施工生产实习报告投稿范文

施工生产实习报告精选范文

施工实习是水利工程专业学习的重要环节。通过实习，让我们了解主要建筑物的施工特点。施工方法等，使我们巩固和加深已学的理论知识，培养我们分析问题和解决实际问题的能力。下面是东星资源网小编为大家整理的施工生产实习报告精选范文，希望对大家有所帮助，仅供参考！

施工生产实习报告1

本次实习时间为3月25号至4月12号，地点为天台__水蓄能电站，具体安排是通过有关技术报告、专家现场讲解，让我们了解设计、勘测、监理及施工组织等方面知识，使我们获得一定的生产实践技能，并了解和掌握水工工程施工原理、方法和管理手段，为今后的继续学习和工作打下了良好的基础。

工程概况

__水蓄能电站位于浙江省东部天台县境内，距杭州市约150km，靠近华东500kV电网负荷中心，为秦山核电站配套，在华东电网中承担调峰填谷、调频调相及紧急事故备用任务。总投资42亿元。电站装机容量430万kW，水头285.7m，是地形、地质、水源都较为理想的抽水蓄能站址。

电站枢纽由上水库、下水库、输水系统、地下厂房、开关站等部分组成。上水库利用已建的桐柏电站水库改建，水库现有东西两个跨流域的引水渠，引水区流域面积达54.2 km2。上水库总库容为1231.63万m3，有效库容1063万m3，正常蓄水位396.21m。下水库主坝采用钢筋混凝土面板堆石坝，岸边溢洪道，总库容1289.73万m3，有效库容1063万m3，正常蓄水位 141.17 m。输水系统和厂房位于上、下库之间的山体内，采用一洞二机斜井方案，引水道和尾水道均不设调压室。地下厂房采用尾部布置方式。500 kV开关站位于下库进/出水口平台上游150m山脊处，采用GIS开关设备。上水库工程利用已建的桐柏电站水库，对现有主、副坝和溢洪道等建筑物进行加固改建，改建后的主坝坝高为41 0m，发电有效库容1063万m3。

面板堆石坝施工

一 垫层区施工:

1概述

面板堆石坝垫层料（ⅡA）区直接位于面板底部，为混凝土面板提供均匀支持，避免面板产生应力集中现象，使作用在混凝土面板上的水荷载均匀地传递到堆石体。垫层料有半透水性，在面板浇筑前可利用坝体进行挡水渡汛，当面板或接缝产生裂缝时，垫层料可作为第二道防线。

2垫层料的设计要求

ⅡA料来源于经破碎的溢洪道或补充料场开采的灰岩料。垫层料要满足以下设计要求：（1）要求垫层料粒径不能太大，应含有较多的细料；

（2）要有半透水性、低压缩性和高抗剪强度；

（3）垫层料为非塑性的级配良好的灰岩人工制备料，要求颗粒坚硬、耐久，无粘土及有机杂质；

（4）垫层料的及陪范围为：粒径80mm，含砾量为45%～65%，应为连续级配；

（5）普通沥青砂混合料中普通沥青参照SYI1665/77牌号65的有关技术指标选购；

（6）碾压层厚40cm，洒水量为10%。

3垫层料的填筑

3.1修补工序

垫层料施工顺序应为先修补后填筑。在填筑和修整ⅡA料上游边坡过程中有过几场暴雨，两坝肩趾板槽集中水流损坏了两坝肩的坝体坡脚，为此，这一部位需要进行修补。基坑抽水结束后，第一步工作就是进行ⅡA料的修补，修复措施按以下方案进行：在靠近趾板的地方挖槽，除去松散的堆石料，并用ⅡAB料回填碾压好，碾压时使用平板振动碾，修复期间要特别注意保护好止水片的保护盒。

3.2基础验收

根据招标文件及设计图纸要求，在趾板下游3～10m范围内的垫层料区基础的开挖要挖至与趾板相同的深度，在趾板下游3～10m以外的垫层料区后至坝轴线之间的基础，应挖除所有的全风化岩石。

坝基范围内的冲击层一般均应挖除，除非工程师另外通知。趾板下游0.5H（H为趾板平面的水深）范围内，要求清除开挖面上的任何倒悬体，并形成不陡于1∶0.3的坡度。碾压后，ⅡA向坝轴线的填筑料占ⅢA（过渡料区）区范围不超过200mm的公差范围，但ⅡA区不应小于图纸设计的最小宽度。各个填筑料区之间不允许发生突变。

3.3填筑

3.3.1铺料

现场指挥人员按照监理工程师指定的场地进行各种上坝料的倒放，防止粗料、细料混合。铺料采用进占法。

铺料要近似水平并防止分离，施工中要严格控制每层填筑料厚度不大于450mm，垫层料填筑时应沿水平面向上游方向超填30cm，以防止坡面自然沉降，在超填部分与设计交接处做明显标志，以避免超填过多而增加修坡工程量及垫层料浪费。

当填筑垫层料时，其铺料后的高程与过渡料铺料高程一致，以便同时碾压。

3.3.2平料

严格控制各种上坝料的填筑厚度，在工作面上放置标有相应填筑厚度的钢筋架，现场指挥人员可根据钢筋架的高度指挥推土机平料，控制填料厚度。

3.3.3洒水

从右坝头791m高程水池铺设供水主管及支管，利用胶管将水引致工作面，加水量为堆石体的10%。

3.3.4碾压

（1）水平碾压

垫层料、过渡料水平碾压使用的机械是德国生产的BW219D/2自行式振动碾，其工作效率高，性能稳定，碾压速度控制在1.8～2.4km/h，振动频率为每分钟1100～1500次。碾压过程采用进退错距法，每次错距控制在30cm以内。碾压遍数不少于6次，最终以填筑体的碾压试验成果能达到压实干密度2.2g/cm2或空隙率为19%来确定。

（2）上游坡面的修整及碾压

每填筑4.8m就开始进行上游坡面的修整、碾压工序，坡面碾压机械使用斜坡振动碾，已碾压好的边坡经监理工程师验收后，即喷阳离子乳化沥青进行坡面保护。

边坡碾压按照以下工序进行：测量放线→激光导向反铲修坡→人工修整→布置吊索→碾压→边坡保护。

坡面修整采用人工配合激光导向反铲进行，采用激光导向仪、经纬仪及自制木三角架来控制上游边坡坡面。

坡面先用激光导向反铲修整，边坡修整时应预留7cm的保护层厚度，使碾压后边坡达到设计要求，机械修坡后再由人工对坡面进行细部修整，人工作业方法是：在坡面上布置10m×10m的网点并打插筋，在钢筋上用细线在控制修坡坡面，由人工用锄头修坡，对超、欠挖部分进行回填或挖除。人工修整后边坡坡面高出设计坡面7cm。

