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作者：szsjm | 发布时间：2020-12-18 18:27:49 收藏本文下载本文

钢筋连接施工方案天津碧桂园凤凰酒店工程地下二层，酒店地上 26 层，附楼地上 16 层，裙房地上 5 层，总建筑面积 30 万平方米为五星级大酒店。钢筋是砼工程的骨架，其施工质量是至关重要的，而钢筋工程中接头质量的好坏是保证钢筋能否正常受力的关键，对结构安全的影响很大所以要非常认真的对待，故编制此钢筋连接方案，望广大管理人员、施工人员认真阅读，严格执行。

一、编制依据：

1、本工程设计图纸 2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002 3、《钢筋焊接及验收规程》 JGJ18-2003 4、《钢筋机械连接通用技术规程》 JGJ107-2003 5、《钢筋焊接接头试验方法标准》 JGJ/T27-2001 6、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》 GB1499-1998 7、《碳钢焊条》 GB5117 8、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》 GB13013-1991 二、钢筋连接的种类和一般规定本工程所用的钢筋绝大部份为三级钢，规格从 10mm 到 32mm，少量为一级钢。钢筋连接的主要方式有直螺纹接头、电渣压力焊接头、闪光对焊搭接、手工电弧焊和绑扎接头五种。直径大于 12mm 以上的钢筋采用直螺纹接头少量用闪光对焊和手工电弧焊，竖向钢筋主要采用电渣压力焊，小直径钢筋采用绑扎和焊接。直螺纹接头采用Ⅰ级或Ⅱ级接头。一级钢焊条采用 E43，二级钢焊条采用 E50，三级钢焊条采用 E55 焊条，绑扎接头广大施工人员较为熟悉了解较多且多用于箍筋绑扎，本方案就不多描述仅对大家不太熟悉的其它四种方法进行讲述。

1、钢筋接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的 10 倍； 2、当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时设置在同一构件内的接头宜相互错开，纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头区段的长度为 35 d 且不小于500mm，凡接头中点位于该区段长度内的接头均属于同一连接区段，同一连接区

段内纵向受力钢筋的接头面积率应符合设计要求，当设计无具体要求时应符合以下规定：

①受拉区不宜大于 50%； ②接头不宜设置在的抗震设防要求的框架梁端柱端的箍筋加密区，当无法避开时对高强度高质量机械连接接头不应大于 50% ③受拉钢筋应力较小部位或纵向受压钢筋接头百分率可不受限制 ④在同一检验批内对梁柱和独立基础应抽查构件数量的 10%且不少于 3 件，对墙和板应按有代表性的自然间抽查 10%且不小于 3 间，对大空间结构墙可按相邻轴线间高度 5m 左右划分检查面板可按枞横向轴线划分检查面抽查 10%，且均不小于 3 面。

三、施工方法滚轧直螺纹接头（一）基本规定 1、钢筋套筒材质为 45 号钢，供货单位应提供质量保证书及出厂合格证。

2、螺纹直径及丝头长度要与套筒相匹配。

表 1：

滚轧直螺纹接头质量检查表序号检验项目量具名称检验要求 1 外观质量目测无裂纹或其他肉眼可见缺陷。

2 外形尺寸游标卡尺或专用量具长度及外径尺寸符合设计要求。

3 螺纹小径光面塞规通端量规要能通过螺纹的小径，而止端量规则不要通过螺纹小径。

4 螺纹中径及大径通端螺纹塞规能顺利旋入连接套筒两端并达到旋合长度。

止端螺纹塞规塞规不能通过套筒内螺纹，但允许从套筒两端部分旋合，旋入量不超过 3P（P为螺距）。

（二）施工工艺 1、工艺流程：钢筋下料 → 钢筋丝头加工 → 钢筋连接 2、钢筋下料：下料时必须用无齿锯切割，确保钢筋端头平直，不得有马蹄形或弯曲现象。严禁用电焊、气割等热加工法下料。

3.1 试车：接通电源，检查主轴转向、切削润滑剂流量、开关及限位器是否正常灵敏。

3.2 逆时针扳动手柄，使滑板离开 O 位向前运动，滚丝头随电机转动。同时水泵运转供给充足的切消剂，检查转向是否与指示牌标记方向相符，否则须调换两相线接位。

3.3 继续逆时针转动手柄，使滑板向前，使行程限位器压向行程调节板自动停车。手按倒车按钮，滚丝头反转，顺时针扳动手柄使向后移动至极限位自动停车。此时逆时针扳动手柄使滑板离开 O 位向前运动，滚丝头自动正转。表明限位开关及停车按钮工作正常。

