波纹机毕业论文
本科生毕业论文 论文题目:波纹机液压系统设计 姓 名：
学 号：
班 级：
Xxxxxx 学校 2012.4.5
摘要 本篇毕业设计的论文主要阐述的是关于波纹机的液压系统设计的过程；其次就是对执行元件进行工况分析，确定执行元件（液压缸）的主要性能参数；再次，确定液压泵站参数及蓄能器的参数，选择适合的液压控制元件及辅助元件；最后对液压系统进行性能验算，确定系统的压力损失、散热能力计算确定冷却器的散热面积。文中的液压驱动通过设计满足波纹机的工艺要求。
关键词：波纹机；液压系统
目录 1 绪论....................................................................................................5 1.1 波纹机设计总体要求：
................................................................5 1.2 明确波纹机液压系统设计要求....................................................5 1.3 液压系统的组成............................................................................5 1.3.1 动力部分...............................................................................6 1.3.2 控制部分...............................................................................6 1.3.3 执行部分...............................................................................6 1.3.4 辅助部分...............................................................................6 1.4 拟定液压系统原理图....................................................................6 1.5 系统主要参数................................................................................7 2 工况分析............................................................................................8 2.1 进行工况分析确定液压系统的主要参数....................................8 2.1.1 总载荷...................................................................................8 2.1.2 波纹机的执行元件受力分析...............................................8 2.2 绘制液压系统工况图..................................................................10 3 液压泵站的设计与计算.................................................................11 3.1 液压泵组的选择..........................................................................11 3.1.1 确定液压泵组的主要参数.................................................11 3.1.2 电机功率的确定.................................................................12 3.2 液压阀的选择..............................................................................12 3.2.1 块式集成的结构及特点.....................................................13 3.2.2 中间集成块组的设计.........................................................13 3.3 蓄能器的选择..............................................................................16 3.4 油箱设计......................................................................................16 