斜坡碾压及防护的具体办法是：①布置索吊，索吊布置在坝体的顶面上，索吊离边坡应有2m的距离；

②安装振动碾，（振动碾选用中国陕西生产的YZT10L牵引式振动碾），安装振动碾时应保证碾压过程中钢丝绳始终与坡面平行；

③斜坡碾压采用静碾和振动相结合的方法进行，静碾2遍，然后半振动（自上而下时不振东，自下而上时振动）碾压4遍；

④斜坡碾压错位采用的方法是：吊索在坝顶水平移动一定距离，将斜坡碾从下向上斜拉至顶部再放下去，往返数次即可。

（3）ⅡA料表面喷乳化沥青保护碾压好的坡面经监理工程师验收后即可喷乳化沥青进行保护，喷洒前先由人工扫除坡面上的浮尘，高程682m以下为枯水期施工，受雨水冲刷机会少，坡面碾压合格后即可进行面板浇筑，暴露时间短，故只需喷“两油一砂”（喷一层乳化沥青，洒一层砂，再喷一层乳化沥青）保护。

高程682m以上ⅡA区坡面洪水来临之前不能及时进行面板浇筑，汛期将被雨水冲刷，故需喷“两油两砂”（先喷一层乳化沥青，洒一层砂，再喷一层乳化沥青，洒一层砂）进行坡面保护，最后无振碾压一遍。

“两油”共计单耗量3.4g/m2，喷层间隔不少于24h。

二 面板施工:

1 面板结构

面板混凝土共分为 20 块，其中宽度 12m 的10块，宽度 6m 的 9 块，1 块宽度为6.34m。面板厚度T=（30+0.32H）cm，面板设板间拉伸缝A 缝 10 道，板间挤压缝 B 缝 9道。面板水平没有设施工缝，由趾板至坝顶一次施工成型。最长 10号面板长 126m，混凝土浇筑量为5260m3，面板混凝土设计标号为R250、S8、F50。

2 主要施工措施

2.1通过反复试验调整碾压参数

大坝堆石体料源，由原设计灰岩料场变为左岸开挖级配差的小粒径半风化玄武岩。在大坝填筑前对该半风化玄武岩做了大量的室内、现场试验，论证其作为堆石料的可行性。另一方面通过多次现场碾压试验确定堆石体填筑的碾压参数。通过现场碾压试验，最终确定主、次堆石体只有铺料厚度为60cm，碾压设备采用 18t 拖式振动碾，碾压 8 遍和 6遍才能达到设计指标要求。另外由于坝体填筑料源级配不稳定，为确保填筑质量，在大坝填筑施工过程中，一方面加强料场开采料筛分试验工作，为坝体填筑及时调整碾压参数提供试验数据。另一方面加大碾压后坝体取样试验频次，在施工过程中各填筑层均进行干密度试验，平均3000m3取样检测一次。经过认真施工，堆石体干密度取样试验均满足设计及规范要求。

2.2加快填筑进度为预沉降争取足够多时间

由于上坝料级配较差，虽然施工采用了薄层铺料、强碾压的施工方案达到了设计要求指标，确保了水库施工顺利进行。但通过变形观测资料分析，坝体沉降较同类坝较偏高，坝体最终沉降达573mm，为坝高的0.76%。为了保证大坝沉降变形更多地在面板坝混凝土施工以前完成，以减轻面板的脱空变形。虽在截流前因地质原因设计放弃了原设计料场，迫使截流时间推迟两个多月的不利条件下，但经过及时调运增加装运设备，同时在确保大坝填筑质量的前提下，合理组织，积极调动职工积极性，提前8天使坝体达到了度汛高程，同时于 预计时间提前 35天达到了坝体封顶条件，为坝体预沉降争取时间创造了条件。面板混凝土施工开始，经过4 个多月的沉降，在面板混凝土施工前坝体累计沉降已达561mm，占总沉降量的98%，使坝体在面板混凝土施工前沉降变形基本稳定，为确保面板混凝土施工质量奠定了基础。

2.3合理选择垫层料固坡方案

因为工程受截流推迟两个月的影响，度汛工期非常紧张，加之两岸边坡陡，工作面狭窄，度汛坝体填筑和上游护面同时施工干扰大，对坝体填筑进度影响大。为此，将原设计上游碾压5cm 厚 100号砂浆固坡，改为采用简易滑模施工5cm 厚 100号砂浆固坡方案。简易滑模长 4.5m，宽1.2m，简易滑模上安装一台平板振捣器振捣，提升采用 2t卷扬机。采用滑模施工上游砂浆垫层，不但施工设备简单，易操作，而且避免了和上坝进度紧张的矛盾。另外采用滑模施工的砂浆垫层，坡面平整度好，减小了面板受基础面约束的程度，从而达到了减少面板裂缝的目的。

2.4采取有效措施保证混凝土施工质量

水库气候温和，对混凝土面板施工来说条件有利。但大水沟降雨量偏多，降雨天数多，即时是枯水季节，也经常下雨，这给面板混凝土施工带来很多不便，特别是中间部面板长度达100 多米。为此在施工中采取了以下主要措施。

（1）在面板混凝土施工前做好各方面准备工作。一是组织全体施工人员进行全方位的技术交底工作，让所有参与者在施工前做到心中有数；

二是做好各种材料准备工作；

三是分工明确，做到试验、质检、生产部门层层把关，确保面板混凝土施工质量。

（2）结合大水沟工地雨天多，在制作滑模时，在滑模架后部挂长 10m的彩条布，保护新浇混凝土在初凝前不受风雨影响。混凝土终凝后及时采用麻袋覆盖，连续洒水养护。同时在拌合站每班安排试验人员测试砂石料实际含水量，及时调整施工配合比。在实际施工中，白天混凝土出机坍落度控制在5～7cm，夜间控制在3～5cm，仓面混凝土坍落度一般保证在 1～3cm 较为合适。

（3）为保证布料均匀，在 12m宽的浇筑块上部采用两道主溜槽，下部距滑模 10～12m采用每道主溜槽分成两道共四道分溜槽给仓面供料。每次下料保证距滑模80～100cm 范围均匀布料。滑模宽1.56m，每次滑升距离严格控制在30～40cm。另外采用二次压面，提高混凝土外观质量，改善防裂效果。

3裂缝及裂缝处理

根据我部多次对面板裂缝进行检查统计，面板混凝土到水库下闸蓄水前仅发现裂缝19 条，裂缝宽度为 0～0.3mm，其中长度为6.65m。对于检查出的19条裂缝采用人工凿毛5～10cm深的 V型槽，经检查裂缝在 5cm深处已全部消失，说明裂缝为表面裂缝，对于表面裂缝采取以下两种处理措施。