3.4 自机床前进、自动停车至按动倒车按钮开始倒车的时间，既为倒车延时控制在 2～4 秒。

4、钢筋丝头加工 4.1 加工直径的初调：先断开空气开关，切断电源，根据所需的加工钢筋直径松开外套盘后的螺母，用勾形扳手转动外套，使滚丝轮张开，将相应丝头规格的调径光止规插入滚丝轮形成的孔中，旋转外套使滚轮轻轻接触调径光止规。拉出光止规放入光通规能通，光止规能止即为合格。将外套盘上的螺母锁紧，注意锁紧垫上的梳牙要与外套盘上的梳牙相吻合，严禁梳牙交叉锁紧。

4.2 丝头长度的初调：根据所需滚轧钢筋直径（丝头长度随钢筋直径而定），把行程调节板上的相应规格的刻线对准护板上的 O 刻线，而后锁紧即完成初步调整。同时要检查调整好机床后部的定位块，当滚制Ф16～Ф22 丝头时，要使定位块的方铁端在里，与开停车限位器相接触。当滚制Ф25～Ф40 钢筋丝头时，使定位块转动 180°，将角铁端向里，与开停车限位器相接触（出厂时安装位置）。

4.3 直径、长度的精调：由于各部位误差的积累，影响刻线的准确性。所以刻线均为初步指示线，最终应以实际加工的直径和长度进行微调直至合格。调整时必须遵循直径从大到小，长度由短到长循序渐进的进行，严禁一次调过，以免丝

头报废和损坏机床。

4.4 钢筋装夹：将滑板摇至停车及限位置（O 位），将待加工的钢筋夹在钳上，钢筋伸出长度以其端面与滚丝轮外端面对齐为准，而后夹紧（向里向外都会影响钢筋的加工长度）。

4.5 试滚丝头和检验：

4.5.1 目测牙形应饱满，齿面应光滑。

4.5.2 使用螺纹通止规检查，通规能顺利旋入螺纹并能达到有效扣长度；止规旋入丝头不能超过 3P（P 为螺距）。

4.5.3 丝头滚压长度检验：使用丝头卡扳，其卡板“O”线端靠近丝头端最高点至钢筋纵肋上，最后一个划痕应在卡板相应规格上、下线范围之内为合格，根据测量结果对丝头直径和长度进一步调整直至合格。

4.6 加工注意事项：试滚丝头合格后，即可进行批量生产。要求丝头逐个进行直径与长度的检查，在质量稳定的情况下，也可进行抽检。水溶性切削冷却润滑液，当气温低于 0°C 度时，可加入 20%～30%的亚硝酸钠，当气温低于-15°C度机床不工作时，应将切削润滑剂放出，工作时再加上。滚轧机的滚轧头冷却应采用水溶性切削冷却液，不得使用油类冷却液套丝。

4.7 钢筋丝纹与连接套的丝纹应完好无损，如发现丝纹表面有杂质，应予清除。端头螺纹及套筒工艺参数见表 2、表 3。

表：2 钢筋端头螺纹滚轧加工尺寸（mm）项次规格剥肋直径螺纹尺寸丝头长度完整丝扣圈数 1 16 15.1±0.2 M16.5×2 22.5 ≥8 2 18 16.9±0.2 M19×2.5 27.5 ≥7 3 20 18.8±0.2 M21×2.5 30 ≥8 4 22 20.8±0.2 M23×2.5 32.5 ≥9 5 25 23.7±0.2 M26×3 35 ≥9 6 28 26.6±0.2 M29×3 40 ≥10 7 32 30.5±0.2 M33×3 45 ≥11 8 36 34.5±0.2 M37×3.5 49 ≥9 9 40 38.1±0.2 M41×3.5 52.5 ≥10

表 3 标准型套筒的几何尺寸（mm）项次规格螺纹直径套筒外径套筒长度 1 16 M16.5×2 25 45 2 18 M19×2.5 29 45 3 20 M21×2.5 31 60 4 22 M23×2.5 33 65 5 25 M26×3 39 70 6 28 M29×3 44 80 7 32 M33×3 49 90 8 36 M37×3.5 54 98 9 40 M41×3.5 59 105 5、钢筋连接：

5.1 经自检合格后的钢筋丝头，应立即戴上防护盖或之相连接的连接套，在连接套的另一端安上塑料防护盖保护。

5.2 钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格应一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。用扳手将钢筋与直螺纹套筒拧紧，被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于 1P（P 为螺距），使两钢筋端面顶紧。基础底板水平钢筋采用直螺纹连接，接头位置要相互错开 1000，接头在同一断面的接头率≤50%。

5.3 安装时首先把连接套的一端安装在基本钢筋的端头上用管钳活扭力板手将其拧紧到位，然后导向对中夹紧连接套，将待接钢筋通过导向夹钳中孔对中，拧入接套内拧紧到位，完成连接，扭力扳手的精度为±5%。卸下工具随时检验，不合格的立即纠正，合格的在接套上涂上已检的符号。

