精轧压下岗位职责（共3篇）

篇2：压铸工工资方案

压铸工资管理方案

目的： 明确工资结算制度，建立公平、合理的分配制度，激励员工潜能发挥，保

证劳资双方的合法权益。

适用范围： 车间操作工。

负责部门： 综合部负责工资的管理工作，财务部负责工资总表的编制和发放工作。

第一章 总则

一.工资的分类

岗位工资、计件计时工资和效益工资。

二.工资的支付

1.工资的计算期间及支付日规定： 1)工资计算期间自上个月的21日起至当月20日止，并于当月28日支付。2)工资支付日若遇休假日或星期例假日时，则提前一日发放，但若遇连续两日以上的休假时，则在销假上班后第一日发放。3)公司因不得已的理由而无法按期支付时，应事先与工会达成协议后，并于工资支付日前5日内公告通知员工。2.工资总额的确定：

工资总额 ＝ 年销售收入 x 工资比率。公司每年底根据下一年的效益情况预测提出下一年工资比率意见，上报董事会批准。3.工资支付形式： 1)压铸和清理岗位实行计件工资。熔化、天车、叉车、库管和司机等生产辅助岗位实行计时工资。其他岗位实行岗位工资。2)试用期员工及离职员工的岗位工资，根据该月实际出勤工作日数按日计算并给付。3)未完成本职工作的不发放效益工资。试用期员工不发放效益工资。离职员工当月的效益工资根据当月出勤天数按效益工资发放比例计算。4.各类补贴的支付

1)出车补贴：凡接送上下班单程为一小时，双程为两小时的出车补贴为5元/次。2)交通补贴：

上、下班路线与公司班车路线不一致无法乘坐公司班车的员工且家庭住址距

离公司两公里以上者，经综合管理员审核后每月支付交通补贴28元。5.下列款项须从工资中扣除： 1)工资收入个人所得税； 2)工会会费 3)欠款

4)各类福利保险金个人缴纳部分； 5)其他款项。

6.下列情况下对员工的工资不予扣减： 1)公派参加培训者； 2)公派外出考察者； 3)因公出差者

7.员工遇有下列情形时，可向公司申请提前领取已工作时间的工资。 1)员工结婚、死亡、生育、疾病或受意外灾害时。2)员工被停职或被解聘时。3)其他获得公司同意的事情。

第二章 计件、计时工资

一.工资结构：

1.工资= 岗位工资 ＋计件/计时工资 ＋工龄工资 ＋效益工资 ＋各种补贴 2.各种补贴： 交通补贴和出车补贴 二.计件、计时工资：

1.适用范围：压铸工、清理工岗位实行计件工资。熔化、天车、叉车、库管和司机

等生产辅助岗位实行计时工资。（清理班长实行计时工资）2.制定计件计时工资的原则： 1)岗位工资评定原则：由综合部根据考核评价结果核定岗位工资，报总经理批准。2)定额的制定：

? 技术部依据产品复杂程度制定工艺定额，分a，b，c三级。? 综合部根据工艺定额制定劳动定额，核算出计件单价。3)压铸工序 ? 压铸铸件

a类产品50元÷班劳动定额＝计件单价 b类产品60元÷班劳动定额＝计件单价 c类产品70元÷班劳动定额＝计件单价 ? 压铸调试模具、机床、正常换模具按5元/小时计价。? 清浇口：清3台大压铸机的浇口30元，清4台小压铸机的浇

口30元。

4)库管、清理及清理辅助岗位 30元÷班劳动定额＝计件单价 5)熔化、天车、叉车、司机和清理班长岗位 40元÷8小时＝5元(计时单价)6)大型保养、卫生清扫等生产必需辅助3.5元/小时 3.计件计时工资管理流程： 1)压铸工生产结束后填写随箱卡，写明零件号和数量，姓名。压铸

工序废1件从成品数中减5件（压铸工质量责任范围－裂纹、缩

孔、冷隔、欠铸、变形、气泡、多肉、掉肉、断芯、拉伤、松模、气孔）如有疑问由生产部确定压铸工和清浇口工的责任。毛坯同

随箱卡同时向清理工序流动。2)清理班长确认毛坯的数量和质量后, 登记压铸生产统计台帐，向 清理工分配清理任务。

3)清理工不见随箱卡不清理。清理工在清理过程中如发现废品需通

知班长将废品情况记录在随箱卡上，清理工作结束后填写随箱卡，清理班长依据随箱卡清理数量登记生产清理统计台帐。清理工序

清废1件从清完后的成品中减掉10件。清理工负责将清理完毕的产品交检查员检查。

4)检查员不见随箱卡不检查。登记检查过程中检查员必须把废品数

量和原因记录在随箱卡上，交综合部文秘统计。5)压铸辅助： 由压铸工本人填写随箱卡（写明工作内容和时间）工艺员或机械员签字后，生产部部长批准

后交综合部文秘。

6)司机、天车、叉车、熔化、库管和清理班班长计时工资：

员工将当天工作内容，工作时间填写在随箱卡上，由直接领导签

字，部长审批后，班长负责登记统计台帐，（按实际工作时间核算

工资）

7)大型保养、卫生清扫等生产必需辅助必须由部长安排并批准。8)对计件计时工资运行过程中失误失职者公司将追究责任。9)所有台帐必须与每月21日之前交综合部文秘计算工资。

第三章 岗位工资

一.工资结构：

工资= 岗位工资 ＋ 效益工资＋工龄工资 ＋ 加班工资＋交通补贴

二.岗位工资支付：

1.适用范围：除实行计件、计时工资外的其他岗位实行岗位工资。 2.岗位工资的核定：综合部下达岗位等级指标，各部门根据岗位归级表向综合部申

报，经总经理批准生效。

第四章 工龄工资

一.二.三.适用范围：全体合同制员工。负责部门：由综合部负责工龄工资的核算。计算方法

1.根据本人人事档案工龄年限分两步计算。 1)cfu公司工作前工龄每年5元。2)cfu公司工作后工龄每年10元。2.工龄工资在每年的1月份统一调整一次，当年内不再调整。3.人事档案关系未转入cfu公司的合同制员工按cfu公司工作工龄计算，每年10元,自人事档案关系转入cfu公司之月起加计cfu公司工作前工龄每年5元。4.试用期员工在试用期期间无工龄工资，自劳动合同签订之月起发放工龄

