大学生暑假实习心得体会

作者：巴特尔79270 | 发布时间：2023-08-31 11:21:04 收藏本文下载本文

大学生暑假实习心得体会

大三结束，在7日6号，经老师推荐介绍，我和另一个同学一起来到山西冶金岩土工程勘察有限公司郑州分公司开始实习工作。从实习过程中我学到了很多，有了很多的心得体会，学到了很多东西，生活充实有意义。

我在公司做技术员，公司氛围很好，项目部基本全是年轻人，年龄相近，相处愉快，很受前辈照顾，能跟着他们学到不少东西。项目经理是学校毕业的大学长，很是照顾我们。我们项目是做基坑工作，我和同班同学赵俊波是一起来到这儿的，工作上我是夜班，他是白班，工作主要是协调工地各项事务，解决问题，监督指导工人干活，打桩期间记录数据，监督场上各种情况等。虽说有些辛苦，但真的学到了关于基坑方面的很多内容，觉得理论知识得到了巩固和应用。

经过这两个月的实习工作，学到了很多，实践能力有了提高，工作生活充实愉快。

从7月6日到达公司工地，先看基坑的施工图，熟悉基坑场地的基本情况，再跟着领导下基坑熟悉场地，明白各剖面的位置，看施工方案中各施工步骤。初步了解施工场地的现况，对接下来的工作有了基本认识，尽管刚进工地没几天，但仍从中学到了很多理论课上没有的东西，也能将理论课上的一些东西联系到具体工程运用中，感觉有种收获的欣喜感。

我从这个过程中学到了很多更丰富的理论知识，比如灌桩的施工工艺，钢筋笼的制作工艺，场地的施工方案，土钉锚索的施工程序等等。

灌注桩施工工艺流程：定位放样---护筒理设---钻机定位---泥浆制作---钻进成孔---清孔---钢筋笼制作---钢筋笼的运输---钢筋笼的安放---下放导管---二次清孔---砼灌注---试块制作与养护

1.定位放样

依据《桩位平面布置图》和规划院给定的控制点，由测量技术人员采用极坐标法用RTK测放轴线定桩位。对轴线控制点埋设标志，四周用混凝土固化30cm深。对桩位采用钢管打眼灌白灰及钉φ14短钢筋作为标志，深度不小于300mm，绘制测量复核签证单，经甲方或监理工程师确认无误后方可进行护筒坑开挖。（如图1、图2所示），桩位允许偏差群桩≤50mm。

图1：轴线控制点标志图2：桩位控制点标志

2.护筒埋设

图3开挖护筒坑前桩位检查示意图

L1、L2、L3——待开挖桩孔定位桩至未开挖桩孔定位桩或辅助定位点的距离，前者为计算距离，后者为设定距离。

a.开挖护筒坑时，用邻近2～3个桩位根据相对位置校核本桩，如发现相对位置误差应及时找测量员复测桩位。最后三个桩位校核后,应加强保护，必要时采用引出辅助点的办法进行校核。核对后，拉十字线开挖护筒坑，（如图3所示）护筒底标高应高于地下水位标高，埋好后，四周用粘土夯实，防止渗漏，护筒埋深1～1.50m；

护筒中心应与桩中心定位点重合，允许偏差不得大于2cm，护筒倾斜度不得大于2%。L1、L2、L3——待开挖桩孔定位桩至未开挖桩孔定位桩或辅助定位点的距离，前者为计算距离，后者为设定距离。

b.护筒中心应与桩中心定位点重合，允许偏差不得大于2cm，护筒倾斜度不得大于2%。

c.护筒采用钢护筒，护筒直径比桩径大200mm,厚度8mm的铁板卷制，高约1m。进出浆口一般开在护筒上端，规格约为40×40cm，进出浆口底部不高于地表，不低于泥浆流槽底部。

