工厂成品管理规定
工厂 成品管理规定 1.目的 为提高成品管理业务，规范各项管理作业，特制定本规定。
2.适用范围 适用成品检验、入库、保管、发货及盘点等各项管理。
3.定义 成品指所有制造、加工工艺均已完成，且已包装完毕可供销售的产品。
4.管理规定 4.1 检验作业规定 4.1.1 制造部依制造命令、生产计划进行成品生产装配工作，待成品累计生产达到一定数量时（如堆叠一栈板，或每 2 小时一次），由制造现场物料人员作为一个检验批，将生产的成品送品管部最终检验单位检验。
4.1.2 物料人员在该检验批物料外包装上标上待检卡，待检卡应注明制造命令、客户、产品名、编号、规格、数量，并填具“成品入库单”送品管部检验。
4.1.3 品管部依“最终检验规定”实施检验作业。
4.1.4 检验结果有合格（或允收）、不合格（或拒收）与特采（或让步接收）三种。
4.1.5 判定不合格的成品，由品管部在入库单、待检卡上标注不
合格，并开具“不合格通知单”一式两联，第一联由品管部自存，第二联转制造部安排重检作业。
4.1.6 制造部重检完成的成品，应重新填具入库单与待检卡，并附上填妥相关数据的“不合格通知单”，交品管部再次检验。
4.2 入库作业规定 4.2.1 判定合格的成品或判定不合格而依“最终检验规定”申请特采获准的成品，由品管部在入库单、待检卡上标注合格或特采后，可办理入库手续。
4.2.2 制造部物料人员将合格或特采的成品送往成品仓库，并附上“成品入库单”。
4.2.3 成品仓库仓管人员核对入库单上的制造命令、客户、产品名称、编号、规格、数量及检验结果与实际物料、待检卡是否一致，并核对该制造命令实际入库数与应入库数，确认可否人库。
4.2.4 如实际入库数小于或等于应入库数，仓管人员应与物料人员当面点收成品，并签收。
4.2.5 如实际入库数大于应入库数，仓管人员应要求物料人员退回多出数量的成品，仅签收足数的成品。
4.2.6 仓管人员协同物料人员将成品叠放在规定区域，并在账册及物料管制卡上予以注明。
4.3 保管作业规定 4.3.1 应按成品客户别、制造命令别区分保管，即相同制造命令生产批的成品方可存放在一起。
4.3.2 应遵循先进先出的原则整理和管理成品。
4.3.3 为明确成品的存放位置，应将仓库作必要的区划，在仓库醒目位置悬挂定置图，并在各区域作明显的区域标志。
4.3.4 应注意成品防潮、防晒、防腐、防火等各项安全措施。
4.4 出库作业规定 4.4.1 发货原则。发货时必须核对“出货通知单”及“客户验货报告”合格或特采的判定等相关手续，手续完备时，方可发货。发货应按先进先出的原则。
4.4.2 出货检验。客户指定必须做出货检验的产品，应在出货检验合格后方可出货，具体可参照“出货检验规定”（1）客户派人或指定检验机构对产品进行验货的，业务部应提前联络验货人员，在出货日期前到本公司验货。
（2）由品管部派员陪同客户验货人员依客户验货的规范进行验货。
（3）客户指定由本公司自行验货，但需提供验货报告的，在产品批量完工入库，还没出货前，业务部开具“出货通知单“送品管部安排检验。
（4）品管部派员依“出货检验规定”进行检验，并判定合格、不合格或特采。
（5）验货不合格的成品，由品管部出具“不合格通知单”一式两联，第一联由品管部自存，第二联转制造部安排重检作业，并由品管部通知业务部及生产部。
（6）客户未指定出货检验的成品，因在每小批入库时均有检验，因此，除储存日期逾 3 个月以上外，一般不再检验，但“出货通知单”仍需交品管部签核。
4.5 发货作业规定 4.5.1 判定合格或特采的成品，由品管部在“出货通知单”上签注后，方可办理发货手续。
4.5.2 业务部将“出货通知单”一联交成品仓库，仓管人员核对“出货通知单”上的制造命令、客户、产品名称、规格、数量与存货是否一致。
4.5.3 仓管人员组织发货人员将存货发出交储运工具（如货柜、货车等），交于送货人员点收交接。
4.5.4 仓管人员对成品料账及物料管制卡作出库记录。
4.5.5 每日核对异动库存状况，并每周、每月做库存报表。
4.6 盘点作业规定 4.6.1 月末盘点。成品仓库于每月底实施盘点，编制“成品库存月报表”，分送相关单位。
4.6.2 半年、年终盘点。依公司“盘点办法”的规定办理。