工资。

第五章 加班工资

一.适用范围：实行岗位工资的员工。（不包括实行不定时工作制岗位。）。

二.定义: 加班指正常工作时间外的超出时间，且本人工作职责范围之外或工作计划外执

行紧急任务的超时，节假日期间进行厂房、设备等的检修工作的超时。

三.加班工资支付范围：公司正常工作时间(包括节假日期间公司公布正常上班的时间)之外产生的加班时间方可视为加班。

四.审批程序：

1.员工在加班前必须经本部门部长批准方可加班。 2.加班后需填写加班申请单，申请单上应注明加班原因和时间，经部长核准后，交

综合部综合管理员批准生效，否则将不算作加班。3.加班申请单必须于加班的第二天交综合部文秘计入电脑考勤。

五.计算方法：

加班工资 ＝岗位工资/月平均天数x 核定加班时间 月平均天数：20.92天(根据国家公布平均天数执行)第六章 效益工资

一.适用范围：全体员工。

二.效益工资总额的确定: 1.以销售收入为效益工资计算基准。2.公式：

效益工资总额 ＝ 工资总额 －(计件工资＋计时工资＋岗位工资＋工龄工资

＋加班工资＋各种补贴+专项承包提成工资)三.月效益工资的计算公式： 1.实行岗位工资岗位的效益工资＝效益工资总额/总岗位系数 x 个人岗位系数 2.实行岗位工资岗位的各类假期效益工资的计算公式：

效益工资=全勤效益工资x出 勤 率

出勤率=（全勤天数—缺勤天数）/全勤天数。

全勤天数；公司正常上班的时间，包括节假日公司通知正常上班的时间。

缺勤天数指事病假的缺勤天数。3.实行计件、计时工资员工的月效益工资根椐岗位工资月效益工资总额与月岗位工

资总额之比确定执行a标准或b标准，根据员工岗位和工作成果分等级发放。4.工资比为2/1时执行a标准，工资比为3/1时执行b标准，以此类推。a标准一等奖600，二等奖300，三等奖100 b标准一等奖1000，二等奖600，三等奖300 5.等级考核标准：

一等奖 当月计件工资金额排在前20名的压铸工.辅助班班长和清理班班长、代班。

二等奖 当月计件工资金额排在21至30名的压铸工。天车、叉车、司机、熔化、库管和清理工作日满25天以上。

三等奖 当月计件工资金额排在31名以后的压铸工。天车、叉车、司机、熔化、库管和清理工作日满20天以上。6.压铸工、清理工完不成定额不享受效益奖，辅助岗位工作日不满20天不享受效

益奖，（临时工不享受效益奖。发放酌情奖）。

第七章 各类假期工资待遇

一.适用范围：全体员工。

二.审批手续：必须依照公司>规定办理考勤手续。

三.各类假期工资计算方法 1.国家法定假日、国家规定的计划生育公假、年休假、婚假、产假、属于晚育的男

方护理假、探亲假、丧假岗位工资照发。国家法定假日、年休假、计划生育公假、实行晚婚的婚假、产假和男方护理假效益工资照发。（实行计件计时工资岗位的效益工资按等级考核标准执行。）

2.事病假岗位工资

事假岗位工资=岗位工资(岗位工资/20.92天 x70%x病假天数)员工患病或非因工负伤医疗期内月工资不低于ab市月最低工资。

节假日公司公布正常上班期间的事假病假不扣岗位工资。3.工伤安全委员会出具工伤报告，责任工伤每天30元生活费，不享受效益奖，非

责任工伤不影响工资，效益工资。

第八章 工资审批程序 一.新聘用员工工资审批程序: 1.新聘用员工工资由综合管理员根据被聘用员工学历、工作经验初定试用期工资并

填写>，交综合部部长审核，经总经理批准生效。2.新聘用员工一律实行试用制,试用期为3-6个月。试用期期间本部门部长负责对试

用期员工的考核，填写>, 提出转正或辞退意见。综合部管理员根据岗位归级表初定岗位工资并填写>，交综合部部长审核，经总经理批准生效。

二.员工加薪审批程序： 1.每年是否进行工资调整由公司的经营状况决定，并以个人年度考核结果作为个人加薪的依据。2.特殊情况需对员工岗位工资进行调整的，需由所在部门部长提出，交综合管理员填写>，交综合部部长审核，经总经理批准生效。

三.员工岗位调动工资审批程序： 1.部门部长提交岗位调动报告交综合部。2.综合管理员根据其新岗位核定岗位工资，填写>, 交综合部部长审

核，经报总经理批准生效。

四.工资总表的审批程序: 1.综合部文秘计算计件计时工资，经综合管理员审核，于25日之前将工资和考勤

信息交财务部。

2.财务部出纳员负责编制工资总表，由综合部部长和财务总监审核，经总经理批准

生效。篇3：压铸车间管理职责

压铸车间管理职责

负责车间日常工作，保证压铸设备正常运行，按生产指令单，合理安排生产，以确定产品保质、保量完成。并管理好当班工作人员，确保车间安全生产，提高生产效益。

1、负责处理解决当班不能正常生产的一切事务工作，对质量跟踪控制并及时纠正提高产品产量。

2、每天早会时，对生产中违反安全操作生产的员工进行培训教育纠正并通知上班次生产质量情通报与控制预防事项。且在开班前安排好当班生产人员及工作任务。

3、负责当班产品保质保量生产，并不定时间巡查产品质量，对当班的产品质量问题及时处理并汇报。

4、当班的生产数量生产记录完成后，由当班长签字后交到报压铸部办公室（或当班班长存放，以方便结算工资）；对于生产不顺利的机台写明情况原因，并做好当班的交接记录。

5、负责监督和指导各压机除渣过程，并记录冷漠数量和加料记录。

6、对于生产用的模具必需提前检查，做好模具必用件生产前的准备工作。当班班长负责不定时的对设备运转与生产物资进行检查监控。

7、各班工具每日班下班前交接班时清点。每天做日班的班长要把夜班生产用物料领出，避免生产中物料不足及无备用物品耽误生产。

日班领用工具时必须以旧换新，不能以旧换新的工具需备注其工作用途或领用原因。

8、上班人员要做到接班需要检查的事项，下班人员做好交接班手续及当班生产出现故障注意事项，如果有遗留故障问题必须在跟踪表上记录清楚。交接班前进行机台清理、清扫工作，确保机台周围的清洁、干净。

