喷涂技术岗位职责
第1篇：喷涂工岗位职责
喷涂工岗位职责
1、2、3、4、5、认真遵守公司制定的各项规章制度，服从车间及班组管理。 严格按照 “喷涂技术操作规程”作业。
喷涂前首先详细了解该订单产品所规定的颜色，规格型号及性能要求。更换粉末颜色时，首先彻底清扫喷粉室，回收系统，每班作业完毕后，把剩余的粉末放回指定的位置，不同颜色隔离存放。摆放整齐。6、每班作业完毕必须把喷粉机进行全面清理，并用干布擦拭干净，喷枪按指定位置放回原处。禁止乱摆乱放。7、8、每班作业完毕及时清理喷涂室及现场，做到时常保持洁净。认真完成领导安排的一切任务。
第2篇：喷涂车间各岗位职责
喷涂车间各岗位职责
前处理拉料岗位职责：负责把挤压放地面（喷涂）半成品整齐放入筐中，并分清订单、客户名、颜色，再送入喷涂前处理上排处，把挤压空筐退回挤压车间放整齐。
前处理上排岗位职责：上排时检查胚料表面是否有划伤、起泡、弯曲等变形，再分清订单、客户、颜色、分类上排，把垫料、垫条整齐放好。地面保持清洁卫生。
行车手岗位职责：把上好的排架料，先鸣电铃，观检行车下面是否有人，方可平稳的掉入各工序槽中。按各工艺操作，把料鉻化金黄色。
前处理下排工职责：控制烘干炉温度，使料无水，方可下排，下排时检查是否烘干，如没烘干及时通知行车手，按订单、客户、颜色下排，整齐放入下排车，并每层用下排专用垫条分开，检查鉻化表面是否干净；如发现有污点，并砂纸打磨，再推入上排区。保持地面清洁卫生。
喷涂挂料区岗位职责：检查鉻化表面质量是否成金黄色，发现鉻化料颜色不对及时上报副主任，挂料按订单、颜色、客户挂料，并同一型号挂一种挂具，并保持导电良好，在链条正常运转时，不能停止链条。如特别情况时及时通知粉房人员，方可停链条。下排必须轻拿轻放，按型号分类放好，客户与客户之间分开下排。
粉房人员岗位职责：按订单颜色拉粉。开粉箱时检查粉末是否合格，有无受潮、结块等现象方可加入粉桶，对喷涂工件要求膜厚60-75cm之间。枪距为20-35cm之间随时跟踪炉温保持炉温有200°-210°之间。工作场所，保持卫生干净；加强跟踪设备运转情况。
包装人员岗位职责：将订单、客户分类包装同一型号、颜色、长度按规定支数包装成一扎，保护膜必须端正，包装两头要整齐、美观大方、合格证必须贴端正，地面保持清洁干净。隔热穿条人员岗位职责：按订单颜色拿料A、B面分清楚。开齿要两边一致。分清型材要使用隔热条型号，组合滚压机保证三组下支成辊与滚机间距一致且使1＃ 2＃ 3＃组左右，滚压轮中心壳与型材隔热条中心高一致，滚压时确保前方无人方可偎料滚压，确保当天废料一天一退，保持地面清洁干净，复合包装机卫生一天一清扫。
第3篇：喷涂技术方案
1、总则
1.1本规范书适用于金山热电厂#1机组锅炉#1机组#2引风机叶轮防磨补焊和防磨喷涂方面的技术要求。 1.2本规范书引述有关标准的是最低限度的技术要求，并卫队一切技术细节作出规定，也未具体引述有关标准和规范的条文。供应提供符合本规范书和工业标准的优质产品。
1.3供方的施工应在相应工程或相似条件下有1—2台炉长周期运行业绩，并超过两年已证明安全可靠，或有引进成熟技术进行合作的业绩。
1.4如果供方没有以书面形式对本规范书的条文提出异议，则供方提供的施工质量应完全满足本规范书的要求。
1.5在签订合同后因规范标准和规程放生变化，需方有权以书面形式提出补充要求。具体项目由需供双方共同商定。
1.6本规范书所使用的标准若与供方所执行的标准所发生矛盾时，应按现行有效标准执行。
2、工程概况
2.1项目名称：引风机叶轮防磨喷涂。
2.2设备简介： #1锅炉与2009年1月投产，锅炉型号DH1065/18.2-II6型。#1锅炉#
1、#2引风机有成都电力机械厂制造的AN25e6（V19+4°）型静叶可调轴流风机，他的主要部件包括：进气箱、进口集流器（大）、进口导叶调节器、进口集流器（小）、机壳及后导叶、转子（叶轮、主轴、传扭中间轴、联轴器）、扩压器、冷风管路、润滑管路组成。