（1）对于宽度小于 0.2mm 的裂缝，采用人工凿毛 5～10cmV型槽，清洗后用 1：2 预缩砂浆补填。

（2）对于宽度 0.2～0.3mm 的裂缝，凿成 V 型槽除用 1：2预缩砂浆回填后，再在表面采用 SR防渗遮盖板遮盖，并用角铁、膨胀螺栓固定。采用以上措施处理后的裂缝，大坝蓄水前经重 新检查表面未发现有新的裂纹产生。水库面板混凝土裂缝主要集中在中部较长块，并且裂缝主要集中在中下部。其中10 号面板长 126m，出现裂缝 6条。经凿除后裂缝为表面裂缝，裂缝主要是由混凝土干缩引起的。另外在上游保护层回填前，将河床趾板上预留排水孔封堵后出现“反渗”现象，使9 号、10号面板下部形成反渗的浮托力，使面板表面产生个别裂缝。后经在坝体下游及时排水，降低坝内水位，随着坝内水位的降低，“反渗”现象消失，同时对面板产生的不良影响立即消除。

4 施工缝处理

大坝混凝土分层分块浇筑产生的水平施工缝，缝面一般有水泥浮浆所形成的乳皮，严重影响了层间结合，降低抗剪和抗拉强度，采取措施处理好施工缝面是确保大坝混凝土施工质量的关键问题之一。

4.1施工缝面处理标准

混凝土缝面处理标准：“去掉乳皮，微露粗砂，表面粗糙”。为此，需在浇筑前清扫缝面上的污物和灰尘并排除积水。

4.2施工缝面处理方法

①人工凿毛：劳动强度大，工效低；

②高压水冲毛：冲毛水压力达25~50 MPa，效率高，间歇期超过2周，冲毛效果差；

③低压水冲毛：在混凝土终凝后，用0.3~0.6 MPa的水压冲毛，可能会冲掉2~3 cm厚的表层混凝土；

④利用风砂枪冲毛：对龄期长的混凝土冲毛有效，但费工费时费料，施工干扰大；

⑤钢丝刷机械刷毛：工效高、效果好、费用大；

⑥喷洒缓凝剂：可促使混凝土表面缓凝，延长冲毛时间。

以上6种方法，采用高压水冲毛较为经济合理。

4.3 施工缝铺设砂浆问题

混凝土施工缝面处理的常规方法是铺设2~3 cm厚砂浆。但从仔细观察和分析中可以看出，铺设砂浆并不很理想，譬如打砂浆增加了拌和和运输的很多环节，特别是铺设砂浆后会因间歇时间过长而晒干，反而影响施工缝面的结合。为了加快施工速度和简化施工程序，多年来就盼望在保证质量的前提下，找到能取代打砂浆的方法和措施。

总起来看，断裂数少的情况有以下几种：缝面坑洼不平、石子外露者，缝面用风砂枪冲毛者，混凝土为三级配者，这与一般的概念相同，说明缝面断裂数与缝面处理质量和混凝土浇筑质量密切相关。混凝土骨料粒径越大，水泥用量越少，对上下层结合不利，铺砂浆或增加砂率的必要性越大。二级配混凝土仓位，特别是高标号二级配混凝土，可以不铺砂浆。

地下主厂房施工技术

一.地下开挖

1工程概况

根据厂房建基面上覆岩层厚度、厂房建基面高程和坡度的不同，将主体部分的岩石开挖施工分为3层进行，均为浅孔爆破，分别为主体石方开挖和保护层的开挖。第一层为▽3 103.5 m（一部分副厂房钻孔底为▽3 104.3 m）至基岩分界面，层高为4.0～2.5 m；

第二层为▽3 103.5～3 100.5 m（为副厂房基础保护层以上岩石的爆破），层高为3.0 m；

第三层主要为主厂房建基面上覆岩石的开挖。最后进行盖板混凝土基础以上的石方开挖，3 097.4～3 095.7 m，层高为1.7 m。

2 开挖方法

2.1石方爆破方法

为保证岩石爆破达到均匀破碎和减震的效果，采用非电毫秒雷管微差爆破、逐排起爆的方式进行爆破作业，我部已有类似工程施工的成功经验。此方法可提高一次装药量，但同时起爆的药量较少，石块破碎和减震效果较好。钻孔以潜孔钻为主。保护层开挖使用手风钻，用潜孔钻打预裂孔。