9、对于当班生产的每一付模具不良状况部位，当班中维修模具部位与更换型销尺寸部位在领班报表上做好记录便于各班生产跟踪检查与模具维修保养。 10．在当班生产数量满足订单数量后，需拆下模具时，必须把最后一产品留样给模具上，如模具有问题，需正常维修，当班必须开出模具维修单上写明维修保养部位情况描述清楚与产品一起交模具维修部。

11、接班检查生产模具是否通冷却水正常或者漏水。对模具不好的部

位做好记录便于维修。12．在当班装模具时必须按照工艺卡调试产品调试好后，叫当班巡检解剖（加工）验证合格才能生产，生产合格同时仔细对照核对工艺参数正确生产中如果没有工艺卡的产品当班领班调试产品，经巡检解剖加工验证合格后及时记录，调试好的工艺参数并挂在现场交接给下一班。如果有按照工艺卡生产产品做不好的情况下，因其它原因导致需要调动工艺参数时候，必须填写调动后参数挂放在固定位置交接给下一班组长防御控制。

13、负责核对并收发与生产相关的文件记录。（如：

1、工艺参数记录；

2、冷模记录；

3、设备维护保养记录等）

14、进行6s的管理工作。 2013-11-09篇4：压铸人才(压铸工程师)徐先生

性 别：男 户 籍：湘潭 最高学历：大专

年 龄：36岁 现居住地：湘潭 工作经验：8年工作经验 求职意向

工作性质： 全职 期望行业： 不限

期望职位： 模具工程师,产品规划工程师 意向地区： 湖南省,浙江省 期望月薪： 面议

食宿要求： 无要求 到岗时间： 一周以内

自我评价

本人具有近十二年的模具设计和产品设计开发经验，具有良好的沟通协调能力和团队合作精神，为人诚实可靠，对企业热爱忠诚，对工作充满激情。1.熟悉产品的设计开发流程﹔精通压铸、塑胶模具结构﹐对模具的材料、制作流程、加工工艺、现场作业等相当熟悉﹔对设计过程中的各种问题、细节、具体数据等有较深的理解﹔ 2.能完全独立并熟练完成样品测绘、产品的造型设计、结构设计、模具设计及模具加工整套流程﹔ 3.熟悉铝、镁、锌合金材料的压铸特性、生产的工艺流程及后处理方法﹔精通压铸成型方案设计，通过理论与实践的对比分析，掌握了不同进浇方案的特点﹔对产品成型不良有预知能力﹐精通铸件不良原因分析及改善方法﹔ 4.具有较好的英文读写听能力﹐能熟练运用pro/e及autocad等工程软件和办公软件，熟悉设计辅助工具emx及数据管理软件pdmlink、intralink 5.熟悉ts16949质量体系，对其五大核心工具有一定了解

工作经历 2003年5月 ~ 2013年12月 工作描述：

富士康科技集团 镁合金事业处模具厂 模具工程师 a.压铸模具的设计及指导工作，包括模具layout图、成型方案、产品的优化设计及拔模和

拆模处理、设计图面的审核及发行； b.课内教育训练规划及人员的培训管理，设计规范及标准化工作的制定与推行； c.模具设计、制造、试产、量产中的问题点跟进和设计解决方案的决策；详细工作经历如下:加入富士康科技集团镁合金产品事业处后，从事铝、镁、锌合金的产品设计及压铸模具设计和设计标准化工作，主要的产品类型有：汽车的变速箱、汽缸盖、笔记本上盖及下盖、数码相机和手机的外壳及内构件、投影仪等。其中铸件重量有小到10克以下的手机构件，也有大至22千克左右的汽车的变速箱铸件。对应的客户有﹕三星、摩托罗拉、诺基亚、尼康、宝马、本田、zf等。多次被任命为模具设计项目的负责人，先后担任组长等职务 2001年7月 ~ 2003年5月 长营电器(深圳)有限公司

产品开发工程部

产品规划工程师

主导开发咖啡壶、电茶壶等电热类产品、同时协助开发蒸汽式(干式)电熨斗、烤肉架、热

工作描述：

风扇、烤面包机等小家电﹔具体工作内容如下： a.负责小家电产品项目开发，从制样、送样、量试、到量产各项问题点的跟进及测试，改进工作； b.项目开发中的进度管理； c.项目中所采用的各类模具的跟进和改良工作。

教育经历 1998年9月 ~ 2001年6月

长沙理工大学(原湖南省轻工业高等专科学校)小学机械制造工艺与设备

课程描述：

机械原理、机械设计、机械制图、机加工工艺学、金属工艺学、材料力学、理论力学、液压传动等

语言能力

英语：2 计算机水平：没有填写 简历来源于压铸人才网 肖先生

性 别：男 最高学历：大专 工作经验：3年工作经验

年 龄：26岁

专 业：模具设计与制造

求职意向

工作性质： 全职 期望行业： 不限

期望职位： 模具工程师,项目工程师 意向地区： 深圳 期望月薪： 面议 食宿要求： 无要求 到岗时间： 一个月以内

自我评价

自我评价： 本人能吃苦耐劳，做事情细心，有很强的责任心。由于多年工作学习的历练，铸造了本人强烈的团队合作能力，细致分析图形数据信息和严谨缜密的思维。

有独立设计五金模具和独立分析塑胶模具加工的能力，对塑胶模具加工工艺流程及产品加工成形的工艺特征颇为熟知．mastercam、ug三维绘图软件、会声会影、视频制作。精通办公自动化，精通操作autocad平面绘图，熟悉 mastercam、ug、proe软件、会声会影视频制作。各种机械加工方法，能独立操作高精度数控磨床，手摇平面磨床，摇臂钻床．能独立使用光学投影仪,工具显微镜。

熟悉车，铣，磨，锯，割，焊等机械加工方法，针对塑料模具各加工项目能选择合理的刀具及编制工艺

工作经历 2011年10月 ~ 2013年11月

龙记集团

工程部

客户工程师 1：模具加工可行性评估。对模具各加工项目(如复合转台框、止口避空位、斜牙、斜精孔、骨位、小凹槽、顶针孔规格，流道等),结合lkm刀具及机床加工范围进行加工可行性分析和评估,同时代客配板、配框、重做guidepillar、更改模胚结构等进行加工前期评估，制作彩图给客户确认； 2：通过ug，mstercamx3软件进行3d模拟仿真，从而得出工时为营业接单部报成型价提供依据。