5.4 钢筋连接完毕后，接头连接套筒外应有外露有效螺纹，且连接套筒单边有效螺纹不得超过 2P。

5.5 采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋要固定牢靠，连接套筒的外露端应有保护盖。

表：4 直螺纹钢筋接头扭紧力距值钢筋直径（mm）16～18 20～22 25 28 32 36～40 扭紧力距（N.m）100 200 250 280 320 350（三）质量保证措施 1、质量标准 1.1 等强直螺纹接头的型式检验应符合现行国家标准中的各项规定。

1.2 经自检合格的钢筋丝头，应以一个工作班加工的丝头为一检验批，对每种规格加工批量随机轴检 10%，且不少于 10 个，并填写钢筋直螺纹加工抽检记录。如在检验中有一个不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重新加工，经检验合格方可使用。

1.3 每批同规格直螺纹接头在安装前至少进行一组（三个试件）基本性能试验并提出试验报告。

1.4 每组为同规格 3 个试件，如有一个试件不合格，应取双倍试件试验，如仍有不合格，则该批接头为不合格，严禁在工程中使用。在工程中批量连接时，以500 个为一验收批，随机抽检一个组件进行试验，要求与上述相同并填写接头拉伸试验报告。

1.5 在现场连续检验 10 个验收批，全部单向拉抻试件一次性抽样合格时，验收数量可扩大一倍。

1.6 接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，标准型接头套筒每端不得有 2 扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度满足要求。

1.7 受力钢筋的混凝土保护层最小厚度和钢筋间距除应满足《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）的规定外，连接套筒的混凝土保护层不得小于 15mm。连接件之间的横向净距不得小于 25mm。

2、滚轧丝头的质量控制：

2.1 外观及外形质量：钢筋丝头螺纹应饱满，在规定的螺纹有效长度内，螺纹大径低于螺纹中径的不完整扣，累计长度不得超过 2 个螺纹周长，对于螺纹上翘起的硬皮可用铁刷清除。

2.2 螺纹尺寸的检验：用通止规检验螺纹的尺寸，要求钢筋丝头插入通止现后，端部在通止规上下限范围内判为合格。

2.3 加工的钢筋丝头应逐个自检，经自检合格的丝头，应按要求对每种规格加工批量随机抽检 10%，且不少于 10 个，如有一个丝头不合格，即应对该批全数检查，不合格的丝头应重新加工，经再次检查合格后方可使用。

2.4 操作人员要有上岗证。

3、滚轧直螺纹钢筋接头的试件取样：

3.1 工艺检验：设备进场后，对每种规格的钢筋接头分别做一组试件，做单向拉伸试验，要求达到标准规定的技术指标。

3.2 现场检验：同一施工条件下采用同一批材料的同等级同规格的接头，以 500个为一个验收批进行检验和验收，不足 500 个的也作为一个验收批。

3.3 每组试件的单向拉伸试验均符合强度的要求时，该验收批判定为合格。

（四）成品保护措施 1、钢筋丝头检验合格后要尽快套上塑料保护套，并按规格分类堆放。

2、雨期或长期堆放情况下要对丝头进行覆盖防锈。

3、丝头在运输过程中要妥善保护，防止损坏丝头。

4、套筒要表明型号及规格，要有合格证。

电渣压力焊（一）基本规定 1、钢筋钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。

2、焊剂 1)焊剂的性能应符合 GB 5293 碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。焊剂型号为 HJ 431，常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。

2)焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。如受潮，使用前须经 250～300℃烘焙 2h。

3)使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。

4)焊剂应有出厂合格证。

4、在每批钢筋正式焊接之前，应进行现场条件下的焊接性能试验，合格后方可

正式生产。电渣压力焊接头应逐个进行外观检查。电渣压力焊接头拉伸试验结果，3 个试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。

6、施焊的各种钢筋应有材质证明书或试验报告单。焊剂应有合格证。

（二）施工工艺 1、工艺流程：

2、操作工艺(1)检查设备、电源确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。

(2)钢筋端头制备：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的(150mm 区段内)钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

(3)选择焊接参数：钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见表 5。采用 HJ 431 焊剂时，宜符合表 5 的规定。采用专用焊剂或自动电渣压力焊机时，应根据焊剂或焊机使用说明书中推荐数据，通过试验确定，不同直径钢筋焊接时，上下两钢筋轴线在同一线上。

表 5：

电渣压力焊焊接参数表钢筋直径焊接电流焊接电压（V）焊接通电时间（S）

（mm）（A）电弧过程 u2.1 电渣过程 u2.2 电弧过程 t1 电渣过程 t2 16 200～250 35～45 22～27 14 4 18 250～300 15 5 20 300～350 17 5 22 350～400 18 6 25 400～450 35～45 22～27 21 6 28 500～550 24 6(4)安装焊接夹具和钢筋夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为 1/2 焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。