爆破孔主要分拉槽孔、主爆孔和预裂孔。在基坑中心位置设拉槽爆破区，形成平行于机组纵轴线方向的两个临空面，建基面保护层厚度为1.5～2.0 m。

2.2石方开挖施工

爆破作业和哑炮处理完成后，立即用反铲和装载机修整基坑下坡路，由基坑下游向上游方向出渣，反铲和装载机配合奔驰车至渣场弃渣；

在开挖的同时及时清理出基岩面，为钻孔作业提供工作面。

2.3施工程序

（1）石方分层开挖顺序：第一层石方爆破开挖→第二层石方爆破开挖→保护层开挖→帷幕灌浆上覆混凝土盖板的基础开挖；

（2）石方开挖施工顺序：测量放线→爆破作业→道路修整→石渣外运→岩面清理；

（3）石方爆破顺序：测量放线→布孔→炮孔清理和钻孔→安放雷管和炸药→布放导爆管、导爆索和导火索→质量检查→起爆→处理哑炮。

2.4爆破参数设计

2.4.1第一层爆破参数设计

第一层爆破施工时，沿基坑中心线平行于机组纵轴线方向设置了一条宽7.5 m、两侧各距开挖边线3.0 m的拉槽爆破区，先爆破出临空面。第一层爆破共需6个段位的雷管。

周边孔预裂爆破：

（1）采用潜孔钻钻孔，孔径D取90 mm；

（2）药卷直径d=32 mm，为乳化炸药；

（3）钻孔倾角：预裂光爆孔和开挖边坡相同；

（4）钻孔深度L：指从开挖基岩面至基岩保护层，保护层厚度为1.5 m，孔深为3.0～4.0m；

（5）不耦合系数β=90/32=2.8；

（6）孔间距a=（7.0～12.0）D=630～1 080 mm，取0.75 m；

（7）线装药密度q=0.375 kg/m；

（8）根据经验公式，堵塞长度L0取0.7～1.4 m（约为孔深度的1/3）；

（9）装药长度L1=1.3～2.6 m（约为孔深度的2/3）；

（10）底部加强装药强度段孔长L2=1.5 m。

基坑开挖爆破：

（1）采用潜孔钻钻孔，孔径D取90 mm；

（2）药卷直径d=32 mm，为乳化炸药；

（3）钻孔倾角：拉槽孔倾角为60°，其它孔和拉槽孔倾角相同，逐渐过渡至边坡坡度；

（4）钻孔深度L：指从开挖基岩面至基岩保护层。保护层厚度为1.5 m，孔深为3.0～4.0m；

（5）不偶合系数β=90/32=2.8；

（6）底板抵抗线W1=（0.6～0.8）L=（0.6～0.8）×（3.0～4.0）=1.8～3.2（m）；

（7）孔间距a取1.5～2.0 m，梅花型布孔；

距光爆孔距离1.5～2.0 m；

排距1.2～1.5 m；

（8）线装药密度q取0.95 kg/m；

（9）单位耗药量约为0.38 kg/m3；

（10）堵塞长度L0取1/3孔段长。

第一层爆破安全警戒距离定为距爆区≥800 m。

2.4.2第二层爆破参数设计

第二层爆破参数设计基本同第一层（孔间距2.0 m，排间距1.5 m）。

第二层爆破安全警戒距离定为距爆区≥800 m。

2.4.3第三层爆破参数设计

第三层均为保护层的爆破。周边预裂孔用潜孔钻钻孔，其它孔均用手风钻钻孔。相应参数见表1。

周边孔预裂爆破：爆破参数同第一层。

基坑开挖爆破：

（1）采用手风钻钻孔，孔径D取42 mm；

（2）药卷直径d为32 mm，为乳化炸药；

（3）钻孔倾角平行于相邻坡面；

（4）钻孔深度L为1.5 m；

（5）孔间距a取1.0 m，梅花型布孔；

距预裂孔距离1.5 m；

排距0.75 m；

（6）线装药密度q取0.72 kg/m；

（7）单位耗药量约为0.32 kg/m3；

（8）堵塞长度L0取1/3孔段长。

第三层爆破安全警戒距离定为距爆区≥500 m。

3.软弱层开挖

3.1初期支护型式变更的必要性

因为本段隧道围岩岩体结构的完整性及其稳定性甚差，所以必须采用“弱爆破、短进尺、强支护”的施工方法。开挖后立即喷射混凝土封闭围岩，由于软弱围岩的开挖面凹凸不平（高低相差至少50 cm），且随时有掉块现象，若再继续进行喷射混凝土，则需要喷射10多次，需要20多个小时，这样做费料费工费时，而且喷射混凝土在10小时之内若达不到支护效果，则无法控制软弱围岩的变形、下沉乃至塌方，施工安全也就无法保证。故锚网后必须马上模注混凝土，以达到快速稳定围岩、抑制塌方的目的。

3.2超前支护措施

经专家论证洞口段位于滑坡地段，右线在掘进5m后，仰坡发生滑塌，为保证隧道安全进洞，设计单位重新进行了勘探设计，确定右洞口采用长管棚方案。管棚设于拱脚以上，沿开挖轮廓线环向布置，间距50厘米，外插角1?，钻孔深度要求进入完整基岩3m为准，管棚外径为?127无缝钢管，壁厚4.5mm，花管内为钢筋笼，主筋为?22螺纹钢，以?50无缝管为固定环，压入30#水泥浆。为保证管棚的进洞位置正确，进洞方向准确，钻进过程中稳定无位移，并对管棚起到有效的支撑，在洞口做定位套拱。

（1）、机具准备：

由于洞口石质破碎且已经坍塌，用一般的钻机钻孔易塌空，因而采用单偏芯潜孔锤跟管钻机，用潜空锤超前钻孔，套管扩孔双回旋钻进技术。

单偏芯?127跟管钻机型号：MG-30、MGY-100

钻杆型号：?50、?60

动力机具：9m3/min空压机（柳州产）

（2）、套拱施工

管棚套拱不仅是管棚支护体系的一部分，而且对管棚方向起导向作用，隧道进口位于1000m半径的曲线上，且在隧道开挖中要求管棚与型钢焊接在一起形成联合支撑体系，因此套拱要求不倾斜、不沉降，导向管方向精确。

为确保不引起滑塌体的滑动，套拱基础施工时采用挖孔桩的形式，制作护筒，在护筒上方打入钢管桩，套拱基础挖至基岩，用用30#钢筋混凝土与套拱浇筑成整体。为保证导向管的方向性，采用座标法进行控制，即每根导向管与型钢焊接时，管口位置实测出坐标，再根据管棚设计方位角，在导向管至少2m外，根据距离及方位角计算出坐标，然后打桩钉点，两点连线即为导向钢管方向，焊接时再用定位楔块确定好仰角。

（3）、加工花钢管及钢筋笼，准备施工器材

钢花管每2m一节，两头加工丝扣，管壁钻?12压浆孔，梅花状交错布置。

钢筋笼采用3根?22钢筋，用?50无缝钢管固定。

（4）、钻孔作业

钻孔原理：采用单偏芯潜孔锤跟管钻进技术。潜孔锤超前钻孔，套管扩孔双回旋钻进技术，以压缩空气作为潜孔锤动力，同时冷却钻头，排除岩屑，当钻孔钻进到设计深度后，取出中心钻具，套管留在孔内，钻孔一经成孔，钻孔时，偏心钻头逆转钻进，冲击器撞击管靴，由管靴带动钢管向前钻进，正转则钻头归位，退出钻杆，则钢管留在孔内，一次成孔。

（5）、钢筋笼及注浆

当钻孔终孔后即可下钢筋笼，钢筋笼的固定环采用?50无缝钢管，壁厚8mm，钢筋采用?22的螺纹钢，下入时可边制作边下，也可制作好一次下入，每段钢筋笼采用搭接焊，采用人工钻机送入孔内。

当钻孔下入套管和钢筋笼后即可进行孔内注浆，注浆采用30#水泥浆，水灰比1：0.35，采用江津525水泥，压浆机压浆，压浆前每个管口加工一个法兰装置，以防浆液倒流，注浆压力初压不低于0.3MP，终压不低于1.5MP。当压力达到1.5MP时，将注浆泵停下等待几分钟，若压力降至0.6mp以下，再继续压浆，这样反复几次直到压力不能下降为止。

必须全站仪座标法跟踪检查钻孔施工，以防施工中钻杆偏位。

正常情况下4.8小时可钻一孔，压浆从98年10月16日开始，19日结束，共注浆100.3吨，各孔情况不同，压浆数量不同，注浆量每孔11吨，最小注浆量每孔1.2吨。

从开挖情况，管棚方位正确，因为压浆在围岩中基本没有扩散，管棚起到良好的支撑作用，很好的起到防止坍塌的作用。

3.3 初期支护施工

隧道开挖后的初期支护是施工作业安全的必要措施，软弱围岩地段尤为重要，按新奥法设计原理分析，初期支护是隧道衬砌结构的主要组成部分，所以隧道初期支护质量的好坏，不仅关系到隧道内施工作业人员的人身安全，而且关系到隧道工程能否安全使用。

初期支护以喷射混凝土、钢筋网、锚杆为主要支护手段，II、III类围岩还配合格栅钢拱支撑，特别差的围岩地段还设有超前小导管、预注浆加固等辅助手段。初期支护应紧跟掌子面及时施作，控制好围岩变形，限度地发挥围岩的自承能力。喷射混凝土标号为20号，II、III、IV、V类设计厚度分别为22cm、20cm、15cm、10cm，分2到3次完成；

钢筋网为?6 I级钢筋，II、III、IV、V类设计网格分别为20_20cm、20_20cm、25_25cm、25_25cm；

锚杆全部采用全粘结药包锚杆（Φ22 II级钢筋），II、III、IV、V类设计长度分别为3.5m、3.5m、3.0m、3.0m，纵、横向设计间距分别为1.0m_1.0 m、1.0m_1.0 m、1.0m_1.2m、1.0 m_1.5m；