工作描述： 3：访客:①.通过拜访客户,在第一现场了解模胚加工的现状;如导柱烧导套现象,喉牙规格加工问题,运水崩其他加工项目,等等, ②.与客户沟通模胚加工工艺并签定模胚加工技术协议,以此为工艺人员、绘图人员及编程人员等提供加工依据。如模胚加工取数,倒角,开粗留数,框长、阔、深度、对框公差等精度要求,框壁锥度,深框公差等 4：对数控机床（okuma，kuraki，gaomimg，台湾yeongjung，东芝，德国e-del，张俊雄深孔钻）了解，对dme，futaba,hasco品牌模具有一定得了解 2010年3月 ~ 2011年10月

勤德五金制品有限公司

二等设

设计课 计工程

师

1、产品开模评估：根据产品的结构工艺性如毛边方向，工艺缺口，平面度，形位公差精度，材料硬度，产品组装配合性能等，做相应的评估资料，将信息以pdf文档反馈客户。

2、手样治具设计：试做样品治具，俗称试做模，待样品精度客户确认后再进行开模。

3、布料、分板，拆零件：根据缩放公差后展开图，合理确定步距，搭边，剪口位置，各工

工作描述：

序冲裁顺序，送料出料的顺畅性等，再进行拆模板和零件。主要设计产品为屏蔽框类（连剪带折），平板类（落料压回），电脑周边，数码相机类，无间隙冲裁pet（料厚t=0.043±0.005）

4、速度提升及费用合理化：根据现场情况改善模具机加工方式及模具结构，从而达到提高工作效率和节约加工成本目的。比如将低于400mm长上垫板销钉孔由线割方式改为cnc精铰孔，既节约时间又降低了加工成本。2009年10月 ~ 江铃汽

2010年1月

车制造厂

模模具钳

房 工

工作描述：

工作职责：模具图纸测绘，模具钳工。熟悉了摇臂钻床的操作及千吨以上液压驱动压力机的工作原理，同时了解了大型覆盖件的成型工艺。

教育经历 2007年9月 ~ 2010年7月

主修专业：

南昌航空大学 大专 模具设计与制造

机械制造工艺与机床夹具、数控加工技术、机械设计与制造基础、互换性与技术测量、课程描述：

工程材料及热处理、mastercam

9、autocad200

7、画法几何与机械制图、ug4.0、锻造工艺学与模具设计、塑料成型工艺与模具设计、冲压工艺与模具设计、铸造工艺与模具设计等。

第3篇：中厚板轧机电动压下APC说明书

太原科技大学 机械工程学院 课 程 设 计 任 务 书

专业班级

机自112212H

设计人

崔凯 同组人

郑伯泉

设计题目：1700mm中厚板轧机电动压下过程控制设计

设计参数：辊缝调节距离：20mm，精度：0.1mm，轧制力：30000kN 设计要求：

通过本课程设计使学生了解中厚板轧机电动压下系统AGC过程控制工作原理、控制模型确定、压下螺丝尺寸确定、速度控制方式以及电动压下传动方式选择；为毕业设计及今后从事相关的专业打下必要的基础。要求说明书打印、图纸计算机绘制。计算部分：根据给定的设计参数，确定压下速度，压下螺丝尺寸、压下电机功率及控制参数。绘图部分：电动压下位置控制系统图。设计时间：

2014 年 11 月 3 日

至

2014年 11月23 日

设计人(签字)

指导教师(签字)

教研室主任（签字）

附注：本课程设计任务书由学生附入设计说明书内。

目录

1.绪 论„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 1.1中厚板产品品种及规格„„„„„„„„„„„„„„„1 1.2中厚板用途„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 1.3中厚板生产工艺流程简介„„„„„„„„„„„„„„4 2.传动方案的设计 „„„„„„„„„„„„„„„„„„8 2.1传动方案的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 2.2传动方案的结构简图„„„„„„„„„„„„„„„„9 3.压下部分参数的计算与确定„„„„„„„„„„„„„10 3.1压下螺丝参数 „„„„„„„„„„„„„„„„„„11 3.2电动机的选择 „„„„„„„„„„„„„„„„„„15 4.位置控制系统的控制原理„„„„„„„„„„„„„„16 4.1位置控制系统的基本组成和结构 „„„„„„„„„„16 4.2位置控制基本要求和基本原理 „„„„„„„„„„„16 5.电动机压下机构的安装与维护„„„„„„„„„„„„19 5.1安装注意事项 „„„„„„„„„„„„„„„„„„19 5.2日常点检 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„21 6.心得体会„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„22 7.参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„24

1.绪论

1.1 中厚板产品品种及规格

钢板：一种宽厚比很大的扁平断面钢材。我国的分类标准中，称厚度在4.0mm以上的为中、厚板（其中4~20mm为中板，20~60mm为厚板，60mm以上的为特厚板），0.2~4mm的为薄板，0.2mm以下的称为极薄带钢或箔材。

中厚板主要产品类型及特征

碳素结构钢是含碳小于0.8%的碳素钢，这种钢中所含的硫、磷及非金属夹杂物比碳素结构钢少，机械性能较为优良。GBT700-2006;Q235B/C/DQ275A/B/C/D

EN1005-

2：S235JR/J0/J2/+AR、S235JR/J0/J2/+AR JIS G3101-95:SS400、SS490、SS540 厚度范围：6~10mm 主要用途：产品广泛用于各类钢结构构件、建筑、工程机械、重型汽车、桥梁、压力容器等各类工程结构。

1.2中厚板用途

中厚板主要应用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁建造等。还可以用来制造各种容器、炉壳、炉板、桥梁及汽车静钢钢板、低合金钢钢板、造船钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、花纹钢板、汽车大梁钢板、拖拉机某些零件及焊接构件等。通中厚板用途：广泛用来制造各种容器、炉壳、炉板、桥梁及汽车静钢钢板、低合金钢钢板、桥梁用钢板、造般钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、花纹钢板、汽车大梁钢板、拖拉机某些零件及焊接构件具体应用。

1.2.1桥梁用钢板 用于大型铁路桥梁的钢板，要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等，如：Q 235q、Q345q等。