2.3工程简介：由于运行时间长，#1#2引风机叶轮、后导叶轮及风壳磨损严重，需做防磨补焊和防磨喷涂。本工程为#1锅炉两台引风机防磨补焊和防磨喷涂施工的需要，供方需按需方要求的进行施工及检验，需方对整个工程实行全过程质量控制。
3、工作内容及范围
3.1工作内容： #1锅炉#1#2引风机叶轮、后导叶及风壳部位做防磨补焊和超音速电弧喷涂。3.2施工面积：防磨补焊面积40㎡；防磨喷涂面积：60㎡（以工程竣工验收后实测面积为准）。3.3施工地点： #1锅炉引风机室。
3.4施工工期： #1机B级检修期施工，具备施工条件7天内完工。
4、技术要求及质量标准
4.1#~锅炉两台引风机防磨喷涂，采用超音速电弧喷涂工艺。 4.2产品技术指标：
4.2.1HDS-930金属合金丝材喷涂
主要成分：Cr3C
2、TiB
2、Fe3B、Ni、Cr、Mo、Al、Re等 厚度：0.5～0.6mm 离子速度：386m/s 结合强度：≥65MPa 硬度：900～1200HV0.1（相当于HRC70）
抗高温氧化性：+6.35mg/c㎡（750℃氧化250h）磨损量＜0.08mm（运行12000h以上）孔隙率≤0.9％ 喷涂温度：＜120℃
工件变形性：不变形，不改变母材金相组织。4.2.2高温耐磨抗蚀专用封孔层
主要成分：纳米氧化锆、纳米氧化铝、氧化铝微粉、氮化硼微分等 厚度：0.5～0.1mm 工作温度：大于1000℃
耐磨性：小于等于10mg/1000r 结合强度：≥6MPa 4.3施工要求 4.3.1施工条件：
电源：380V 20KW 三相交流电
气源：气压大于5kgf 流量大于5m³/min平台：长4m（最少3m）宽2m（最少1.5m）
距离：喷涂工件的位置离主机放置位置的距离在15m左右
4.3.2施工工艺流程：审查资料；现场勘查；编制施工技术方案；工序检查；表面预处理；管壁测厚；喷涂HDS-930金属合金；涂层质量检验测厚‘不合格返工，合格进行涂层封孔；全面质量验收。4.4施工技术规范
4.4.1.1根据实际需要搭好脚手架； 4.4.1.2清除叶轮表面上的灰尘、杂物；
4.4.1.3对需要实施喷涂的部位进行全面的质量检查；
4.4.1.4利用现场已有条件进行设备就位、电气接线、气源管线连接及磨料回收帆布铺设的工作。
4.4.2表面预处理：表面预处理按照GB11373-89《热喷涂金属表面预处理通则》进行，其处理的好坏直接影响的结合强度。
4.4.2.1喷砂前，对非有效表面采用遮蔽带、硬木板或橡胶板或橡胶等物进行遮蔽保护。并在防护层边缘预留过渡区域150-200mm，以保证光滑过度。
4.4.2.2磨料选择及使用：先用16-20目石英砂对工件表面进行粗喷，使其表面清洁度达到Sa2.5-3.0级，即采用GB8923-88标准中德Sa2.5-3.0级标准卡片进行目视对比评定；然后用14-16目棕刚玉进行表面粗糙处理，表面粗糙度达到Rz30-50μm，即采用GB11373-89标准中粗糙度样板与工件进行目视比较。所选用的磨料有棱有角，且必须清洁、干燥，没有油污、可溶性盐的游离物和长石。喷砂区域设维护及其他回收措施，确保不污染周围环境，经质量工程师确认方可进行喷砂。对达不到预处理要求的部位需进行重新喷砂时要注意对合格部位的保护。
4.4.2.3压缩空气：喷砂和喷涂用压缩空气必须清洁、干燥且温度低，以免污染磨料和待喷涂集体的表面。压缩空气可由一台6m³以上螺杆式空压机产生，空气压力范围为0.5-0.6MPa气体流量控制在6m³/min左右。然后通过橡胶管与A级过滤器相连，A级过滤器连接在冷冻式干燥机的空气口端，压缩空气a级过滤器后（初步过滤压缩空气中的水分和油）进入冷冻式干燥机，通过低温除去压缩空气中德水分，得到干燥的压缩空气中，出口接c级和T级过滤器，进一步过滤掉压缩空气中德水分和油，最后的发哦清洁干燥和低温的压缩空气。然后在通过橡胶软管将压缩空气输入到喷砂机或喷涂机。从空压机带喷砂机和喷涂机的所有气路接头应密封可靠不泄露，以免降低压缩空气出口压力。4.4.2.4喷砂装置：采用压力货射吸式喷砂设备