锚杆露头加设150_150_6（mm）的钢垫板（普通3号钢），垫板与锚杆同时施作，锚杆外露头须加工螺纹，用螺母将垫板紧贴在围岩上，安装时拧紧即可（不得加力），垫板和锚杆露头须用喷射混凝土覆盖。

二 岩锚梁施工

常规设计厂房桥机的行车大梁皆采用柱式支承结构，对于地下厂房有条件利用岩壁锚杆锚固支承行车大梁而取消柱式支承，称岩壁锚固桥机轨道梁（简称岩锚梁）。从实质上讲，岩锚梁是一种悬臂梁结构，因此施工中对岩壁成型及锚杆质量均要进行严格控制。

1岩锚梁施工

1.1开挖施工顺序

为保证岩锚梁开挖成型，在厂房第Ⅰ层开挖结束后，即进行第Ⅱ、Ⅲ层的预裂爆破。在此基础上，厂房第Ⅱ层分4块开挖。先进行中部块Ⅱ1的开挖，后进行Ⅱ2块的线预裂（预裂面底高程为66 45m）及开挖施工，最后进行岩壁吊车梁两侧70cm厚块体的开挖，其顺序为先进行Ⅱ3块的开挖，然后进行Ⅱ4块岩台成型开挖。Ⅱ3块的钻孔方向为水平向，开挖方向从安装场到副厂房，超前Ⅱ4块的开挖10～15m（图1）。

1.2岩台开挖

岩锚梁岩台开挖是确保岩壁吊车梁壁座准确成型的关键所在，选择合适的距下层开挖面高度，并在开挖中严格控制壁面光爆孔的钻孔方向、孔距、装药量，根据地质条件的变化、外爆效果等及时修正优化外爆参数等都是岩锚梁成功施工的关键。（1）岩锚梁最低点距下层（第Ⅲ层）开挖顶面高度的确定。岩锚梁最低点至地面高度的确定，既要方便岩锚梁的施工，又要尽量减少下层开挖对岩锚梁的影响。总结鲁布革、东风、广蓄等电站的施工经验，桐柏工程把这一高度定为2 2m。经实践验证，这一高度比较合理，既保证了岩锚梁施工质量，又加快了岩锚梁及厂房第Ⅲ层开挖施工进度。（2）岩台开挖要求。①壁座部位不允许产生爆破裂缝，爆破残孔率>80%；

②壁座角成型偏差≤2°；

③岩台上拐点不允许欠挖、超挖≤20cm；

④岩台下拐点不允许超挖，欠挖部分人工凿除。（3）岩台开挖方法和爆破参数。岩台（Ⅱ4块）的开挖钻孔分立面和斜面两部分，为提高岩台开挖成型效果，在岩锚梁正式开挖施工前，做了模拟开挖试验。通过试验发现，岩台垂直面水平造孔难以保证钻孔不偏移，故采用垂直造孔。岩台斜面利用样架来控制钻孔方向，自下向上造孔，样架需根据开挖面进行设计，采用两排Φ48钢管，中间加横档支撑（图2）。

根据试验开挖和正式开挖后的不断调整，确定各爆破参数为:岩台立面垂直孔（EL79 5～76 6，钻欠20cm），孔间距为40cm、药卷间距50cm、线密度m=84 66g/m。斜面孔（EL76 41～75 2）根据装药量不同分为两类。常规斜孔孔间距50cm，药卷间距30cm，线密度m=109 3g/m；

装药量减半斜孔孔间距50cm，药卷间距50cm，线密度m=42 32g/m。

钻孔锚杆施工岩锚梁自上而下分布有3排锚杆，杆体直径为Φ36，分别为A、B、C锚杆，锚杆间距均为75cm。A锚杆长10m，入岩8m，仰角27 5°；

B锚杆长10m，入岩8m，仰角22 5°；

C锚杆长7m，入岩5 6m，俯角33 69°。锚杆孔施工控制标准为水平偏差≤10m，垂直偏差≤5cm，孔深误差≤5cm，倾角误差≤2°，并确保锚杆的入岩设计深度。凡钻孔达不到上述要求，或锚杆注浆和插杆时发现达不到上述要求，均应重新造孔，对废孔用微膨胀砂浆补灌回填（图3）。

2.1锚杆孔位放样

由于岩锚梁A、B、C在3排加固锚杆均与壁成一定角度，同时岩壁开挖后存在一定的超挖和不平整，为保证岩锚梁锚杆的设计相对位置保持不变，放样按几何关系投影到岩壁上（图4）。

2.2锚杆造孔

造孔前先按照A、B、C3种锚杆的仰角或俯角，用木板制成3个相应角度大直角三角尺，施工时多壁钻开口一定要打在点位上。为保证钻孔角度的准确，钻孔开始时应采用轻冲击。钻孔深度达到50cm时，重新校核钻孔角度，准确无误后再全速钻进。

钻孔采用三臂液压凿岩台车，孔径50mm，每个孔造孔完毕后，必须加大水量将孔内岩粉冲洗干净，边冲洗孔壁边退杆。C锚杆由于向下斜，造孔时应不断突然加大水量，边钻边冲，逐步把岩粉冲出孔外；

冲洗不干净的岩粉，即使沉于孔底，由于考虑了部分超深，也能保证设计锚固深度，冲洗后，用木塞临时封闭孔口，以免杂物掉入。

2.3注浆及锚杆安装

锚固长度达到设计长度，锚杆外露端保持齐平，外露长度随岩面超挖量而变化。因此，每根锚杆的实际长度均不同，应对钻孔和锚杆进行统一编号并对号入孔。岩锚梁锚杆施工之前，进行岩锚梁加固锚杆注浆工艺试验，分别就“先注浆后插杆”及“先插杆后注浆”两种施工工艺进行了对比。经验证，采用“先注浆后插杆”的施工方法。

3岩锚梁混凝土施工

（1）混凝土分块岩锚梁断面尺寸高度<3 0m，施工时不分层。考虑岩锚梁的结构特点和施工便利，把岩锚梁混凝土分为15～8m不等的28块。施工缝按设计图纸位置分缝，并设键槽，凿毛处理，凹块键槽吊车梁段先施工，后浇凸块键槽吊车梁段。

（2）混凝土配合比岩锚梁混凝土设计标号为C30，配合比的关键是水泥用量的确定。参照其它工程并结合桐柏工程所用骨料、水泥的特性，施工开始采用水泥单掺为320kg。但在实际施工过程中，通过预埋在混凝土内的差阻式温度计观测得到48h内混凝土的温度达78 8℃（室温23℃、混凝土入仓温度27℃）（图5）。

考虑过高的温度容易产生温度裂缝（实际观察也验证了这一点），经反复试验，采用掺粉煤灰方案以减少水化热，最后确定混凝土配合比（表1）。

（3）模板为保证岩锚梁混凝土外观质量，确保模板支承结构的稳定，在岩锚梁底模承重架的基础面浇筑30cm厚的混凝土找平层，然后在混凝土找平层上安装底模支承，以控制底模的变形。模板安装见图6。