1.2.2造船用钢板

用于制造海洋及内河船舶船体，要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀 性能都好。如：A32、D32、A36、D36等。锅炉钢板（锅炉板）：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350°C以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击、疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能，如：Q245R等。

1.2.3压力容器用钢板

主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器和其它类似设备，一般工作压力在常压到320kg/cm2甚至到630kg/cm2，温度在-20-450°C范围内工作，要求容器钢板除具有一定强度和良好塑性和韧性外，还必须有较好冷弯和焊接性能，如：Q245R、Q345R、14Cr1MoR、15CrMoR等。

1.2.4汽车大梁用钢

制造汽车大梁（纵梁、横梁），用厚度为2.5-12.0mm的低合金热轧钢板。由于汽车大梁形状复杂，除要求较高强度和冷弯性能外，还要求冲压性能好。相关标准：

GB/T 19367.2-2003|人造板 板的垂直度和边缘直度的测定 GB/T 19367.1-2003|人造板 板的厚度、宽度及长度的测定 GB/T 15104-1994|装饰单板贴面人造板 GB/T 15102-1994|浸渍胶膜纸饰面人造板

GB 18580-2001|室内装饰装修材料 人造板及其制品中甲醛释放限量 GB/T 18259-2000|人造板及其表面装饰术语

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1.3中厚板生产工艺流程简介

1.3.1中厚板生产的主要特点可以概括为：

轧钢车间主作业线长；

品种繁多，性能各异，质量要求高，交货要求严格； 需要展宽轧制、往返轧制；

工厂内临时库区多，物流瓶颈变化频繁，难以预测； 精整区域工序及工艺路径多、往复物流、交叉物流多；

铸坯及钢板都是逐块、逐张堆垛的，库位及库区管理与行车作业复杂； 潜在的瓶颈多，且瓶颈常随品种、规格的变化而“漂移”。中厚板的生产工艺流程根据每个厂的生产线布置情况、车间内物流的走向以及其主要产品品种 和交货状态的不同而具有其各自的特点，但加热、轧制、冷却和精整剪切仍是中厚板生产工艺流程 的核心部分，而具体的工艺流程一般可根据成品的交货状态，分为直接轧制交货、热处理交货和抛 丸或涂漆交货。

1.3.2工艺流程简介图：

原料检查→原料清理→加热→除鳞→粗轧→精轧→矫直→冷却→表面检查→切头切尾→卷取→精整。另外特殊中厚板生产流程的特点：

① 原料和轧成的钢板均需要经过超声波探伤检查，以确保钢板的内在质量；

② 一些重用要途的钢板为保证表面质量和尺寸精度，用户要求按抛丸底层涂料钢板交货可缩短施工周期；

③ 不锈钢除固溶处理外，有时还要求酸洗钝化后交货。

1.3.3原料的选择与加热

中厚板生产采用的原料有扁钢锭﹑初轧板坯和连铸板坯3种。其中扁钢锭为原料时中厚板轧机产量低﹑产品质量差，但由于扁锭不需要初轧设备，过去我国中小钢铁企业中的中板厂大多采用扁锭为原料，受连铸坯厚度的限制，生产厚板和特厚板，一般采用扁锭为原料。初轧板坯是由大钢锭经初轧机轧制而成的，以此为原料，轧机产量高，钢板质量好，但是由于投资大﹑能耗高和综合成材率低等因素，导致初轧坯为原料的中厚板轧机越来越少。目前，连铸坯已成为中厚板生产的主要原料，其产量高﹑成材率高﹑能耗少以及内部组织比较致密都使其得到广泛应用。

中厚板轧机所用原料的尺寸，即原料的厚度﹑宽度﹑长度直接影响着轧机的生产率﹑坯料的成材率以及钢板的机械性能。为了连铸机的生产和中厚板车间原料管理的方便，连铸坯断面尺寸不宜规格过多。选择几种适当的断面尺寸，再配合连铸坯长度的变化，来满足各种规格的钢板对原料的要求。

1.3.4中厚板轧机原料尺寸选择的原则是

原料的厚度尺寸尽可能小； 原料的宽度尺寸尽可能大；

原料的长度尺寸尽可能接近原料的最大允许长度。

1.3.5原料的加热

中厚板原料加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力；使坯料内外温度均匀；改变金属的 结晶组织，保证生产需要的机械和物理性能。加热炉型式按其构造分：连续式加热炉、室状加热炉和均热炉三种。均热炉多用于由钢锭直接轧制特厚板；室状炉多用于特重、特轻、特厚、特短的板坯，或多品种、少批量及合金钢，生产灵活。中厚板板坯加热炉的主要炉型是连续式加热炉。

连续式加热炉有推钢式和步进式加热炉两种。其中推钢式加热炉设备简单、操作容易掌握、投资少，但是其也有缺点：钢坯在水梁上滑动产生擦伤；加热时间长，钢坯氧化，脱碳严重；容易粘钢；不能空出炉等。另外一种步进式加热炉是靠动梁的上、下、前、后平移动作而实现的，故炉长不受限，操作灵活，易于空出炉；不会造成钢坯划痕，加热效率高。便于调整坯料间隙和加热时间，易于调整出炉节奏，适应冷装坯，冷热混合坯在炉内的加热条件控制。中厚板坯料加热的要求有：满足工艺规范的需要；沿长度和断面均匀；减少加热时氧化烧损。其加热工艺制度要控制加热温度、加热速度、加热时间、炉温制度及炉内气氛的选择与控制。钢在加热炉内加热时的温度变化过程叫钢的加热制度。分为一段式加热制度：一段式加热制度、二段式加热制度、三段式加热制度、多段式加热制度。

除鳞

钢板表面质量是钢板重要的质量指标之一，加热时高温下生成的氧化铁皮若在轧制前不及时清理或清理不干净，在轧后的钢板表面上，因氧化铁皮被压入钢板表面，会产生“麻点”等缺陷，因此轧前除鳞是保证获得优良表面的关键工序。除鳞原理是利用高压水的强烈冲击作用，去除表面的氧化铁皮。

粗轧

粗轧又称宽展轧制，粗轧阶段的主要任务是将板坯或扁锭展宽到所需要的宽度并进行大压缩延伸。根据原料条件和产品要求，可以有很多种轧制方法供选择。这些方法是全纵轧法、综合轧制法、全横轧制法、角轧—纵轧法。其中全纵轧法由于无法用轧制法调整原料的宽度和钢板组织性能的各向异性，因此在实际生产中并不多；综合轧制法生产灵活，改善钢板的横向性能，是生产钢板中最常用的方法；全横轧法经常用以初轧坯为原料的中厚板生产；角轧纵轧法只用在用钢锭作原料的三辊劳特式轧机上。