3.4.1 油箱的作用.........................................................................17 3.4.2 油箱容量的计算.................................................................17 3.4.3 油箱的设计.........................................................................17 3.4.4 液压泵组的结构设计.........................................................18 4 管道尺寸的确定.............................................................................18 4.1 管道内径计算..............................................................................18
4.2 管道壁厚的计算..........................................................................18 5 液压系统性能验算.........................................................................19 5.1 液压系统压力损失......................................................................19 5.2 液压系统的发热温升计算..........................................................20 5.3 液压系统液压冲击......................................................................21 6 环保性与经济性分析.....................................................................22 6.1 环保性分析..................................................................................22 6.2 经济性分析..................................................................................22 6.3 结束语...........................................................................................22 7 参考文献..........................................................................................24
1 绪论 1.1 波纹机设计总体要求：
设计 200L 钢桶设备中波纹机的液压系统，改系统共有 5 个执行器及上料液压缸，左右主轴液压缸，左右波纹液压缸。
总体方案如下：
1.2 明确波纹机 系统设计要求 控制和连锁要求如下：
所有动作要求顺序控制，部分回路选用远程电控调速和调压。
工件所放位置控制精度±1mm。
执行元件工艺参数如下：
液压缸名称 数量 最大行程/mm 最大速度/mm.s-1 最大载荷/N 控制精度/mm 液压缸 2 300 40 300000 ±1 故确定如下方案：
采用 2 级变速系统，即液压系统采用单泵，本篇中不设置液压备用泵，液压缸输出力为 2x300kN，选择压力范围为 8MPa~15MPa；根据液压缸的受力采用单作用活塞液压缸，选择轻型拉杆式液压缸。
1.3 液压系统的组成 为实现某种规定功能，由液压元件构成的组合，称为液压回路。液压回路按给定的用途和要求组成的整体，成为液压系统。液压系统通常由三个功能部分和辅助装置组成：动力部分、控制部分和辅助装图 1 总体方案结构图 液压站
置。液压系统按液流循环方式分，有开式和闭式两种。
本液压系统采用两台泵作为动力源，驱动液压油实现液压缸活塞的位移来达到对装钢机执行机构的驱动，同时为缓冲换向阀换向时工件对地面的力冲击过大，采用蓄能器缓冲，同时也实现在泵电机突然失电造成对系统缺失动力达到应急动力源的作用。
1.3.1 动力部分 动力部分主要系指液压泵，它用以将机械能转换成液体压力能；有时也将蓄能器作为紧急或辅助动力源。
1.3.2 控制 部分 控制部分主要系指各类压力、流量、方向等控制阀，用以实现对执行元件的运动速度、方向、作用力等的控制，也用于实现过载保护、程序控制等。
1.3.3 执行 部分 执行部分主要系指液压缸、液压马达等，用以将液体力能转换成为机械能。
本篇是液压马达驱动液压缸，液压缸驱动执行机构，以达到能量的转换。