（4）模板拆除:侧模需在混凝土达到75%设计强度、底板在混凝土达到100%设计强度后进行，模板脱膜剂采用闪光漆。

（5）混凝土浇筑混凝土浇筑采用常规方法，但由于岩锚梁在高温季节浇筑，为加强温控，减小混凝土内外温差，防止温度裂缝的产生，主要采取以下措施:降低混凝土入仓温度，主要是利用冰水喷淋冷却骨料，并用冰水拌制混凝土；

对混凝土配合比进行调整，降低水泥用量，减小水化热引起的温升；

浇筑时间安排避开一天中最热的时段（12:00～16:00）。采取保温措施，尽量减小混凝土内外温差梯度。

（6）混凝土养护为避免混凝土内外温差过大而产生温度裂缝，侧模拆除后，覆盖棉被，外缚塑料薄膜。顶部覆塑料薄膜和草袋，同时洒水养护至28d。在养护过程中，要注意定时测量混凝土外表温度、混凝土内、外和室温各梯度温差，以控制在20℃内为宜。4 6混凝土保护混凝土的保护包括飞石破坏和爆破震动破坏保护2类。对于前者，可以在岩锚梁表面覆盖搪柴解决，后者需展开专题研究。

4 岩锚梁施工质量措施

（1）岩锚梁的施工质量主要取决于岩台的开挖质量和锚杆的施工质量。岩台倾角成型的好与坏、锚杆的入岩深度、锚杆的孔位和倾角，最终体现在运行时的锚杆应力变化上。因此，必须按“精雕细刻，精益求精”的原则施工，严格控制超挖，人工凿除欠挖，使岩台成型规则，棱角分明；

同时，混凝土浇筑后的养护和保护也是保证岩锚梁质量的关键。（2）岩锚梁施工必须进行有关试验。进行爆破参数试验、长锚杆注浆试验、锚杆钻孔角度控制试验、混凝土配合比试验等，以取得准确数据，经试验论证后方可投入正式施工。

三 隧洞混凝土裂缝处理

1 化学灌浆处理

水工地下隧洞混凝土裂缝进行化学灌浆处理的目的主要是进行防渗堵漏和补强加固。防渗堵漏要求缝面灌后具有较高的抗渗性和抗老化性能，能阻止外来水汽碳化混凝土和锈蚀钢筋，满足结构耐久性和安全运行；

补强加固要求缝面浆液固化后有较高的粘接强度，最终要求能恢复混凝土结构的整体性。目前裂缝处理一般采用高渗透改性环氧浆材，但均存在一定的局限性，需研究环保型、低粘度、无收缩、抗老化强、粘接强度高、能满足温度缝反复收缩开裂的处理要求的弹性改性环氧浆材。裂缝处理方法主要有开槽埋管法、打斜孔埋管法和无损贴嘴法。开槽埋管法由于对原混凝土结构破坏较大，浆材损耗大，开槽处难以修复好等问题已普遍不再采用；

打斜孔埋管法能解决开槽法的诸多不利，但存在管容耗浆大，微细粉尘易堵塞缝面影响灌浆质量，由于该方法施工简单而被普遍采用；

无损贴嘴法是目前处理裂缝最先进的方法，具有工艺简单、无钻孔、无孔容耗浆、易找准裂缝、对混凝土无损伤、成本低等优点值得大力推广，无损贴嘴法处理裂缝的难点是渗水缝的贴嘴，采用ECH水下粘结胶进行渗水缝的贴嘴能承受1.3M a的压力，为贴嘴法处理渗水裂缝提供了条件。

化学浆材选择应掌握的原则：一是浆材的可灌性，所选化学浆材必须能够灌入裂缝，充填饱满，灌入后能凝结固化，以达到补强和防渗加固的目的；

二是浆材的耐久性，所选用材料在使用环境条件下性能稳定，不易起化学变化，并且与混凝土裂缝有足够的粘接强度，不易脱开，对于一些活动裂缝和不稳定裂缝要特别注意这条原则。水工地下隧洞衬砌混凝土裂缝的特点是：裂缝开度较小、外水压力大、浆液较难灌入，一般处理要求既要满足补强又要防渗堵漏，灌浆材料一般采用高渗透改性环氧浆材。我们在渗水裂缝处理过程中采用了EAA、CW、LPL三种高渗透改性环氧浆材。

2 打斜孔埋管法处理渗水裂缝

2.1 工艺流程

裂缝清洗→钻斜孔→清孔、埋管→表面封缝→通风检查→浆液配制→注浆→封孔处理→待凝检查→表面处理

2.2 重要工艺技术要求

（1）裂缝清洗：对缝面用高压水进行清洗，直至清晰地露出裂缝为止；

（2）钻孔：在裂缝中心线10～15cm两侧钻斜孔，孔径18mm，孔距40cm，深浅孔交替布置，浅孔深25～30 cm，倾角约50°，深孔孔深40～45cm，倾角约70

（3）清孔、埋管：用高压水将孔清洗干净，每孔分上下两层埋设两根注浆管，一进一出，下层管径为8 mm，埋至距孔底5cm，为主注浆管；

上层管径为8mm，埋入孔内10cm左右，为排水排气回浆管，埋管材料用速凝水泥。

（4）表面封缝：用玻璃丝布或堵漏灵剂进行封堵，应保证封闭密闭可靠。

（5）通风检查：待埋管材料有一定的强度后，在裂缝和管口处涂少量肥皂水，采用0.2MPa的风压进行通风检查，对于盲孔应在附近重新打孔埋管。

（6）浆液配制：根据灌前压丙酮试验的漏量大小配制浆液，配浆时将固化剂、表面活性剂缓慢注入EAA（或CW）主液中，边注入边搅拌，保持浆液在25℃以下，以提高浆材的可灌性。

（7）化学灌浆

●注浆方式：灌前单孔压丙酮量≥10ml者应单孔灌注，漏量<10ml者则可多孔灌注；

灌注过程中若有串漏孔，可在排出积水和稀浆后进行并灌，灌浆应由下而上进行。

●注浆方法：先灌深孔，从下层进浆管开始注浆，待上层回浆管排出孔内水、气后，封闭回浆管。根据吸浆量情况逐步升至设计压力，当吸浆率小于1ml/min时，应保持压力延续灌注30min即可扎管待凝。4～5h后检查注浆效果，对管口不饱满的胶管进行第二次注浆直至饱满。