精轧

精轧阶段的主要任务是质量控制，包括厚度、板形、表面质量和性能控制。轧制的第二阶段粗轧与第三阶段精轧间并无明显的界限。通常把双机座布置的第一台轧机称为粗轧机，第二台轧机称为精轧机。对两架轧机压下量分配上的要求是希望在两架轧机上的轧制节奏尽量相等，这样才能提高轧机生产能力。一般的经验在粗轧机上的压下量约占80﹪，在精轧机上约占20﹪。

精整与热处理

这是中厚板厂产品质量最终处理和控制环节。精整是为使轧后的钢材具有一定的尺寸要求，组织、性能而进行的一系列工序。主要包括矫直、冷却、划线、剪切、检查、缺陷清理、包装入库等。根据产品质量要求还要进行热处理和酸洗。中厚板厂通常在作业上设置热矫直机，多使用带支撑辊的辊式矫直机，为了补充热矫直机的不足，头尾使用侧刀剪或摆切剪。中厚板热处理最常采用的是退火、正火、正火加回火、淬火加回火热处理工艺。

2.传动方案的设计

2.1传动方案的选择

传动方案A：采用一级减速齿轮传动和一级蜗杆传动,结构简单紧凑，采用一对蜗轮蜗杆 传动，能实现较大的传动比。在两个电动机中间使用电磁联轴器，以保证压下螺丝的同步运转，且通过电磁联轴器也可以实现压下螺丝的单独调整； 传动方案B：采用了一级减速器和一级锥齿轮传动，锥齿轮传动效率高且平稳，但是该 方案结构不紧凑，造成安装空间较大，占用了不必要的空间。

传动方案C：采用二级涡轮蜗杆传动，能够实现较好的传动比。但是传动效率低安装占用空间大，且电机轴上面增加了浮动轴，传动轴总长度大，挠性太大，不利于动力传动，故不宜采用。综合考虑这三个方案，考虑到厂房空间及日后点检定修，安装调试，A方案更适合1700中厚板轧机电动压下。

2.2传动方案结构简图

1-电动机 2-电磁联轴器 3-制动器 4-一级圆柱齿轮 5-蜗轮蜗杆部分 6-压下螺丝

3.压下部分参数的计算与确定

电动压下是上辊调整装置中最常用的通常包括电动机、减速机、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件。在可逆板轧机的压下装置中有的还安装有压下螺丝回松机构。电动压下是上辊调整装置中最常用的通常包括电动机、减速机、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件。在可逆板轧机的压下装置中有的还安装有压下螺丝回松机构。

在初轧机板柸轧机、万能轧机等轧机上几乎每一道轧制都需要调整辊缝以保证轧件按给定压下量轧出所要求的断面尺寸。在轧制过程中要辊缝的调整直接影响板厚误差根据各类轧机的工艺要求调整装置可分为上辊调整装置、下辊调整装置、中辊调整装置、立辊调整装置和特殊轧机的调整装置。

上辊调整装置也称压下装置它用途最广，安装在所有轧机上压下机构的选择要满足工艺的要求其中电动压下是最常用的压下装置。通常包括电动机、减速器、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块、和测压仪等部件。在可逆轧机上还安装有压下螺丝回松机构以处理卡钢事故。

在轧制过程中有很多因素会引起轧件的厚度偏差。这些因素都与轧件和轧机有关。轧件方面的因素有轧件厚度不均匀、轧件沿长度方向温度或机械性能不均匀等。轧机方面的因素有轧制速度和张力的变化、轧辊热膨胀和磨损及轧辊偏心、轧制过程中机架的变形等。

轧机参数的变动将使辊缝发生周期性的变化，因而导致轧件厚度发生，变化为了提高轧件的厚度精度，在现代化轧机上往往设置厚度自动控制装置使轧机在轧制过程中能调整辊缝，以控制和减小轧件纵向厚度偏差。

3.1.1压下螺丝螺纹外径d的计算与确定

压下螺丝一般由头部、本体和尾部三个部分组成。

头部与上轧辊轴承座接触，承受来自轴颈的压力和上辊平衡装置的过平衡力。为了防止端部在旋转时的磨损并使上轧辊轴承具有自动调位能力，压下螺丝的端部一般都做成球面形状，并与球面铜垫接触形成止推轴承。

压下螺丝尾部是传动端，承受来自电动机的驱动力矩。尾部断面的形状主要有方形、花键形和圆柱形三种。方形尾部四面镶有青铜板，它主要用于快速压下装置。花键形尾部的承载能力大，尾部强度削弱得小，多用在低速、重载的带钢轧机上。带键槽圆柱形尾部仅用在轻负荷的压下装置中。

压下螺丝的基本参数是螺纹部分的外径d和螺距t,可按照国家专业标准选取。

3.1.1压下螺丝螺纹外径d的计算与确定

压下螺丝与轧辊辊颈承受同样大小的轧制力，它们之间存在一定的比例关系。

d=(0.55—0.62)dg d—压下螺丝螺纹外径；

dg—轧辊辊颈直径。对四辊轧机则应是支撑辊辊颈直径。dg=(0.5—0.55)D=(0.5—0.55)×1100=（550-605）mm 取dg=550mm D—支承辊辊身直径

预取d=（0.55—0.62）×550=(302.5—341)mm 取d=330mm 3.1.2压下螺丝螺距t的确定

对于钢板轧机，四辊热连轧带材轧机t=（0.025~0.050）d。t=(8.25~16.5)mm 为了实现快速压下，取t=15mm。

3.1.3压下螺丝的校核

压下螺丝的基本参数是螺纹部分的外径d和螺距t。压下螺丝直径由最大轧制压力决定。由于压下螺丝的细长比很小，其纵向弯曲可忽略不计。压下螺丝最小断面直径d1，由下式决定：

d1=√[4P1/(πRd)]