1.3.4 辅助部分 辅助装置主要系指管路、蓄能器、过滤器、油箱、冷却器、加热 器、压力表、流量计等。
本篇将把油箱、泵组、及阀块考虑组装在一起，以方便现场管理及操作，同时也方便维修。
1.4 拟定液压系统原理图 液压原理图主要由液压系统图、工艺循环顺序动作图表和元件明细表大部分组成。
1.5 系统主要参数 设计参数：
系统容纳载荷：Fmax=30kgM；
系统工作压力：Pmax=10Mpa； 液压缸:前进速度 Vmax=40mm/s； 流量 Qmax=250L/min×2； 后退速度 Vmax=40mm/s； 流量 Qmax=100L/min×2； 行程 300mm(2)。
2 工况分析 在设计液压系统时，通常能够直接知道作用于液压执行元件的载荷，但若其载荷是经过机械传动关系作用到液压执行元件上时，则需要经过计算才能明确。进行新机型液压系统设计，其载荷往往需要由样机实测、同类设备参数类比或通过理论分析得出。当用理论分析确定液压执行元件的载荷时，必须仔细考虑其所有可能组成项目，如工作载荷、惯性载荷、弹性载荷、摩擦载荷、重力载荷、背压载荷等。
根据设计要求提供的情况，对液压系统作进一步的工况分析，查明每个液压执行元件在工作循环各环节阶段中的速度和载荷变化规律，就可绘制液压系统有关工况图。
2.1 进行工况分析确定液压系统的主要参数 按设计要求绘制的工艺循环动作图如下，图中 Si、φ 分别表示形成和转角，各电气或液压发信元件符号的意义见表的 2.1.1 总载荷 根据本篇所要达到的要求已选定系统容纳载荷：Fmax=30kgM。
2.1.2 波纹 机的执行元件受力分析 撞缸机的执行元件的受力分析主要在于液压缸的受力分析。
活塞的理论推力 F1 和拉力 F2 油液作用在活塞上的液压力，对于双作用单活塞液压缸来讲，活塞受力如下图所示：
dF1 F2DA1 A2
活塞杆伸出时的理论推力为 F1； 活塞杆缩回时的理论拉力为 F2； 当活塞差动前进（即活塞的两侧同时进压力相同的油液）时的理论推力为 F3 液压缸工作时，活塞作用力 F 计算如下：
受力面积确定：
6 2 61 16 2 2 62 26 2 63 1 2x10 x10()4x10()x10()4()x10 x10()4F A p D p NF A p D d p NF A A p d p N ()a b c dF F F F F N 22(),()，A mp MPaD md m活塞有杆侧有效面积,供油压力 工作压力活塞直径 液压缸内径活塞杆直径22 /(100()NNm kgm ss STs vSTmv t F FA cmp pFFv 式中：
液压缸稳态负载，； 液压缸摩擦力，； 液压缸运动部件质量，； 液压缸速度，/ ；
2.2 绘制液压系统工况图 图（a）位移时间图（对单缸而言）图（b）速度时间图（对单缸而言）2SMPaMPa10MPa m=300kg 300000N =1MPa v=0.04m/s, , 0.8s2x300x0.04/0.8 300000377()100x(10 1)ssvs ST vstppp F pF tA cm 希望的加速时间，； 泵供油压力，； 管路压力损失。根据，，忽略。由液压计算面积、结合设备状态查标准轻型拉杆式液压缸缸径，最 220mm 125mmWYX01 14L-2 LB 100 B-140-14MPa R-02 AB 300mm 后确定气缸直径为，活塞杆直径为。型号为：，行程为。Si,(mm)040t(s)匀加速匀速匀加速匀速（a）v(mm/s)t(s)0.8040-400.8（b）
图（c）推力时间图（对单缸而言）3 液压泵站的设计与计算 液压元件的类型、数量、安装位置及与主机的执行元件的关系等，对主机的设计有很大影响，所以，在考虑设计的总体方案时，确定液压执行元件和确定主机整体结构布局是同时进行的。
3.1 液压泵 组 的选择 液压泵液压马达都是能量转换装置。液压泵向系统提供有一定压力和流量的液体，把机械能转换成液体的压力能。它是液压系统中的执行元件，把液体的压力能转换成机械能。现目前使用的有这几种类型：齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、螺杆泵，本篇根据经济性和考考性选择齿轮泵。
3.1.1 确定液压泵 组 的 主要参数 根据上面设计的基本要求，可知系统中的最大流量为：（单缸）F(KN)t(s)0.8050-500.8（c）3.(/)1.1 ,Q Av m hp MPa系统安全阀开启压力的 倍 ；
要求泵的自吸能力不得低于 16KPa，即吸油高度不得大于 0.5m，故根据泵的参数选取泵：（共 2 台）流量：91L/min 转速：1450r/min 压力：11MPa 3.1.2 电机功率 的确定 电机功率 p 按如下进行计算：
电机规格：
功率：21kW； 转速：1800r/min 电制：3ФxAC220V，50Hz 3.2 液压阀的选择 液压控制阀的种类很多，如溢流阀、顺序阀、减压阀、平衡阀、22 23 333.14 0.220.0379944 4Q=0.037994x0.04 0.00152 / 5.47 /2 11 /11D xA mm s m hQ m hp MPa 总流量为63 331 11 10 5.472110 0.8 3600 10Pam /sN NpNNpp Q x x xp kWx xpQ 转换系数；液压泵的额定压力，；液压泵的额定流量，；液压泵的总效率；32/， /Q m hA mv m s泵流量，；液压缸横截面积 ；活塞最大速度。