●灌浆压力：开灌压力0.4MPa，当吸浆率小于5ml/min时，逐渐加压至0.5～0.6MPa，二次注浆孔压力可提高至0.8MPa。

●注浆过程监控：加强结构的抬动变形监测，如出现异常应及时降压并采取相应措施。

（8）质量检查：裂缝化学灌浆结束14 d后采用压水和钻孔取芯相结合的方法进行。

●检查孔压水：采用单点法压水，压力0.5MPa，孔径28，孔深30cm，合格标准透水率q≤0.1Lu。

●钻孔取芯：孔径89mm，孔深浅于灌浆孔10cm，粘接强度应达到设计要求。

2.3 打斜孔埋管法施工存在的缺点

（1）温度裂缝走向是个曲面，在混凝土内的走向复杂，一般从钢筋边通过，钻孔时易碰到钢筋，造成的“废”孔较多，对原混凝土结构的整体性造成损坏。

（2）钻孔时的微细粉尘难于有效清出，粉尘易堵塞灌浆通道，浆液难以进入缝面，降低化灌质量。

（3）渗水缝中不能有效地赶水，浆液和水混合影响环氧灌浆材料的固化；

也不能满足浆液“从宽处往窄处灌浆最有利”的原则；

一旦发现“死孔”无法及时采取补救措施。

（4）施工工序较多，施工工艺繁琐，管容、孔容大，浪费浆材（据统计孔容占58%以上）；

灌后的裂缝复灌量较大，且需多次复灌，增加了资金投入。

3 无损贴嘴法处理渗水裂缝

3.1工艺流程

注浆嘴加工→打磨→冲洗→裂缝描述→贴嘴→封缝→压风检查→灌浆→注浆嘴清除→质量检查。

3.2 重要工艺技术要求

（1）注浆嘴加工。在外径为6 mm、长度大于6cm的铜管一端焊上边长为3～4cm、厚度为1.5mm左右的方形铁片，铁片中间开直径等于铜管外径的进浆孔，铁片周边钻排列规则的小孔。

（2）打磨：采用砂轮机沿裂缝的两边各打磨20cm的宽度，除去混凝土表面杂物，以免影响注浆嘴的粘贴及封缝效果。

（3）冲洗：是贴嘴法施工最重要的工序，用高压冲毛机沿裂缝开口向两边冲洗，以保证缝口敞开无杂物。

（4）裂缝描述：用刻度放大镜测量裂缝宽度，并对裂缝走向及缝长进行描述，用以调整布置注浆嘴间距及灌浆压力。

（5）贴嘴：根据裂缝描述进行注浆嘴的布置。规则裂缝缝宽小于0.3mm时按间距20cm布嘴，缝宽大于0.3mm时按间距30cm布嘴；

不规则裂缝的交叉点及端部均布置注浆嘴。将ECH-Ⅰ型胶抹在注浆嘴底板上，贴嘴时用定位针穿过进浆管，对准缝口插上，然后将注浆嘴压向混凝土表面抽出定位针，定位针未粘附胶认定注浆嘴粘贴合格。

（6）封缝：贴嘴3h后用堵漏灵胶泥将渗水缝口封堵住，2h后用碘钨灯将混凝土表面烘干并用无水酒精洗抹一遍；

待干后刮抹一层ECH-Ⅱ型粘胶；

当不粘手时再刮抹ECH-Ⅲ型面胶三遍，待ECH-Ⅲ型面胶基本固化后，用堵漏灵加固形成中间高，两边低的伞形封盖

（7）压风检查：封缝完成并养护2h后即可进行压风检查各孔的贯通情况，压风压力<0.25MPa；

对于不串通的孔应查明原因进行分析和处理。

（8）灌浆：采用多点同步灌注方式，从下至上，从宽至窄，逐步推进，采用Lily CD-15双组分注射泵灌注LPL浆材，施工中采用稳压慢灌，每孔纯灌时间不少于90min，以保证灌浆质量。灌浆压力见表2。

表2 裂缝宽度与灌浆压力关系

缝宽 <0.1 0.1～0.3 >0.3

灌浆压力/MPa 0.8～1.0 0.6～0.8 0.5～0.8

（9）注浆嘴的清除:灌浆结束48 h后铲除注浆嘴，混凝土表面采用环氧胶泥封堵平整。

（10）质量检查及验收：灌后质量检查在注射树脂LPL灌浆结束7 d后进行。

压水检查：现场布骑缝孔，冲击钻造孔（孔径18～20mm、孔深10～15cm）后，采用单点法压水，压水检查压力为0.3MPa。合格标准：压水检查透水率q≤0.1Lu。

钻孔取芯：取芯直径89mm，并进行岩芯鉴定、描述，绘制钻孔柱状图。

3.3 无损贴嘴法的工艺特点

不破坏混凝土的整体性，适合薄型结构的裂缝处理。

（2）由于从缝的表面进行打磨冲洗，可避免微细粉尘对灌浆的影响，从缝口进浆可灌性得到了保证。

（3）使“以浆赶水”，多点依序同步灌浆成为可能。

（4）贴嘴封缝、采用多点同步灌浆的无损灌浆工艺，可在不破坏混凝土结构的条件下极大地提高可灌性，裂缝的灌入深度也能满足要求，加上使用低黏度、低收缩的化灌浆材，达到了“堵水、保护钢筋、恢复结构的整体性”的效果。

（5）工艺简单、复灌率低，节约昂贵的化学浆材，降低了成本，加快了施工进度。

3.4 特殊情况处理

（1）渗漏点的复灌：

●对有规律的渗漏点，即一段裂缝仍渗水，采用原施工方法进行复灌。

●对单独的渗漏点采用打辅助孔的方法进行复灌，先在渗漏点贴嘴、封缝。然后用冲击钻在距渗漏点10cm沿原裂缝钻3个辅助斜孔（孔径18～20mm，孔距10～20cm，倾角50°，孔深25cm），并预埋外径为6mm的铜管。再用堵漏灵进行封堵埋管，在渗漏点贴嘴及封缝、辅助孔埋管及封堵完成后，其他工序按原方法进行施工

（2）浆液配比出现问题时的处理：灌浆时如出现长时间不进浆，且浆液粘度增加，即浆液配比出现问题。处理方法是打开机箱盖，清理两活塞杆运行系统，直至两活塞杆运行同步后，排弃部分混合液，然后重新注浆。

4 复灌后仍局部渗水的处理

（1）经复灌后仍有渗水的部位采用嵌缝措施：开槽槽深×槽宽为5cm×5cm，并在槽内每1.5m用电钻打一个22排水孔，孔深>70cm；

从孔底部埋一根铝管，在管口用堵漏灵封闭将水引出；

将槽面清洗干净并尽量烘干，若无法烘干则在缝面用堵漏灵先堵水，然后涂环氧基液，再用丙乳砂浆锤填密实，并满足过流面平整度要求。

（2）嵌缝后再在表面粘贴玻璃丝布防渗，玻璃丝布宽15cm。粘贴方法：先将缝面清理干净，均匀刷一层1438胶，再贴一层玻璃丝布，三胶二布。对于灌浆后延伸的裂缝，若渗水不大或不渗水，则直接在缝面粘贴玻璃丝布，并延伸1.0m左右。