3.钻机定位

钻机就位应准确，钻头对准桩中心的误差控制在2cm内，钻杆垂直度控制在0.5%以内，以确保桩孔平面误差和垂直度。

4.泥浆制作

（1）泥浆的作用

保护孔壁，以防止从开始钻进到混凝土灌注结束的整个过程中孔壁坍塌。压抑地下水。支撑土压力，能抑止有流动性的地基土层的流动。悬浮钻渣，延缓钻渣沉降。具有与混凝土不相结合的基本特性，利用其亲液胶体性质最后能被混凝土所代替而排出。

（2）泥浆制作

泥浆采用现场土层，粉质粘土造浆，可保护孔壁不坍塌、缩径及保证桩的灌注质量。

（3）泥浆护壁应符合下列规定：

1)施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；

2)在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土；

3)灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率不得大于8％；黏度不得大于28s；

4)在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取提高泥浆相对密度，掺入锯末、增黏剂提高泥浆黏度等维持孔壁稳定的措施。

5.钻进成孔

（1）钻进成孔

开孔前应检查钻头直径，校核桩位、孔口标高及桩孔编号，准确无误后方可施工。开始钻进要轻压慢转，防止钻孔偏斜。要求；终孔前提钻应注意提升速度，防止塌孔。

桩位允许偏差≤50mm。

3）桩垂直度偏差不大于1/200；

4）成孔后孔底沉渣厚度不得大于100mm，并应立即进行水下混凝土灌注。

6.清孔

（1）钻孔达到设计深度后，用清孔钻头一次清孔；钻孔达到设计深度后，用捞渣筒清孔；当导管下入后，进行二次正循环泥浆清孔。孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，测量孔底沉渣厚度不大于50mm。

（2）为保证桩的质量，在下入导管后，要进行二次清孔，以确保灌注前的孔底沉渣厚度不超标，清孔应保持泥浆性能，除清除孔底沉渣外，还应避免造成粉质粘土缩径，一旦达标，经监理工程师认可后立即停止清孔，进入下一道工序。

7.钢筋笼制作

制作钢筋笼时，钢筋连接采用螺纹机械连接或焊接连接，接头等级为二级，每一截面的接头面积不大于钢筋面积的50%。按规范要求，制笼所用的原材料必须双证齐全（出厂合格证、材质复验单）。为了保证钢筋笼的成型质量，所用的主筋必须调直，加劲箍必须弯圆，钢筋笼制作时必须有通长靠模，并执行《钢筋焊接验收规程（JGJ18—2012）》。

（1）主筋加工：根据图纸及钢筋笼制作交底图将主筋连接好，主筋连接采用焊接或者螺纹机械连接，保证上下中心重合。

（2）加劲箍及钢筋笼骨架的加工：在特定的模具上，将钢筋绕制成内径为相应尺寸的加劲箍，箍合口处单面搭接焊，长度≥10d。再按钢筋笼整体或分段制作的交底图在通长模具上按2m间距一个加劲箍制作钢筋笼骨架。

（3）绕盘圆及焊接扶正器：绕前应先将盘圆拉直,保证外观圆滑、美观。在特制模具上绕制成与钢筋笼直径相应的圆盘，再按要求绕缠到已制好的钢筋笼骨架上，也可不拉直直接绕到已制好的主筋骨架上，绕时应保证螺旋筋的间距在规范规定的范围内，最后焊接钢筋笼的扶正器。钢筋笼的扶正器用φ8钢筋制作，每隔3m设4个为一组均等焊在主筋上，既保证了保护层厚度，又保证了下笼过程中不破坏孔壁。

（4）钢筋笼制作质量要求：

主筋间距和笼直径允许偏差：±10mm；箍筋间距偏差：±20mm；

钢筋笼总长度允许偏差：±100mm；

同一截面焊接根数不大于1/2，接头间距35d；螺旋箍筋搭接长度为300mm（均点焊），第一圈应是整圈；

钢筋笼的扶正器用φ8钢筋制作成船型或直径φ100的砼圆柱体作为保护层，在沿圆周长均等的4个点上安放，间隔3m,保护层厚度允许偏差±20mm，主筋净保护层厚度为50mm。

