圆成像。

附图一 3.透照角度对小径管裂纹检出的影响射线检测中对于缺陷的检出主要是通过裂纹检出角来控制的，它是假想裂纹垂直于工件表面来进行研究的，垂直于工件表面的裂纹也是危害性最大一种缺陷，因此它是射线检测重要控制的缺陷。裂纹检出角分为横向裂纹检出角和纵向裂纹检出角。实验证明，透照角度在10度以下时裂纹的识别情况变化不大，但透照角度超过15度时随着透照角度的增大裂纹不能识别的情况就会增大很多，裂纹的检出率会显著降低。

附图二

在JB/T4730.2-2005中透照方向实际上是对纵向裂纹检出角的控制，但标准并未规定角度的控制范围。而一次透照长度是以透照厚度比K的形式间接的控制横向裂纹检出角的大小。无论是倾斜透照椭圆成像透照2次或3次，还是垂直透照重叠成像透照3次其对横向裂纹检出角的要求是基本相同的，但倾斜透照椭圆成像透照的纵向裂纹检出角要明显大于垂直透照重叠成像透照。按标准规定，椭圆成像时影像开口宽度为1倍焊缝宽度左右，当g（焊缝宽度）≤D0/4时倾斜透照的角度约为25.56度,此时纵向裂纹的检出率将大大下降。此时椭圆成像过大的透照角度可能会导致根部面状缺陷的漏检，因此在可能存在根部面状缺陷时椭圆成像的方法应慎用。

附图三

4.对JB/T4730.2-200

5小径管透照布置的理解

JB/T4730.2-2005标准中射线检测的透照布置分为5条，即透照方式、透照方向、一次透照长度、小径管的透照布置和透照次数。其实后2条仅是针对小径管这一特定检测对象而言的，其含义也包含于前3条之中：

1）小径管的透照布置无论是倾斜透照还是垂直透照都为双壁双影法。2）小径管的透照方向是通过椭圆的开口度来控制的，倾斜透照时有一定的透照角度，垂直透照时透照就角度为0o。小径管透照布置规定，当同时满足T（壁厚）≤8mm； g（焊缝宽度）≤Do /4时应采用倾斜透照方式椭圆成像，而JB/T4730.2-2005中4.1.2条（透照方向）规定透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。因此从这一方面看小径管的透照布置与4.1.2条的要求是相互矛盾的。3）小径管透照次数是一次透照长度的体现。无论是倾斜透照椭圆成像透照2次或3次，还是垂直透照重叠成像透照3次其透照厚度比K都约为1.7左右。从小径管的K值我们可以看出小径管的K值其实已经不能够满足标准的要求，标准之所以这样规定只是优化工艺的结果。因此我们对标准的执行也要灵活应用，不能照抄照搬。在检测中如已发现许多根部面状缺陷或对缺陷的检出率存在疑问时应采用垂直透照进行补充检测，在已经发现大量根部面状缺陷时要直接采用垂直透照进行检测。这样才能提高根部面状缺陷检出率来保证产品质量，才能真正做到质量、费用、进度的协调统一，此时的才能算是优化的工艺。

5.通过以上的分析及笔者在实际中的应用，笔者认为不要死执行标准，而要理解标准，从检测的原理出发了解标准制定的原理及目的，这样才能更好的应用标准服务于实际检测工作。同时笔者也认为JB/T4730.2-2005对小径管透照布置的规定过于刚性，使许多检测单位在实际检测中过于拘谨。这是笔者个人的一些观点和看法希望能够得到广大同仁的指教。

第4篇：无损检测工作技术总结

无损检测工作技术总结

报考项目: RT 论文题目: 浅谈小径管透照布置的选择

姓名: 庞兵

工作单位: 安徽津利能源科技发展有限责任公司

浅谈小径管透照布置的选择

1.小径管透照在实际应用中暴露的问题：

在某电厂安装项目现场抽查中发现炉管焊缝存在大量的根部裂纹（见附图

一、二），而这些焊缝则是已在预制厂检测合格的焊口。为什么会造成这种现象呢？为此笔者分析了产生这种现象原因。该炉管材质为T92规格为Φ51×8mm，检测执行标准JB/T4730.2-2005，技术等级AB级，Ⅱ级合格。在预制阶段由于条件较好，所以按JB/T4730.2-2005标准规定采用椭圆成像法透照，相隔90度透照2次。在这一阶段也发现了少量的根部裂纹，但并未引起检测人员的足够重视。在炉管组装运抵现场后由于现场条件的限制没有采用椭圆成像法透照而是采用垂直透照的方法进行检测，相隔120度透照3次重叠成像，结果发现了大量的根部裂纹。为保证产品质量我们要求对所有运抵现场的炉管按用垂直透照的方法进行100%重新检测，同时要求预制厂在预制阶段也采用同样的方式进行检测。但这一要求似乎并不完全符合JB/T4730.2-2005的规定，检测单位对此也有所顾忌。

附图二

附图三

4.对JB/T4730.2-200

5小径管透照布置的理解