（3）待丙乳砂浆封闭7 d后封闭引水管孔。先用干塑性水泥砂浆填充并用细钢筋捣密实，离孔口5cm时，改用预缩砂浆填充密实，对其表面涂刷环氧胶泥。

5 混凝土裂缝处理质量措施

混凝土裂缝处理难度较大，对有渗水的裂缝处理难度更大。通过参与水工地下隧洞混凝土渗水裂缝的处理，认为在处理过程中主要应注意以下几个问题：

（1）灌浆材料的正确选择：应选择低黏度、低收缩的环氧浆材。收缩大的材料需多次复灌，不但增加投入，而且复灌成功率小。目前采用主要是两种系列的改性环氧浆材，各有优缺点应根据缝的宽度、渗水情况及处理的结构要求，选择适宜的浆材。

（2）推广贴嘴无损法施工：混凝土温度缝一般较细，且不在一个平面上，裂缝很难找准，浆材难以灌入，是采用贴嘴无损法施工，既减少了钻孔量，又可减少孔容、管容的浆材耗用量，降低成本；

结构的厚薄、裂缝的深浅对钻孔的要求较高，为了找准裂缝的深度以便准确地布置灌浆孔，不得不打出大量的检查孔，对结构造成严重破坏。

（3）避免微细粉尘对化学灌浆的影响：混凝土裂缝内部极不规则，其宽度受骨料、钢筋等的影响宽窄变化复杂，当化学浆液夹着微细粉尘在裂缝中灌入时，碰到较窄处，就会累积阻塞浆液通路。因此微细粉尘对化学灌浆的危害极大，但钻孔处理工艺无法避免粉尘影响。

（4）从宽处往窄处灌浆最为有利，“从上至下，从宽至窄，从一边至另一边“，这是化灌的基本原则。温度裂缝的形成最先在混凝土表面形成，随着温度应力的作用持续向纵深方向发展，因此在混凝土表面的裂缝开合度，从缝口进浆对灌浆质量的提高极为有利。

（5）必须保证连续稳定的灌浆压力：稳定的灌浆压力是保证浆液能否使裂缝充填饱满的关键，采用手摇泵灌浆很难做到这一点，应采用双液气压泵进行施工。

（6）有效降低外水压力：裂缝中只要有水就会增加灌浆难度，应通过打排水孔的方法来降低外水压力，或采用封闭渗水岩体的方法减少裂缝的渗水量，提高浆材的粘接强度和灌浆效果。

（7）灌浆施工中有效的排水排气：裂缝灌浆时应通过有效措施把孔中及缝面的水气排出，来提高可灌性。采用在孔中埋双管或在裂缝的缝口处埋排气嘴的方法可有效的排除裂缝中的水和气。

1分配制度和人事制度的改革

a)电力施工企业在市场经济环境下，应学习集体企业、个体企业那些先进的、行之有效的人事分配制度，施工生产实习报告。人事分配制度改革就是把现代管理思想和一些集体企业、个体企业的分配办法揉合在一起，使企业的分配制度有大转变，形成企业独特风格的员工分配制度。

b)对于企业的高中层管理人员，施工企业要从其发展需要出发，制定合理的人力资源计划，既培养一批复合型人才，又招聘一些高素质人才为企业服务，并建立良好的竞争机制和流动机制，为各级人员创造机会，稳定骨干队伍。

c)积极开展员工的技术培训，提高员工素质。施工技术管理人员素质的高低直接关系到施工企业的产品质量和经济效益。

d)企业在提高员工技术业务素质的同时，还应注意提高他们的政治思想素质，重点是加强职业道德教育，使他们安心本职工作并具有良好的职业道德和敬业精神。

2增强忧患意识，大力开拓市场

随着有形建筑市场的建立，凡属800万元以上工程项目都必须到有形建筑市场进行公开招标，这对施工企业将产生深刻的影响。另外，国家在几年内不批电源点项目意味着全国63家电力施工企业，将有一半被社会淘汰，市场就是这么残酷。电力施工企业之间将真正地在竞争中比成本、比质量、比安全以及市场的开拓能力。因此施工企业要树立强烈的忧患意识，进一步提高企业管理水平，加强企业内部管理，包括企业员工管理制度、分配制度的改革以及成本控制，同时要大力提高市场开拓能力，实习报告《施工生产实习报告》。

3重视价格资料积累，提高投标报价水平

对施工企业来讲，工程造价资料的搜集、分析与处理对投标报价有举足轻重的作用，因为大多数工程在招标阶段还无法提供详细的工程量清单，投标单位只能根据工程的建设规模、建设地点、结构特征，借用以往类似工程的造价资料进行投标报价。为此，如何保证工程造价资料的真实性、合理性就显得格外重要，工程造价资料虽不具有法定性，但要真正实现它的使用价值，就必须讲质量。资料积累工作不仅仅是原始资料的搜集，还必须经过加工、整理。为保证资料的真实性，资料的搜集就不能仅停留在设计概算和施工图预算上，还必须立足于企业以往工程的投标价、合同价、企业内部经济考核指标、竣工决算等资料；

为保证其合理性，就必须将竣工决算价与投标价、合同价、企业内部经济考核指标、预算价进行分析对比，去粗取精，去伪存真，使造价资料能真实反映企业的施工能力和管理水平，最终形成具有竞争力的企业内部定额和单价。

4增加成本控制力度

施工企业要结合财务年度、月度预算制度，采取有效措施，加大成本控制力度。财务部门通过分析各种费用支出情况，提出各种费用的使用计划数，努力降低管理费用。用盘活资金来降低财务费用。在加强人工费发放监督力度的基础上，建立人工费发放超支部分列入利润分成预提制度。加强班组定额划块管理，合理优化施工方案，合理配置生产要素，提高施工班组的工作效率。

5依靠科技进步，提高科技和质量水平

企业要全面认识和落实科学技术是第一生产力的思想，宣传和学习《关于依靠科技进步推动产业结构优化升级的决定》，迅速在企业内部倡导和鼓励全体员工学科学、用科学，钻研技术的良好风气；

设立科技风险、奖励基金，制订科技奖励实施细则，调动广大技术工程人员和员工开展科技攻关的积极性。结合施工企业的实际情况，逐步从计划经济下的生产型向市场经济下的经营开发型转变，从劳务型施工企业向施工管理型企业转变。努力提高工程管理人员、班组长的工程管理水平，把企业建设成为具备一流的工程管理水平、一流的施工技术、一流的机械装备、一流的工程质量和一流的售后服务的管理型企业。

建立完善的质量保证体系是施工企业发展的必经之路。目前，国内大部分施工企业都获得了IS09002质量保证体系的认证。认证是一个起点，关键是质量保证体系的有效运作，质量体系的定期审核和检查是促进工程管理的有效方法。更加重要的是全面提高施工管理人员和施工人员的质量保证意识，保证施工质量，减少返工并杜绝质量事故，这样就可以缩短工期，提高劳动生产率。认真分析质量事故原因，总结经验教训，强化员工的质量名牌意识、精品意识及工程达标意识。

施工生产实习报告

施工实习报告

生产实习报告

生产实习报告

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