4.4.2.5操作参数：喷砂距离100-300mm；喷砂角度：与机体60-80。
4.4.2.6喷砂是，由于喷涂部位是弧面，故砂枪沿轴向行走，砂枪可稍微倾斜与轴线。操作顺序及检验要求：先用石英砂喷2遍，完全去除钢材表面的铁锈、氧化皮等，并露出灰白色金属光泽，再喷棕刚玉的作用仅仅是糙化基材表面，达到喷涂要求的表面粗糙度，二不会对管壁厚度造成任何损伤，用粗糙度样块对照检验，喷砂后冠冕应干燥，无灰尘、无油污、无氧化皮、无锈斑及其杂物，基材表面，采用TR100袖珍式表面粗糙度测试仪进行检测，发现有锈蚀或不合格的部位应重新处理，合格后再用DC-2000B型智能超声波测厚仪对管壁进行第一次测厚δ1。喷砂完工后设备表面不得受潮、氧化及污染，在2-4小时内必须进行电弧喷涂，以保持被喷表面较高的活化度。4.4.3喷涂：
4.4.3.1超音速电弧喷涂按照GB11375-1999《热喷涂操作安全》执行。
4.4.3.2喷涂前，在表面预处理和喷涂工序之间需中间停留时，应对经预处理的有效表面采用干净牛皮纸或塑料膜等进行覆盖保护。
4.4.3.3丝材选用：直径2.0mm HDS-930金属合金丝材。
4.4.3.4喷涂设备选用ZLP-001型超音速电弧喷涂专用喷涂电源及配套送丝装置等。
4.4.3.5喷枪选用：选用超音速电弧喷涂，其雾化气流速度大于500m/s，离子速度达到386m/s以上，涂层孔隙率可控制在0.9％以内，同时涂层与基体结合强度得到了明显的改善。 4.4.3.6喷涂工艺参数
a.离子喷涂速度：＞386m/s b.电弧电压：32~34V，电弧电流160~200A。c.雾化空气压力0.5~0.6MPa d.喷涂距离150~200mm；喷涂角度：30°~60° e.HDS-930喷涂厚度：0.5-0.6mm 4.4.3.7喷涂方式：采用井字型喷涂方式，分层、分区作业。局部区域喷涂达到工艺设计厚度后再转移到其他区域，确保喷涂层的厚度均匀及结合力，防止出现漏喷现象。喷涂完毕后，应进行喷层质量检验，并测量厚度δ2,若δ2,-δ2,≥0.5mm，判定合格，可进行下一道工序，否则对不合格部位应进行补喷涂。4.4.3.8操作注意事项：
a.分块作业，局部区域喷涂达到设计厚度后再转换到其他区域，搭接部位设置辨认标志。操作时，层间温度不得高于80℃。
b.在喷涂边缘150-200mm过渡区域，喷涂层厚度从喷涂区至非喷涂区采用从设计规定厚度逐渐减薄，直至光滑过渡。
c.送丝盘及送丝情况设专人监护，以保证顺利送丝，防止丝材“打结”，同时必须保证两丝间绝对绝缘，以免造成短路。
d.喷涂前应在是班上试喷，以便调节电压、电流、送丝速度、压缩空气流量，检查气路的活接头及软管接头，不得有漏气现象。如发现送丝不稳、电弧不稳定燃烧、严重漏气等特殊现象应及时检查、调整。调节电压时应断开主回路，以免损伤主变压器。
e.喷涂过程中若发现送丝不稳、熔丝爆断、电弧时断时续现象，应先检查导电嘴使用状况，再次检查导丝管安装是否牢固，松动时应及时拧紧。注：喷涂过程中烧损的导电嘴应及时更换，加工精度超标的导电嘴禁止使用。
4.4.4涂层封孔：喷涂结束后4-8小时内，材料选用渗透性比较好的高温抗蚀耐磨专用封孔剂，封闭毛细孔隙，与金属涂层一起形成复合涂层，厚度0.05-0.10mm左右。注意搭接区域的封闭，应预留150-200mm区域，以免污染下次涂层。4.5质量验收标准： 4.5.1表面预处理：
4.5.1.1选用16-20目优质石英砂去除管壁表面氧化皮，直至设备便面露出金属光泽，使表面清洁度达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa2.5-3.0级。
4.5.1.2选用14-16目棕刚玉进行表面粗糙化处理，以增大表面积，提高结合强度，其表面粗糙度应达到GB11373-89《热喷涂金属表面预处理通则》规定的RZ30-50μm。 4.5.2超音速电弧喷涂质量