螺旋箍筋与主筋间按梅花绑扎（点焊），笼头笼底为满扎（满焊）；

如主筋机械螺纹连接，制作好的钢筋笼经检查合格后挂牌堆放，下面垫上枕木，以防受潮生锈。

8.钢筋笼的运输

钢筋笼的运输用专门的吊车运输。

9.钢筋笼的安放

钢筋笼安放前要再次对钢筋笼进行检查，检查扶正器是否完好，齐全，必要时进行补焊。

⑴钢筋笼下放的时候采用吊车下放。

⑵下放钢筋笼前，用水准仪测量出护筒标高，以计算吊筋或压杆长度。

⑶钢筋笼安放必须垂直对中，不碰孔壁，吊筋或压杆的横担不得压在护筒上及可能引起孔壁坍塌的范围内，应将压杆横担放在枕木上。

⑷钢筋笼定位采用压杆与钢筋笼通过特殊接头相连接，根据护筒标高计算出地面标高后，把钢筋笼下放到位，将压杆固定在孔口横担上，以防灌注时钢筋笼上浮或下移。

⑸钢筋笼应在井口搭接，搭接采用单面焊接焊，为提高对接速度，两人同时在井口对接。

⑹钢筋笼顶标高允许偏差：±100mm，钢筋笼中心与桩中心允许偏差：±10mm。

（7）认真填写《砼灌注桩全程序检验表》，经监理工程师签字后方可进行下道工序。

10.下放导管

本工程采用φ219导管。采用丝扣或法兰盘联接，用橡胶圈或橡胶板密封，导管每节长度2m左右，最下端一节长度不小于4m。

⑴导管下放前应在地面检查其连接的密封性。

导管技术性能要求：

每节导管应平直，长度偏差：≤L%(L:单节导管长度)；连接部位内径偏差：<2mm；连接好的导管轴线偏差：≤1%。

⑵导管下入孔内应居中，导管下端应距离孔底约300～500mm。

⑶下放导管过程中，必须认真检查每道密封圈,有损坏的立即换掉。

⑷接导管前先清洗丝扣,接管时应上紧丝扣。

11.二次清孔

为保证桩的质量，在下入导管后，要进行二次清孔，第二次清孔采用正循环以确保灌注前的孔底沉渣厚度不超标，清孔应保持泥浆性能，除清除孔底沉渣外，还应避免造成粉质粘土缩径，一旦达标，经监理工程师认可后立即停止清孔，进入下一道工序。

12.砼灌注（支护桩砼标号为C30水下）

⑴在砼灌注前，必须进行第二次清孔，第二次清孔后的平均沉淤厚度≯50mm，桩身混凝土灌注在二次清孔后半小时内进行，并连续灌注直至桩完成。混凝土灌注程序示意图如图4-5所示。

⑵本工程采用商品混凝土。根据水下混凝土灌注要求与商品混凝土供应站联系沟通，供应符合本工程要求的混凝土。采用混凝土罐车直接运至孔口，材料进场应附有质量证明，严格按程序报验和试验，合格后才能用于工程。

⑶在灌注混凝土前，计算混凝土初灌量：V=V1+V2，V1=D2πh/4，V2=d2π(H-h)/4rc。混凝土初灌体积确定后，我们将采取有效措施保证初灌后导管底部在混凝土内埋深达2米以上。

⑷灌初砼时，导管下端应离孔底0.3～0.5m，灌注前应加隔水栓，必须保证初灌量，砼灌注应连续进行。除初灌外，在任何情况下导管埋置砼内深度应≥2m，但≤6m，防止拔管过多造成断桩或夹层。

⑸每根桩测砼坍落度，砼坍落度控制在18－22cm。

⑹灌注时应专人负责检查记录，随时观察管内砼下降及孔口返水情况。及时测量孔内砼面的上升高度。及时提升和分段拆除上部导管。导管埋入砼中，深度宜控制在2～6m，拆除导管需经技术员或灌注组长检查无误后方可进行。提升导管时，导管应位于钢筋笼中心，慢速均匀提升，若发现压杆随导管上升，说明导管挂住钢筋笼，应立即停止提升，并顺时针转动导管，使导管与钢筋笼脱钩，严禁挂起钢筋笼。