上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。

钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。

(5)安放引弧用的钢丝球(也可省去)安放焊剂罐、填装焊剂。

(6)试焊、作试件、确定焊接参数在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。

(7)施焊操作要点 1)闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

2)电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

3)电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。

4)挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属，同时切断焊接电源。

5)接头焊毕，应停歇 20～30s 后(在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长)，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。

(8)质量检查在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为 1.1 倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。

（三）质量保证措施 1、在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分；电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象，应参照表：3 查找原因,及时清除。

2、电渣压力焊接头不得出现偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷，四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等 4mm，钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷，接头处的弯折角不得大 3°，接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的 0.1 倍，且不得大于 2mm，外观检查不合格的接头应切除重焊，或采取补强焊接措施。

表：6 质量缺陷及消除措施项次焊接缺陷消除措施

1 轴线偏移 1、矫正钢筋端部 2、正确安装夹具及钢筋 3、避免过大的顶压力 4、及时修理或更换夹具 8 弯折 1、矫正钢筋端部 2、注意安装和扶持上钢筋 3、避免焊后过快卸夹具 4、修理或更换夹具 3 咬边 1、减小焊接电流 2、缩短焊接时间 3、注意上钳口的起点和止点，确保钢筋顶压到位 4 未焊合 1、增大焊接电流 2、避免焊接时间过短 3、检查夹具，确保上钢筋下送自如 5 焊包不匀 1、钢筋顶端力求平整 2、填装焊剂尽量均匀 3、延长焊接时间，适当增加溶化量 6 气孔 1、按规定要求、、烘焙焊剂 2、清除钢筋焊接部位的铁锈 3、确保接缝在焊剂中合适埋入深度 7 烧伤 1、钢筋导电部位除净铁锈 2、尽量夹紧钢筋 8 焊包下淌 1、彻底封堵焊剂筒的漏洞 2、避免焊后过快回收焊剂（四）质量标准 1、主控项目(1)钢筋的牌号和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。

进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。

检验方法：检查出厂质量证明书和试验报告单。

(2)钢筋的规格，焊接接头的位置，同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须

符合设计要求和施工规范的规定。

检验方法：观察或尺量检查。

(3)电渣压力焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能检验，并应按下列规定作为一个检验批。

在现浇钢筋混凝土结构中，应以 300 个同牌号钢筋接头作为一批；在房屋结构中，应在不超过二楼层中 300 个同牌号钢筋接头作为一批；当不足 300 个接头时，仍应作为一批。每批随机切取 3 个接头做拉伸试验，其结果应符合下列要求：

1)3 个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该牌号钢筋规定的抗拉强度； 2)至少应有 2 个试件断于焊缝之外，并应呈延性断裂； 3)当达到上述 2 项要求时，应评定该批接头为抗拉强度合格。

当试验结果有 2 个试件抗拉强度小于钢筋规定的抗接强度，或 3 个试件均在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，则一次判定该批接头为不合格品。

当试验结果有 1 个试件的抗拉强度小于规定值，或 2 个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂，其抗拉强度均小于钢筋规定抗拉强度的 1.10 倍时，应进行复验。

复验时应切取 6 个试件。复验结果，当仍有 1 个试件的抗拉强度小于规定值，或有 3 个试件断于焊缝或热影响区，呈脆性断裂，其抗拉强度小于钢筋规定抗拉强度的 1.10 倍时，应判定该批接头为不合格品。

检验方法：检查焊接试件试验报告单。

2 一般项目钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，结果应符合下列要求：

(1)四周焊包，凸出钢筋表面的高度不得小于 4mm。

(2)钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷。

(3)接头处的弯折角不大于 3°。

(4)接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径 0.1 倍，且不得大于 2mm。

检验方法：目测或量测。

（五）成品保护接头焊毕，应停歇 20～30s 后才能卸下夹具，以免接头弯折。

钢筋闪光对焊（一）基本规定

1、钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。

2、主要机具：对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。

3、作业条件：

（1）焊工必须持有有效的考试合格证。

（2）对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。

（3）电源应符合要求，当电源电压下降大于 5%，小于 8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于 8%时，不得进行焊接。

（4）作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。

（5）熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。

（二）施工工艺 1、工艺流程：

检查设备 → 选择焊接工艺及参数 → 试焊、作模拟试件 → 送试 → 确定焊接参数 → 焊接 → 质量检验 1.1、连续闪光对焊工艺过程：

闭合电路 → 闪光(两钢筋端面轻微接触)→连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)→ 带电顶锻 → 无电顶锻 1.2、预热闪光对焊工艺过程：