4.5.2.1涂层外观：涂层表面必须是均匀的不允许有起皮、鼓包、颗粒粗大、裂纹、掉块、漏喷及其他影响涂层使用的缺陷。
4.5.2.2涂层厚度：在涂层厚度的把握上有措施：一是要求监督施工人员在操作过程严格按操作规范施工；二是通过喷涂材料的消耗来控制喷涂层厚度；三是依照施工前预设参数操作，喷涂代样或现场抽取实样用卡尺测量检验；四是在对金属表面进行了喷砂处理后，先用便携式涂层测厚仪进行大量的取点测厚δ1而后再在热喷涂完毕，封孔前对管壁取点测厚δ2,，并对数字进行微量修正，两平均数值之差纪委喷涂厚度。涂层厚度：0.5mm。
4.52.3涂层结合强度（涂层与基体）：采用拉刀检验，使用特制拉刀，在喷涂层上进行纵横条状呈“#”字型拉横，观测其是否存在片屑状剥落。
4.5.2.4性能指标检验：现场喷涂时在同样工况条件下喷涂足够的各类实样，以便对涂层各项性能指标进行测试。
4.6金属热喷涂使用标准
GB11375-1999金属和其他无机覆盖层 热喷涂 操作安全 GB11375-89 热喷涂金属件表面预处理通则 GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T13288-91 涂装前钢材表面粗糙度等级评定 GB/1031-1995表面粗糙度参数及其数值
GB11374-89 热喷涂涂层厚度的无损检测方法 GB5817-86 生产性粉尘作业危害程度分级 GB5748-85 作业场所空气中粉尘测定方法 5.质量控制及保证
5.1供方提供产品及主要材料的技术说明、抽检报告。 5.2需方提供工程量核单、H点（停工待检点）签证。5.3供方提供每道工序后的自检记录。5.4需方提供施工质量标准。5.5质量保证期为：4年
5.6质保期内出现检修质量问题，扣除10％质保金，并由供方免费检修。 6.双方职责： 6.1需方职责：
6.1.1负责主辅材料验收，质量不合格有权退货。
6.1.2负责施工质量验收，供方未达到需方的技术要求，需方有权责令供方返工或停工，直到合格。 6.2供方职责：
6.2.1负责提供主辅材料。 6.2.2负责配备施工器具
6.2.3负责脚手架搭设及脚手架材料准备。 6.2.4负责制定施工技术方案。
6.2.5负责施工组织，人员食宿自理。
6.2.6负责施工现场文明生产，有严重影响现场文明生产时甲方有权按规定给予处罚。 7.安全措施：严格执行双方签定的《安全协议》。
第4篇：喷涂车间各岗位职责管理制度
喷涂车间各岗位职责管理制度
1、目的为保证喷涂车间正常工作，确保生产任务按量、按时、按质完成，并达到
节约资源，降低成本，创造效益为目标，规范喷涂车间管理职责与权限，充分发
挥其岗位职责和监督职能，充分发挥各岗位的主观积极性，按工艺标准进行作业，确保各工序工艺稳定，特制定喷涂车间管理制度。
2、适用范围：适用于喷涂车间所有岗位人员。
3、喷涂车间部门职责
3.1、贯彻遵守基地的各项规章制度。
3.2按时完成基地下达的喷涂型材生产任务和素材包装任务。
3.3把好质量关，杜绝不合格产品的生产，负责贯彻执行IS09001质量管理体系、IS014001环境管理体系及Q/EQY—2—2008《东风汽车公司油漆涂层企业标准》。
3.4切实落实车间各项成本指标，控制生产成本。
3.5组织好车间各部门安全文明生产，保持对车间设备的良好好维护，防止各项
事故及灾害产生。
3.6定期组织员工进岗位培训，提高员工的专业素质。
3.7定期按时向基地上报各类报表。
3.8积极参加基地组织的各项活动，完成基地临时交付的各项工作。
四、岗位职贲
4.1车间主任
4.1.1直接上级：生产技术总监
4.1.2直接下级：主管（兼计划）
4.2在生产总监的领导下全面负责喷涂车间事务管理工作，并建立健全车间管理 制度与工作程序，明确责任分工，负责组织车间人员安全生产，文明生产。4.3负责组织生产工人进行质量自检和互检。