载荷相关被压阀，行程控制阀等等，根据系统的需要进行选取。本篇采用伺服阀换向，同时采用节流阀控制流量，采用电磁溢流阀对系统超压保护，采用单向阀对流向加以控制。
3.2.1 块式集成的结构及特点 块式集成是按典型液压系统的各种基本回路，做成通用化的六面体油路块，通常其四周除一面安装通向液压执行器的管接头外，其余三面安装标准的板式液压阀及少量叠加阀或插装阀，这些液压阀之间的油路联系由油路块内部的通道孔实现，块的上下两面为块间叠积结合面，布有由下向上贯穿通道体的公用压力油孔 P 回油孔 O 泄露油孔 L 及块间连接螺栓孔，多个回路块叠积在一起，通过 4 只长螺栓紧固后，各块之间的油路联系通过公用油孔来实现。
块式集成的特点如下：
(1)将适当的回路块叠积于一体，简化了设计工作(2)由于整个液压系统由不同功能的单元回路块组成，当需要更改系统增减元件时，只需更换或增减单元回路块即可实现，所以设计时灵活性大，更改方便。
(3)集成块主要是 6 个平面及各种孔的加工，与油路板相比，集成块尺寸要小的多，因此平面和孔道的加工比较容易。便于组织专业化生产和降低成本。
(4)由于液压系统的多数油路等效成了集成块内的通油孔道，所以大大减少了整个液压装置的管路和管接头数量，使得整个液压控制装置结构紧凑，占地面积小，外形整齐美观，便于装配维护，系统运行时泄露少，稳定性好(5)由于实现各控制阀之间油路联系的孔道的直径较大且长度短，所以系统运行时，压力损失小，发热少，效率较高。
基于以上优点，因此选择块式集成作为阀站的实现方法。
3.2.2 中间集成块组的设计 为设计中间集成块组，首先将钢管管端成型机的液压原理图转换为集成块组的单元回路图，根据单元回路图此集成块组由三个中间集成块组成，其中，中间集成块 1 的三个侧面分别安装单向阀、溢流阀
和节流阀，另一个侧面安装与泵的出口相通的管接头。中间集成块 2的三个侧面分别安装节流阀、减压阀和三位四通电磁换向阀，另一个侧面安装与工作缸两腔相通的管接头。压力继电器可以通过一个三通管接头与控制点连接，压力表开关安装在一个自制的支架上并固定在油箱顶上，通过管接头和管子与中间集成块组中有测压点油路的油孔相连。中件集成块间通过螺柱连接，选用 O 型橡胶密封圈密封，并用螺栓将中间集成块 1 与箱顶固定。
集成块体的公用油道孔有二孔、三孔、四孔和五孔等多种设计方案，我采用三孔方案，即在集成块上分别设置压力油孔 P、回油孔 O和泄油孔 L 共三个公用孔道，其优点是结构简单，公用油道孔数较少，但是由于其设置了泄油孔，因此工艺孔较多。
设计中间集成块最好可以选用已有的多种集成块系列及其单元回路，但是根据本课题的具体情况，需要自行设计中间集成块组。
(1)确定通油孔道的直径 与阀油口相通的孔道 1)由于本机液压系统所需的各控制阀已经选出，因此，中间集成块上与阀的油口相通孔道的直径就被确定，即与液压阀的油口直径相同。
2)与管接头相连接的孔道 根据公式 vqd4 ① 压力油孔 油管中的允许流速，取 v＝0.5m/s，将其与 q=91L/min 代入公式得 34 91 10=0.062 m=62mm60 0.5d ② 回油孔
油管中的允许流速，取 v＝1.5m/s，将其与 q=4L/min 代入公式得 34 4 100.036m=36mm60 1.5d ③ 泄油孔 根据经验确定，低中压系统中可取 d＝6mm 综上，压力油孔 d＝65mm，回油孔 d＝40mm，泄油孔 d＝6mm。
(2)连接孔的直径 式中 v—油管中允许流速，m/s； d—油管内径，mm； —油管壁厚，mm； p—管内最高工作压力，MPa； b—管材抗拉强度，MPa； n—安全系数。
查《液压传动系统及设计》表 1－15，得 n=1.5，p=10MPa，dmax=12mm，由于此系统为低压系统，因此中间集成块的材料选用HT200，其b=250 MPa，得 8.3 12 1.50.292 250 本设计中块间孔道尺寸最小为 5mm，远远大于 0.29mm，因此强度足够。
4)中间集成块的外形尺寸 中间集成块的外形尺寸大于安放元件的尺寸，为避免使块的外形尺寸和重量过大，调整尺寸为 20mm，考虑到孔径大小及其最小壁厚以及外形、重量等因素，最终中间集成块 2 的长、宽、高分别为 180mm、120mm、120mm, 中间集成块 3 的长、宽、高分别为 180mm、120mm、120mm,由于中间集成块 1 要与箱顶连接，因此其多出了两个宽度为35mm、高度为 30mm 的连接凸台，其高度为 120 mm，宽度为 120 mm。
4)液压阀的布置 安装阀的时候尽量使在同一个块上的阀的进出油孔道不在同一平面，以防止加工孔的时候孔道干涉，还有一个问题就是在块上的阀与相连接的管接头的干涉问题，在设计的时候已在各孔道处留有安装
余量。由于此液压系统有三个测压点，所以选择六点型的压力表开关，并将其安装在一个支架上，支架固定在箱顶。压力继电器安装在一个与块连接的三通管接头的一端，另一端与执行器连接。块上除安装液压阀外，还打有通过管接头与执行器相连接的孔道。