⑺灌注接近桩顶时，应及时测量桩顶标高，使灌注桩的桩顶标高比设计标高≥0.5米，用重锤或测杆检查桩顶标高。砼充盈系数为1.0－1.2)；砼面返到超灌长度的标高后，不应快速拔管而应将导管上下缓慢活动，使砼面口慢慢弥合，防止拔管过快造成泥浆混入，形成混泥芯，出现桩头渗水等质量事故。

⑻灌注时如遇堵管窜动无效时，应及时处理，处理方法如下：

如堵管位置在上部可用粗钢筋捅；如堵管位置在下部或上部处理无效时，应及时提升导管，找出堵塞原因，在砼流动性较好的情况下，重新下入导管，导管下端进入砼面1.5米以上，重新按初灌方法灌注，一般多灌1.5～2.0m3混凝土即可，对小直径的桩此法不会产生断桩。认真填写《钻孔桩灌注水下混凝土记录汇总表》，经检验后方可结束砼灌注。

当处理时间过长，混凝土接近初凝，塌落度过小不符合灌注要求时，必须拔出钢筋笼，扫孔到底，重新灌注。

⑼.灌注结束后，各岗位人员必须按职责要求整理、冲洗现场，清洗导管及工器具，护筒可在灌注完毕后提起,空桩回填一般采用回淤法。

图4混凝土灌注示意图

13.试块制作与养护

桩施工应按要求由取样员取样做混凝土试块，试块规格为100×100×100mm,每桩1组，制作时混凝土分两层装入，每层厚度大致相当，用端部磨圆的φ16的钢筋沿螺旋方向从边部向中心移动，垂直捣实。插捣约25次，表面用抹刀抹光，静置在20±5℃，湿度≥90%的环境中，试块应用湿布覆盖。48小时拆模，拆模后标明桩号、日期后，应放入现场专用养护池进行养护，池温保持在20±3℃按规范认真养护28天后，送试验部门进行试压。注意：送试块的时间不能超过28天，可提前10天送至实验室养护。

来到工地一周后，工地开始施工，3-3剖面开始打护坡桩，径900mm的灌柱桩。首先，先指挥钩机平整钢筋笼场地，由东到西，稍有坡度，以便滚动钢筋笼。之后吊动钢筋笼制作设施，按顺序安放，再搭建场蓬，郑州市环保建设要求严格，严禁露天电焊，必须安放焊烟收集器。在这里，我们项目和环保检查的人员斗智斗勇的经历就不再赘述了。

尽管平整场地工作是个小活，但亲自下场指挥钩机工作对我来说是一次新奇的经历，让我有了不一样的体会，是我迈入正式开始工作的第一次尝试，这个小事在我心里留下了不小的印象，是我在工作中实践学习的第一次进步。

又过了一周之后，就开始了我的技术员的夜班工作，让我投入到理论知识和实践能力相结合的实际工作之中。虽然实际工作流程和施工方案稍有出入，但这才是真正的工作，计划是计划，实际又有变化，这时，就需要我们来依靠变化来作出相应的措施，来使工作尽力围绕方案进行，以保证尽量完成施工任务，为工程进度保驾护航。而我就是这项工作当中的一员，正在不断吸收认知，不断学习进步，紧跟领导的脚步，观察他，学习他，将他的东西学到手。刚开始工作，管一个钻机，因地质条件差，沙土层较厚，根据技术交底要求，要盯紧施工人员，严格要求遵从技术要求，避免发生塌孔，控制孔内水位保持在地下水位1m以上，确保完成施工任务，并严格保证施工质量。尽管夜班工作很熬，但同样收获很大，有工作才有收获，知识不是凭白得到，需要自己去学去做，从实际工作中转化为自己的知识储备，这样才有种收获的成就感。这种感觉很棒，和劳累的代价相比，还是喜欢这种感觉。

这两个月的实习工作有苦有甜，让我收获满满，我相信在接下来的工作中能收获到更多东西，而这段实习生活也将在我人生行程中留下一笔重要的知识财富，成为我人生经验的一个重要部分。