闭合电路 → 断续闪光预热(两钢筋端面交替接触和分开)→连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)→ 带电顶锻 → 无电顶锻 1.3、闪光一预热闪光对焊工艺过程：

闭合电路 → 一次闪光闪平端面(两钢筋端面轻微徐徐接触)→连续闪光预热(两钢筋端面交替接触和分开)→次连续闪光加热到将近二熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)→ 带电顶锻 → 无电顶锻 2、焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合表 1 的规定。当钢筋直

径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热闪光焊。

表：7 连续闪光焊钢筋上限直径焊机容量（KV.A）钢筋级别钢筋直径（mm）160 Ⅰ级 25 Ⅱ级 22 Ⅲ级 20 100 Ⅰ级 20 Ⅱ级 18 Ⅲ级 16 80 Ⅰ级 16 Ⅱ级 14 Ⅲ级 12 3、焊接参数选择：闪光对焊时，应合理选择调伸长度、闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶端速度、顶锻压力以及变压器级次等焊接参数。采用预热闪光对焊时，还要有预热留量与预热频率等参数。

3.1、调伸长度：调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。调伸长度的选择与钢筋品种和钢筋直径有关，应使接头能均匀加热，并使钢筋顶段时不致发生旁弯。调伸长度取值：HPB235 级钢筋为 0.75～1.25d, HRB335 级钢、HRB400 级钢筋为 1.0～1.5d（d――钢筋直径）；直径小的钢筋取大值。

3.2、闪光留量与闪光速度：闪光（烧化）留量是指钢筋在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。闪光留量的选择，应使闪光过程结束时钢筋端部的热量均匀，并达到足够的温度。闪光留量取值：连续闪光焊微两钢筋切断时严重压伤部分之和，另加 8mm；预热闪光捍为 8～10mm；闪光-预热-闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时刀口严重压伤部分之和，二次闪光为 8～10mm（直径大的钢筋取大值）。

闪光速度由慢到快，开始是近于零，而后约 1mm/S，终止时达 1.5～2mm/S。

3.3、预热留量与预热频率：预热程度由预热留量与预热频率来控制，预热留量的选择，应使接头充分加热。预热留量取值：对预热闪光焊为 4～7mm，对闪光-预热-闪光焊为 2～7mm（直径大的钢筋取大值）。

预热频率取值：对 HPB235 级钢筋宜高些；对 HRB335、HRB400 级钢筋宜适中（1～2 次/S），以扩大接头处加热范围，减少温度梯度。

3.4、顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力：顶端流量是指在闪光结束，将钢筋顶锻压紧时因接头挤出金属而缩短的钢筋长度。顶段留量的选择，应使钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。顶段留量宜取 4～10mm，级别高或直径大的钢筋取大值。其中，有电顶段留量约占 1/3，无电顶段留量约占 2/3，焊接是必须控制得当。

顶锻速度应越快越好，特别是顶锻开始的 0.1S 应将钢筋压缩 2～3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电并以 6mm/S 的速度继续顶锻至结速。

顶锻压力应足以将全部的溶化金属从接头处挤出，而且还要使邻近接头处（约 10mm）的金属产生适当的塑性变形。

3.5、变压器级次：变压器级次用以调节焊接电流大小。钢筋级别高或直径大，其级次要高。焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次。当电压降低 5%左右时，应提高变压器级次 1 级。

3.6、对焊参数：根据焊接电流和时间不同，分为强参数（即大电流和短时间）和弱参数（即电流较小和时间较长）两种。采用强参数，可减小接头过热和提高焊接效率，但易产生淬硬倾向。采用弱参数，可减小温度梯度和冷却速度。

4、检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等，一切必须处于安全可靠的状态。

5、试焊、做班前试件；在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6 个试件，其中 3 个做拉力试验，3 个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。

6、对焊焊接操作：

6.1、连续闪光焊：通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷

射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。

6.2、预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。

6.3、闪光-预热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。

6.4、保证焊接接头位置和操作要求：

6.4.1、焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。

6.4.2、钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。

6.4.3、钢筋端头 120mm 范围内的铁锈、油污，必须清除干净。

6.4.4、焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。

6.4.5、接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。

6.4.6、焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。

7、质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。

表：8 钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及预防措施

项次异常现象和缺陷种类消除措施 1 烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声 1、降低变压器级数 2、减慢烧化速度 2 闪光不稳定 1、清除电极底部和表面的氧化物 2、提高变压器级数 3、加快烧化速度 3 接头中有氧化膜、未焊透或加渣 1、增加预热程度 2、加快临近顶段时的烧化速度 3、确保带电顶段过程 4、加快顶段速度 5、增大顶锻压力 4 接头中有缩孔 1、降低变压器级数 2、避免烧化过程过分强烈 3、适当增大顶锻流量及顶锻压力 5 焊缝金属过烧 1、减小预热程度 2、加快烧化速度，缩短焊接时间 3、避免过多带电顶锻 6 接头区域裂纹 1、检查钢筋的碳、硫、磷含量；如不符合规定时，应更换钢筋 2、采取低频预热方法，增加预热程度 7 钢筋表面微熔或烧伤 1、清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污 2、清除电极内表面的氧化物 3、改进电极槽口形状，增大接触面积 4、夹紧钢筋 8 接头弯折或轴线偏移 1、正确调整电极位置 2、修正电极钳口或更换已变形的电极 3、切除或矫正钢筋的接头（三）质量标准 1 保证项目：