3.3 蓄能器的选择 蓄能器是将压力液体的液压能转换成势能储存起来，当系统需要时再由势能转换成液压能而做功的容器，可以作为辅助的或者应急的动力源；可以补充新系统的泄漏，稳定系统的工作压力，以及吸收泵的脉动和回路上的液压冲击等。本篇选择气囊式蓄能器，其容积计算如下：
尖峰流量在移动缸工作期间，满足缸移动的要求，最大负载时泵的工作时间为 t= 7.5-0.8x2=5.9s，活塞缸容积为：Vh=7.7L，漏损系数 1.4，则蓄能器工作容积为，3.4 油箱 设计 在该液压系统中，设置一个油箱，和泵组装在一起，用来储存油和散热。
y 2 hgygn n n0 0 1 1 2 200.715 0.715 0.715 0.715 0.715 0.71501 2012V =n V 2x7.7 15.4LV =15.4x1.4-5.9x91x2/60=3.7LV LV LV V V C3.751L1 1 1 1[ 7 [8 9MPaMPaWp p pVv L Lpp pppp 缸耗油量，；蓄能器工作容积，；（波义尔定律）（）=（）=（）（）（）（）充气压力，；最低工作压力，；最W 1 2MPan n=1.4L V V VWV 高工作压力，；指数，绝热过程 ；有效工作容积，3.4.1 油箱的作用 油箱具有存储液压油液，散发油液热量，逸出空气，沉淀杂质，分离水分和安装元件等作用。
3.4.2 油箱容量 的计算 油箱的容量可按下式计算 pq V 式中 V—油箱的有效容积，L； pq—液压泵的总额定流量，L/min； —与系统压力有关的经验系数。
此液压系统为低中压系统， 可取 5～7， 取较大值可使系统更加安全，因此取 =7，液压泵的总额定流量为 91 L/min，得 8.4 7 V=637L 该设计中，油箱为开式的独立油箱，且形状为矩形。由于该机工作循环比较频繁，间隔时间较少，因此需要将油箱设计的大些以散发热量，所以油箱的长、宽、高为 1200mm、800mm、1200mm,其容积为 1200 800 1200=1150L。
(2)油箱散热量0H可按下式计算 t A K 0H 式中 K—散热系数，Ｗ/(m·℃)； A—油箱散热面积，m2； t —系统温升，℃。
3.4.3 油箱的设计 该油箱为可拆式结构，箱顶除与电动机齿轮泵和集成块组箱连接外，还安装有空气过滤器，这里选网式过滤器，型号为 WU—16 180。油箱侧壁设置有液位计、清洗孔和放油螺塞。液位计比较靠近注油口，这是因为注油时可以方便地观测液位。此处选用的液位计型号为YWZ—80T，清洗孔由法兰盖板盖住并密封，法兰盖板型号为 YG—250,放油螺塞型号为 GB/T 5782—2000，箱底支脚由箱壁弯曲而成，并设有地脚螺栓孔。箱底倾斜度为 1/20，吸油口设置在靠近箱底的一
侧，以提高吸油效率。吸油口通过吸油过滤器直接从邮箱中吸油。箱底设置有隔板，将吸油区与回油区隔开，以延长油液在油箱中逗留的时间，促进油液在油箱中的环流，更好发挥邮箱的散热、除气、沉淀等功能，隔板高度为 200mm。同时为该油箱设置了吊耳。
3.4.4 液压泵组的结构设计 电动机和液压泵采用卧式安装，两者直接通过梅花形连轴器连接。泵轴与电机轴严格对中，实现这一要求的结构是电动机安装在一垫块上，可以调整电机轴的中心高，从而调整电机轴与泵轴的同轴度。液压泵安装在一支架上，连轴器靠紧在支架上，实现了轴向定位。
4 管道尺寸的确定 在液压系统中，管道是必不可少的，要确定其尺寸，首先要确定使用管系的材质，如钢管、铜管、橡胶管以及尼龙管等等。要根据系统的压力、尺寸及价格合适选取。选定材质后，可根据材质、流速、压力及系统流量确定管子内径和壁厚。
4.1 管道内径计算 各管路根据所处位置的流量进行计算，具体尺寸参见图纸。
4.2 管道壁厚的计算()2n 7MPa p 17.5MPa , 6pbpppdmmnpd 管路壁厚；工作压力；管路直径；许用应力；-安全系数,当 时 选取4.61()()Qd mmvdQv管路直径；泵流量；管道最大速度
各管路根据所处位置的流量进行计算，具体尺寸参见图纸。
5 液压系统性能验算 液压系统的参数有许多是由估计或者经验确定的，其设计水平需通过性能的验算来进行评估。验算的项目主要有压力损失、温升及液压冲击等。
5.1 液压系统压力损失 管路系统上的压力损失由管路的沿程损失、管件局部损失 和控制元件的压力损失三部分组成。此处根据经验可知道，该系统的压力损失不超过 1MPa。
1)沿程压力损失的计算 沿程压力损失p 用下式计算 22vdlpH 式中 —沿程阻力系数； l—管道长度，m； Hd—水力直径，m； —液体密度，m3/kg； v—平均流速，m/s。
查《液压传动系统及设计》表 2－6 得 Re75 式中 Re—临界雷诺数。
对于圆管，查《液压传动系统及设计》表 2－4 得 Re＝2300，因此 750.032300 ＝0.03 圆截面管道 dH 等于管径 d，即 dH＝d＝0.035m，l=0.06m，v=1.5m/s，液压油密度＝0.9174 103kg/m3，得 3 20.06 0.9174 10 1.50.03 53.2Pa=0.0000532MPa0.035 2p 2)管道局部压力损失 管道局部压力损失可用下式计算 2)(s s vq q p p 式中 sp —阀在额定流量sq下的压力损失，Pa； sq—阀的额定流量，L/min； q—阀的实际流量，L/min。