P1—作用在螺丝上的最大轧制力；

Rd—压下螺丝许用应力。本轧机选用的压下螺丝的材料为42CrMo，抗拉强度 σb=1080MPa, 屈服强度σs=930 MPa。当取安全系数n=6时，许用应力Rd=155MPa。作用在单个压下螺丝上的轧制压力P1=15000KN。d1=√[4×15000000/(3.14×155×1000000)]=128.2 d1=300-2×40=220mm＞128.2mm 故压下螺丝的参数为：螺纹内径d1=220 mm

螺纹外径d=330mm 螺距t=15mm 3.1.4压下螺丝的螺纹升角

根据自锁条件要求螺纹升角α≤4º30′ 则：α= arc tan

= arc tan(15/3.14*330)=0.9º

3.1.5压下螺丝的尾部设计

压下螺丝尾部形状选择镶有青铜滑板方形尾部形状。压下螺丝的端部形状选择装配式凹形。

3.1.6压下螺母高度H与外径D的确定

（1）压下螺母高度H的确定

压下螺母选用铸造铝青铜ZQA19-4 由经验公式：H=（1.2~2）d =（1.2~2）×330=（396~660）mm 取H=500mm（2）压下螺母外径D1的确定

由经验公式：D1=(1.5~1.8)d =(1.5~1.8)×330=(495~594)mm 取D1=500mm 3.1.7压下螺丝的自动旋松

压下螺丝的自动旋松问题主要发生在初轧机上，它表现为在轧制过程中，已经停止转动的压下螺丝自动旋松，使辊缝发生变动造成轧件厚薄不均匀，严重影响轧件质量。压下螺丝回松的原因是，为了实现初轧机的快速压下，压下螺丝的螺距取得较大，螺丝升角大于或比较接近螺丝、螺母之间的摩擦角，加上采用圆柱齿轮传动，故压下机构的自锁在轧制过程中容易破坏。

目前，防止螺丝自动回松的主要办法是加大螺丝的摩擦阻力矩。一是加大压下螺丝止推轴颈的直径，并且在球面铜垫上开孔。此时止推轴颈的摩擦阻力矩为： M=

1P

1式中 d3-压下螺丝止推轴颈直径

d4-球面铜垫凹槽直径 P1-作用在压下螺丝上的力 μ1-止推轴颈的摩擦系数

从上式可以看出d4加大,则力矩M也加大。在选择d4时要保证铜垫单位压强在许用的范围之内。

加大压下螺丝阻力矩的另一种方法是适当增加螺丝直径。在螺距不变的条件下,增加螺丝直径不仅能增大摩擦阻力矩,而且还有减小螺纹升角、增强自锁性的作用。但螺丝直径过大,会增加压下装置和机架的尺寸,也会增加飞轮力矩,选择螺丝直径时应注意这些问题。

在压下传动系统中,企图用增设制动器的办法防止压下螺丝的自动旋松,效果不好。由于快速压下庄主的传动比很小,因而制动器起的放松作用不大。与此同时,增设制动器加大高速轴的飞轮力矩,反而会降低压下速度。此外,制动器不易同步协调工作,对初轧机实现自动化也不利。在工艺操作中,采用合理的工艺制度,尤其是压下制度和轧制速度,不采用过大的压下量和咬入速度以减小冲击,对防止压下螺丝自动旋松是有利的。

3.2电动机的选择

3.2.1压下螺丝的传动效率

压下螺丝功率 P=Fv=p1v=15000KN×20mm/s=0.3kw v—压下速度

选择带钢压下，取计算功率P´=P×50％=0.15kw 压下螺丝的传动效率η螺=其中摩擦角=

=tan0.9/tan(1.1+5.4)=0.14 3.2.2该机构的传动总效率

η总=η2轴承η蜗η齿η联η螺=0.992×0.8×0.99×0.99×0.14=0.11 故电动机功率约为P=0.15/0.11=1.364kw 选用Y90L 电动机 额定功率1.5kw 额定转速1400r/min 3.2.3传动比的分配

压下螺丝的转速n2=60v/（πdtanα）

=60×0.02/(3.14×0.33×tan0.9°)=22.2r/min 总传动比为i总=n1/n2=1400/22.2=63 取一级传动齿轮i1=3 蜗轮蜗杆传动比i2=21

4.控制原理

4.1位置自动控制系统的基本组成和结构

4.1.1APC系统的基本组成（以压下位置自动控制系统为例）

4.1.2APC系统的结构

由于采用了数字计算机，所以此系统是一个采样调节系统系统的方块结构简图如下图所示：

4.2位置控制基本要求和基本原理 4.2.1位置控制的基本要求 被控对象位置的改变时通过电动机来实现的，而电动机的速度控制一般是按照梯形速度图进行的。在不同的使用情况下，最优的或最合理的速度图不相同。下面给出两种最常用的速度图，图中的最高角速度是电动机所允许的最大角加速度和最大角减速度，所以能保证时间最省。图2中加减速阶段的角速度近似于指数函数，开始时角加速度较小并逐渐增大，以避免冲击；减速阶段到最后的角减速度越来越小。有利于准确停在目标位置上。两种速度曲线下的面积都应该等于所要求的角位移量。

图1 用等加减速时的速度图

图2 按指数曲线加减速时的速度图

4.2.2位置控制的基本原理 （1）理想定位的理论分析和控制算法

理想定位过程设：位置偏差S；位置的初始偏差S0；被控对象的最大线速度Vm；最大允许加速度和减速度都为am。电机以am启动，使被控对象能迅速移动到要求的位置上，消除位置偏差使S=0。

图3 理想的定位过程

（2）理想定位的控制算法 ①加速阶段： 位置偏差量S=S0-= S0-电机达到Vm的时间t1=

=S0-

在t1时间内所消除的位置偏差为则此时的位置偏差量S1=S0-

②减速阶段：要是S=0，且尽快达到，必须综合考虑即电机以Vm继续移动到什么时候进行减速，是一个很关键的问题。通常解决的方法是采用最大允许加速度和最大允许减速度相等的原则。

即：在减速阶段移动的距离等于加速阶段移动的距离，即：S2=S0-S1,那么速度减到零时，必定到达所要求的设定位置，即S=0。③操作过程——分3个阶段

1）首先以最大加速度am，加速到V=Vm； 2）维持V=Vm运行直到S2=3）从；

处开始，以最大减速度am减速，直到V=0，S=0。

5.电动机压下机构的安装与维护

5.1安装注意事项

1.安装减速机构时，应重视传动中心轴线的对中，其误差不得大于所用联轴器的使用补偿量。对中良好能延长使用寿命，并获得理想的传动效率。

2.箱体应牢固的安装在稳定水平机架上，排油槽的油应能排除，且 冷却空气循环流畅。若机架不牢固，运动时会引起振动及噪音，并促使压下丝杆，传动齿轮的受损。当传动联接件有突出物或采用齿轮、链轮传动时，应考虑加防护装置，输出轴上承受较大的径向载荷时，应选用加强型。