1.1 钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。

检验方法：检查出厂证明书和试验报告单。

1.2 钢筋的规格、焊接接头的位置、同一截面内接头的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。

检验方法：观察或尺量检查。

1.3 对焊接头的力学性能检验必须合格。

力学性能检验时，应从每批接头中随机切取 6 个试件，其中 3 个做拉伸试验，3 个做弯曲试验。

在同一台班内，由同一焊工完成的 300 个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算。若累计仍不足 300 个接头，则应按一批计算。

检验方法：检查焊接试件试验报告单。

2 一般项目：

钢筋闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：

2.1 接头部位不得有横向裂纹。

2.2 与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤。

检验方法：观察检查。

2.3 接头处的弯折角不大于 4°。

2.4 接头处的轴线偏移，木大于 0.l 倍钢筋直径，同时不大于 2mm。

检验方法：目测或量测。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格接头，切断热影响区后重新焊接。

2.5 钢筋对焊接头拉伸实验时，3 个试件的抗拉强度均不低于该级别钢筋的抗拉强度标准值。

至少有两个试件断于焊缝之外，并呈塑性断裂。当检验结果有 1 个试件的抗拉强度低于规定指标，或有 2 个试件在焊缝过热影响区发生脆性断裂时，应取双倍

数量的试件进行复验。复验结果，若仍有 1 个试件的抗拉强度低于规定指标，或有 3 个试件呈脆性断裂，则该批接头即为不合格。

2.6 弯曲试验：钢筋闪光对焊接头做弯曲试验时，应将受压面的金属毛刺和镦粗部分去掉，与母材的外表平齐。焊缝应处于弯曲的中心点，弯曲至 90°时，至少有 2 个试件不能发生破断。

当实验结果，有 2 个事件发生破断时，应再取 6 个试件进行复验。复验结果，当仍有 3 个试件发生破断，应确认该批接头为不合格。

（四）成品保护 1、焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。

2、冷拉钢筋的焊接应在冷拉之前进行。冷拉过程中，若在接头部位发生断裂时，可在切除热影响区（离焊缝中心约为 0.7 倍钢筋直径）后再焊再拉，但不得多于两次。同时，其冷拉工艺与要求应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。

钢筋电弧焊（一）基本规定 1、材料及主要机具：

2、钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。预埋件的锚爪应用Ⅰ、Ⅱ级钢筋。钢筋应无老锈和油污。

3、钢材：预埋件的钢材不得有裂缝、锈蚀、斑痕、变形，其断面尺寸和机械性能应符合设计要求。

4、焊条：焊条的牌号应符合设计规定。如设计无规定时，应符合表：5 的要求，焊条质量应符合以下要求：

表：9 钢筋电弧焊使用的焊条牌号项次钢筋级别电弧焊接头形式搭接焊、帮条焊坡口焊熔槽帮条焊预埋件穿孔塞焊钢筋与钢板搭接焊预埋件 T 性角焊 1 HPB235 E4303 E4303 E4303

2 HRB335 E4303 E4303 E5003 3 HRB400 E5003 E5003 － 4.1 药皮应无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷，并不得有肉眼看得出的偏心度。

4.2 焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。

4.3 焊条必须根据焊条说明书的要求烘干后才能使用。

4.4 焊条必须有出厂合格证。

5、机具：弧焊机、焊接电缆、电焊钳、面罩、堑子、钢丝刷、锉刀、榔头、钢字码等。

6、作业条件：

6.1 焊工必须持有考试合格证。

6.2 帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙、接头位置以及钢筋轴线应符合规定。

6.3 电源应符合要求。

6.4 作业场地要有安全防护设施、防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电、中毒及火灾等事故。

（二）操作工艺 1、工艺流程：检查设备 → 选择焊接参数 → 试焊作模拟试件 → 送试 → 确定焊接参数 →施焊 → 质量检验 2、检查电源、焊机及工具。焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。

3、选择焊接参数。根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条直径、焊接层数和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。

4、试焊、做模拟试件。在每批钢筋正式焊接前，应焊接 3 个模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。

5、施焊操作：

5.1 引弧：带有垫板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行。无钢筋垫板或无帮条的接头，引弧应在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。