查《液压传动系统及设计》表 6－7 得sp ＝0.848 105Pa，qs＝10 L/min，q＝91 L/min，得 5 20.848 10(4 227)vp ＝0.014 MPa 2)总压力损失∑p 总压力损失由公式 ∑p =p +vp ∑p =0.0000532+0.014＝0.014105 MPa 取∑p =0.014 MPa。
5.2 液压系统的发热温升计算 流体经液体泵、液压执行元件、溢流阀或其他阀及管路的功率损失都将转化为热量，使工作介质温度升高。系统的散热主要通过油箱表面和管道表面。
系统的发热功率：主系统得发热功率为：
1231 2 3H P 1-42x 1-0.8 8.4kW: H 1.41PQ 1.41x3x91kcal/h=0.44kWH 0.03~ 0.05 P 0.04x21 0.84kWH H H H 8.4 0.44 0.84 9.68kW 泵动力损失产生的热量：（）（）溢流阀产生的热量流经管道产生的热量：（）系统总发热量为=
冷却器散热面积计算如下：
冷却器的散热面积如下：
过滤器 系统中的选用比例元件，而且设备要求故障率低，所以选过滤精度为 10μm 的过滤器。
5.3 液压系统液压冲击 液压系统冲击常引起液压系统振动，过大的冲击压力与管路内的原动力叠加可能破坏管路和元件。对此，可以考虑采用带缓冲装置的液压缸或在系统上设置减速回路，以及在系统上安装吸收液压冲击的蓄能器，本装钢机采用设置蓄能器的方式。
2002 0 3 30k1Hk1 K1A t1 t2A m2K1 kcal m2 h C t1 t2 CA=0.065 V 0.065x 1.15x10 7.9m k1 13kcal/ m2.h.Ct1-t2=55-35=20 C H 13x7.9x20 2054kcal h=2.39kW 油箱的散热量计算如下：油箱的散热量为：（）式中：
油箱散热面积，； 散热系数，/（..），油进、出口温度，（），则 = = / ；k1 k2 k2k2 k1H=H H HH H-H 9.68-2.39=7.28kW 根据系统平衡，则冷却器的散热量 为2201 2 1 20 01 2 1 20 01 2 1 20450 /(2..2 255 48 25 3024 , 7.28/4.2 3600/ 450 24kkkHkAK tA mK K kcal m h Ct t t ttt t t C t Ct t t C t Ct C A x x 水 水 油 油油 油 油 油水 水 水 水式中 冷却器散热面积，； 板式冷却器散热系数，）式中：、油的进出口温度，；、水的进出口温度，；则（20.59m ）
6 环保性与经济性分析 现代社会里，节能环保成为时代主题，对人们的日常生活影响越来越大，受到社会的广泛关注，因为一个产品在设计开发时都必须要以此作为前提，而经济性则是每个用户都关心的话题，下面就简单地分析装钢机液压系统的环保性。
6.1 环保性分析 对于液压系统而言，本篇采用的是闭式循环，无漏油，无产生对大气污染的废气废渣，绝对做到了环保；而对于系统的效率相对其他驱动方式，做到了平稳，效率高，以此做到了节能。
6.2 经济性分析 装钢机液压系统，就其特点本身就是循环时间精确，动作到位，输出力大的特点，而本篇采用一个液压系统驱动两个液压缸，做到了省材料、节约能源的效果，具有较好的经济价值和实用性。
6.3 结束语 以上论文所述，液压装钢机不论在技术上具有无与伦比的优势，在节能环保及经济性上都堪称完美，所以可以大力推广，为我国的国民经济建设发挥出应有的作用，并对本机的总体方案进行论证与拟定，从而对其进行具体的结构设计。同时对本机的液压系统进行设计。首先通过计算，确定本机执行器所受外载，计算出执行器的相关参数并对其选型，继而对驱动电机和泵进行选型。选定液压系统中的控制阀和辅件后，绘制出本机的液压系统原理图，并将其转化为集成块单元回路图，根据此图对集成块组进行设计。最后对液压泵组和油箱进行设计，并合适的布置管路，即对液压站进行设计。
由于本机的工作循环周期较短，运动方向变化频繁，使本机所承受的交变应力较明显，因此对于本机工作部分的强度要求较高。另外，本机是半自动化的，生产效率相对于全自动化会很低，因此有待设计一种生产效率可以更高的全自动化的管端成型机。
致 致 谢 谢：
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紧张充实的毕业设计伴随着我走过了大学的毕业生活，在这里非常感谢老师在我即将面向新环境的时候给我敲响了警钟，指明了我前进的方向，改变了我一生的生活态度。从张老师这里，我既学会了对待科学一丝不苟的作风，又锻炼了自己的意志，明白了什么才是走上社会所需要的真才实干。
我还要感谢和我一起走过这毕业生活的同组同学，正是我们彼此帮助，互相友爱，才使我们共同前进。
还有就是要感谢大学四年中辛苦育人的老师们，祝你们身体健康，万事如意！
7 参考文献 1、祁机械制造基础，北京：电子工业出版社，2006。
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