3.按规定的安装装置保证工作人员能方便的靠近油标、通气塞、排油塞。安装就位后应按次序全面检查安装位置的准确性，各紧固件压紧的可靠性，安装后应能够灵活转动。减速机采用油池飞溅润滑，压下螺丝传动利用稀油润滑，能够提高其传动件的寿命1-1.5倍。在运行时用户需将通气孔的螺塞取下，换上通气塞。按不同的安装位置，并打开油位塞螺钉检查油位线的高度，从油位塞处加油至润滑油从油位塞溢出位置，拧上油位塞确定无误后，方可进行空载试运行，时间不得少于两个小时。运转时应平稳，无冲击、振动、杂音及渗漏油现象，发现异常应及时排除。经过一定的时期应再检查油位，以防止机壳可造成的泄露，如环境温度过高或过低时可改变润滑油的牌号。

4.择安装顺序时，应该先按找平、找正、找标高安装好箱体，然后 根据箱体的具体位置安装电动机及联轴器。安装时先由零件组成部件，再由部件最后装配成主体。

5.滚动轴承安装时，先将轴承压装在轴上，然后将轴连同轴承一起装入轴承座孔中。压装时要在轴承端面垫一个软金属制作的套管，套管的内径应比轴颈直径大，外径应小于轴承内圈的挡挡边的直径，以免压坏保持架。另外，装配时，要注意导正，防止轴承歪斜，否则不仅装配困难，而且会产生压痕，使轴和轴承过早损坏。6.圆柱齿轮装配时先将齿轮装配在轴上，再把齿轮轴组件装入齿轮箱中。齿轮孔与轴配合要适当，不得产生偏心和歪斜现象。齿轮副应有准确的装配中心距和适当的齿侧间隙。保持啮合时有足够的接触面积和接触部位。要进行装配质量检查，用千分尺及方水平测量中心距；用压铅法或千分尺法检查齿侧间隙。

7．前，箱体与其他铸件不加工面应清理干净，除毛边毛刺，并浸涂防锈漆；零件装配前用煤油清洗，轴承及蜗轮、蜗杆 用汽油清洗；调整、固定轴承时应留有轴向间隙0.2-0.5mm；油箱内装有220工业齿轮油，油量达到规定 深度；压下丝杆应稀油润滑，提高其使用寿命；箱体剖分面、各接触面不允许漏油渗油，箱体剖分面允许涂以密封油或水玻璃，许使用任何其他填料；体内壁涂耐油油漆，减速器外表面涂灰色油漆。

5.2日常点检

1.润滑要定期更换润滑油，稀油润滑要注意润滑油路的畅通。 2.实行5S管理，进行预知维修，定期进行大修及小修。应特别 注意压下丝杆、压下螺母和蜗轮蜗杆的磨损传动情况。在技术要求的范围内应及时更换或修复元件。

3.机器发生故障的时候要进行机械维修度和机械设备的有效度的计算。在维修成本大于更换成本时应及时对设备进行报废处理。4.检修时应做好台帐的管理，做好维修的统计，对经常出现故障的 部件要做特别的注意，进行受力分析及疲劳强度分析等。

6.心得体会

在杨霞老师悉心指导下，通过此次课程设计，使我更加扎实的掌握了有关中厚板电动压下方面的知识，在设计过程中虽然遇到了一些问题，但经过一次又一次的思考，一遍又一遍的检查终于找出了原因所在，也暴露出了前期我在这方面的知识欠缺和经验不足。实践出真知，通过亲自动手制作，使我们掌握的知识不再是纸上谈兵。过而能改，善莫大焉。在课程设计过程中，我不断发现错误，不断改正，不断领悟，不断获取。这次课程设计终于顺利完成了，在设计中遇到了很多问题，最后在杨霞老师的指导下，终于游逆而解。在今后社会的发展和学习实践过程中，一定要不懈努力，不能遇到问题就想到要退缩，一定要不厌其烦的发现问题所在，然后一一进行解决，只有这样，才能成功的做成想做的事，才能在今后的道路上劈荆斩棘，而不是知难而退，那样永远不可能收获成功，收获喜悦，也永远不可能得到社会及他人对你的认可！课程设计诚然是一门专业课，给我很多专业知识以及专业技能上的提升，同时又是一门讲道课，一门辩思课，给了我许多道，给了我很多思，给了我莫大的空间。同时，设计让我感触很深，我运用中厚板电动压下设计的知识完成本次设计，训练绘图看图的基本功，学会绘制标准工程图，熟练应用PRO/E、CAD设计软件。使个人熟练应用参考资料，设计手册，设计应规范化，掌握国家有关标准和部颁发标准。我认为，在这学期的课程设计中，不仅培养了独立思考、动手操作的能力，在各种其它能力上也都有了提高。更重要的是，在课程设计过程中，我学会了很多学习的方法，而这是日后最实用的，真的是受益匪浅。要面对社会的挑战，只有不断的学习、实践，再学习、再实践。这对于我们的将来也有很大的帮助。以后，不管有多苦，我想我们都能变苦为乐，找寻有趣的事情，发现其中珍贵的事情。就像中国提倡的艰苦奋斗一样，我们都可以在实验结束之后变的更加成熟，会面对需要面对的事情。回顾起此课程设计，至今我仍感慨颇多，从理论到实践，在这段日子里，可以说得是苦多于甜，但是可以学到很多很多的东西，同时不仅可以巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次课程设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正为社会服务，从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。在设计的过程中遇到问题，可以说得是困难重重，但可喜的是最终都得到了解决。实验过程中，也对团队精神的进行了考察，让我们在合作起来更加默契，在成功后一起体会喜悦的心情。果然是团结就是力量，只有互相之间默契融洽的配合才能换来最终完美的结果。此次设计也让我明白了思路即出路，有什么不懂不明白的地方要及时请教或上网查询，只要认真钻研，动脑思考，动手实践，就没有弄不懂的知识，收获颇丰。

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