5.2 定位：焊接时应先焊定位点再施焊。

5.3 运条：运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个动作要协调平稳。

5.4 收弧：收弧时，应将熔池填满，拉灭电弧时，应将熔池填满，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。

5.5 多层焊：如钢筋直径较大，需要进行多层施焊时，应分层间断施焊，每焊一层后，应清渣再焊接下一层。应保证焊缝的高度和长度。

5.6 熔合：焊接过程中应有足够的熔深。主焊缝与定位焊缝应结合良好，避免气孔、夹渣和烧伤缺陷，并防止产生裂缝。

5.7 平焊：平焊时要注意熔渣和铁水混合不清的现象，防止熔渣流到铁水前面。熔池也应控制成椭圆形，一般采用右焊法，焊条与工作表面成 70°。

5.8 立焊：立焊时，铁水与熔渣易分离。要防止熔池温度过高，铁水下坠形成焊瘤，操作时焊条与垂直面形成 60°～80°角。使电弧略向上，吹向熔池中心。焊第一道时，应压住电弧向上运条，同时作较小的横向摆动，其余各层用半圆形横向摆动加挑弧法向上焊接。

5.9 横焊；焊条倾斜 70°～80°，防止铁水受自重作用坠到下坡口上。运条到上坡口处不作运弧停顿，迅速带到下坡口根部作微小横拉稳弧动作，依次均速进行焊接。

5.10 仰焊：仰焊时宜用小电流短弧焊接，溶池宜薄，里应确保与母材熔合良好。第一层焊缝用短电弧作前后推拉动作，焊条与焊接方向成 8°～90°角。其余各层焊条横摆，并在坡口侧略停顿稳弧，保证两侧熔合。

5.11 钢筋帮条焊：

5.11.1 钢筋帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋。钢筋帮条焊宜采用双面焊，不能进行双面焊时，也可采用单面焊。帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作，其帮条长度 l 见表 6。如帮条级别与主筋相同时，帮条的直径可以比主筋直径小一个规格。如帮条直径与主筋相同时，帮条钢筋可比主筋低一个级别。

表：10 钢筋帮条长度项次钢筋级别焊缝型式帮条长度 l 1 Ⅰ级单面焊 ≥8d 双面焊 ≥4d 2 Ⅱ、Ⅲ级单面焊 ≥10d 双面焊 ≥5d

注：d 为主筋直径。

5.11.2 钢筋帮条接头的焊缝厚度 h 应不小于 0.3d，焊缝宽度 b 不小于0.7d，5.11.3 钢筋帮条焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：

a.两主筋端头之间，应留 2～5mm 的间隙。

b.帮条与主筋之间用四点定位固定，定位焊缝应离帮条端部 20mm 以上。

c.焊接时，引弧应在帮条的一端开始，收弧应在帮条钢筋端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。

5.12 钢筋搭接焊：

5.12.1 钢筋搭接焊：适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋。焊接时，宜采用双面焊。未能进行双面焊时，也可采用单面焊。搭接长度 l 应与帮条长度相同，见表 6。

5.12.2 搭接接头的焊缝厚度 h 应不小于 0.3d，焊缝宽度 b 不小于 0.7d。

5.12.3 搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：

a.搭接焊时，钢筋应预弯，以保证两钢筋的轴线在一轴线上。在现场预制构件安装条件下，节点处钢筋进行搭接焊时，如钢筋预弯确有困难，可适当预弯。

b.搭接焊时，用两点固定，定位焊缝应离搭接端部 20mm 以上。

c.焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。

5.13 预埋件 T 形接头电弧焊：预埋件 T 形接头电弧焊的接头形式分贴角焊和穿孔塞焊两种。焊接时，应符合下列要求：

5.13.1 钢板厚度δ不小于 0.6d，并不宜小于 6mm。

5.13.2 钢筋应采用Ⅰ、Ⅱ级。受力锚固钢筋直径不宜小于 8mm，构造锚固钢筋直径不宜小于 6mm。锚固钢筋直径在 6～25mm 以内，可采用贴角焊；锚固钢筋直径为 20～32mm 时，宜采用穿孔塞焊。

5.13.3 采用Ⅰ级钢筋时，贴角焊缝焊脚 K 不小于 0.5d；采用Ⅱ级钢筋时，焊缝焊脚 k 不小于 0.6d。

5.13.4 采用穿孔塞焊时，钢板的孔洞应做成喇叭口状，其内口直径应比钢筋直径 d 达 4mm，倾斜角为 45°，钢筋缩进 2mm。

5.13.5 施焊中焊接电流不宜过大，严禁烧伤钢筋。

5.14 钢筋与钢板搭接焊：钢筋与钢板搭接焊时，接头形式见图 4-31。Ⅰ级钢筋的搭接长度 l 不小于 5d。焊缝宽度 b 不小于 0.5d，焊缝厚度 h 不小于0.35d。

5.15 钢筋低温焊接：

5.15.1 在环境温度低于-5℃的条件下进行焊接时，为钢筋低温焊接。低温焊接时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过 4 级时，应有档风措施。焊后未冷却的接头应避免碰到冰雪。

5.15.2 钢筋低温电弧焊时，焊接工艺应符合下列要求：

a.进行帮条平焊或搭接平焊时，第一层焊缝，先从中间引弧，再向两端运弧；立焊时，先从中间向上方运弧，再从下端向中间运弧，以使接头端部的钢筋达到一定的预热效果。在以后各层焊缝的焊接时，采取分层控温施焊。层间温度控制在 150～350℃之间，以起到缓冷的作用。

b.Ⅱ、Ⅲ级钢筋电弧焊接头进行多层施焊时，采用“回火焊道施焊法”，即最后回火焊道的长度比前层焊道在两端各缩短 4～6mm，以消除或减少前层焊道及过热区的淬硬组织，改善接头的性能。

c.焊接电流略微增大，焊接速度适当减慢。

（三）质量标准 1 保证项目：

1.1 钢筋的品种和质量，焊条的牌号、性能及接头中使用的钢板和型钢，均必须符合设计要求和有关标准的规定。

注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。

检验方法：检查出厂证明书和试验报告单。

1.2 钢筋的规格、焊接接头的位置，同一截面内接头的百分比必须符合设计要求和施工规范的规定。

检验方法：观察或尺量检查。

1.3 弧焊接头的强度检验必须合格。电弧焊接头外观检查，应在清渣后逐个进行目测或量测，当进行力学性能试验时，应按下列规定抽取试件：

1.3.1 以 300 个同类型接头（同钢筋级别、同接头型式）为一批。不足 300个时，仍作为一批。从成品中每批随机切取 3 个接头进行拉伸试验。

1.3.2 在装配时结构中，可按生产条件之作模拟试件。

检验方法：检查焊接试件试验报告单。

2 基本项目：操作者应在接头清渣后逐个检查焊件的外观质量，其检查结果应符合下列要求：

2.1 焊接表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。

2.2 接头处不得有裂纹。

2.3 咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小，以及接头尺寸偏差，不得超过表 7所规定的数值。

表 11：

钢筋电弧接头尺寸偏差及缺陷允许值（mm）项次名称单位接头形式帮条焊搭接焊坡口焊 1 帮条沿接头中心线的纵向偏移 mm 0.3d--2 接头处弯折角(°)3 3 3 3 接头处钢筋轴线的偏移 mm 0.1d 0.1d 0.1d 2 2 2 4 焊缝厚度 mm +0.05d 0 +0.05d 0-5 焊缝宽度 mm +0.1d 0 +0.1d 0-6 焊缝长度 mm-0.3d-0.3d-7 横向咬边深度 mm 0.5 0.5 0.5 8 长 2d 的焊缝表面上的气孔及夹渣数量个 2 2-面积 mm2 6 6-9 在全部焊缝表面上的气孔及夹渣数量个--2 面积 mm2--6 注;d 为钢筋直径（mm）外观检查不合格的接头，经修整或补强后可提交二次验收。

检验方法：目测或量测。

3、拉伸试验：钢筋电弧焊接头拉伸试验结果，应符合下列要求：

3.1 钢筋电弧焊接头做拉伸实验时，3 个试件的抗拉强度均不低于该级别钢筋的抗拉强度标准值。

3.2 3 个试件断于焊缝之外，至少有 2 个试件呈延性断裂。

当检验结果有 1 个试件的抗拉强度低于规定指标，或有 1 个试件断于焊缝，或有 2 个试件发生脆性断裂时，应再取双倍数量的试件进行复验。复验结果，若仍有 1 个试件的抗拉强度低于规定指标，或有 3 个试件呈脆性断裂，则该批接头即为不合格。

（四）成品保护注意对已绑扎好的钢筋骨架的保护，不乱踩乱拆，不粘油污，在施工中拆乱的骨架要认真修复，保证钢筋骨架中各种钢筋位置正确。

（五）应注意的质量问题 1、检查帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙、钢筋轴线偏移，以及钢材表面质量情况，不符合要求时不得焊接。

2、搭接线应与钢筋接触良好，不得随意乱搭，防止打弧。

3、带有钢板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行。无钢板或无帮条的接头，引弧应在形成焊缝部位，不得随意引弧，防止烧伤主筋。

4、根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。

5、焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，焊缝美观，加强焊缝应平缓过渡，弧坑应填满。

四、安全措施 1、操作人员必须经过培训、熟悉机械，经考核合格后方可上岗。