4.4组织车间员工按照工艺操作规程控制各生产工序，保证按时按质完成生产任务。 4.5组织车间班组员工参加有关质量的技术学习，每日检查车间班组和产品质量 情况，预防质量事故发生，如发生质量事故积极采取措施予以解决。4.6制定车间员工培训计划，负责制定本车间员工职责并积极监督执行。4.7负责生产现场物料的标识，作好车间管理及生产过程的控制工作。
4.8负责督促检查车间设备维修、保养工作，制定设备维修计划，保证车间设备 处理良好的运行状态，防止设备事故的发生。5.1生产主管（兼计划）5.1.1直接上级：车间主任 5.1.2直接下级：班长
5.2负责分工岗位的生产和技术管理工作。
5.3负责觖决分工岗位的工艺技术问题，保证产品质量。 5.4负责提出分工岗位的原、辅材料计划。
5.5负责生产计划监控及临时性计划调整的落实。
5.6负责组织技术和技术性文件资料的编制、更改控制和管理。
5.7负责组织生产过程中技术性原因的分析和制定纠正和预防指施。 5.8负责制定车间的生产计划，并检查生产计划的执行情况，掌握在生产品和入 库产品的进度。
5.9负责生产过程监控、检查、记录各车间设备和工艺状况。
5.10负责生产现场的安全检查，督促有关部门对安全隐患进行整改。 5.11负责编制车间生产日报表。
5.12负责编制月度及年度产品成本计划和成本报表。 5.13负责管理车间的物资并建立台帐。5.14车间文件、资料档案管理。
5.15车间主任不在时，对全车间生产产品质量负责。 6.1班长
6.1.1直接上级：主任、生产主管
6.1.2直接下级：行车工、前处理上下料、喷涂上下料、喷涂操作工、包装工 6.2贯彻执行公司和车间的各项规章制度，安全、按时、按质、按量完成车间下 达的各项工作任务。安排好本班次的生产质量、设备，安全、劳动管理工作，拒 绝违章指挥和作业。
6.3合理调配本班组劳动务结构，均衡组织生产，保证完成生产各项指标，检查 班组实行标准化作业。
6.4作好交接班，统计订单品种规格完成情况，发现订单未做齐应及时补上。 6.5填写工艺卡片，对产品质量实行过程控制，建立关键工序管理点。6.6记录好本班员工考勤、报表及其它原始记录。7.1前处理上下料工 7.1.1直接上级：班长
7.2负责做好上下料前的准备工作。
7.3根据生产计划的排产顺序进行备料生产，并要求将订单在素材齐全的情况下 一次性备齐。
7.4搬运工件应轻拿轻放，不允许脚踏并制止人为碰伤、砸伤、擦伤型材，并对 将要上架的工件进行自检，避免不合格的工件流入下道工序。7.5根据生产工艺进行操作，确保上下料的工作质量。
7.6下班前做好工作区的清洁卫生和物品整理工作，余料按品种规格堆放整齐，并按车间规定要求留料。8.1喷涂上下料
8.1.1宜接上级：班长
8.2负责做好上下料的准备工作。
8.3根据生产计划的排产顺序进行挂料，合理选用挂具，尽可能挂满。
8.4搬运工件应轻拿轻放，不允许脚踏并制止人为碰伤、砸伤、擦伤型材，并对 将要上架的工件进行自检，避免不合格的工件流入下道工序，如发现基材不合格 品不能返工，应及时通知前处理补料。
8.5根据要求进行操作，确保上下料的工作质量。
8.6下班前做好工作区的清洁卫生和物品整理工作，余料按品种规格堆放整齐，并按车间规定要求留料。9.1行车工
9.1.1直接上级：班长
9.2上下班时，根据“行车操作规程”对行车进行检查，并做好“工艺行车点检 记录”。9.3根据《车间作业标准》要求及《行车操作规程》进行操作。9.4配合维修人员以所用行车进行日常维护保养。9.5负责本岗位区间的卫生。10.1包装工
10.1.1直接上级：班长
10.2按《包装标准》要求进行覆膜、喷码、包装不得偷工减料，对包装质量负责。 10.3在包装过程中对成品质量进行自检，如发现不合格品，应及时检出返工或通 知前处理补料，以便于生产计划的一次性完成。
10.4在包装完一个颜色的订单后对报废料和多上料作原始记录登记，并上交车间 生产主管。
10.5服从班组长及部门负责人的安排和调配，协助班长搞好产品包装工作。 10.6坚持文明生产，打扫场地卫生，搞好交接班工作。11.1喷涂操作工
11.1.1直接上级：班长 11.2穿戴好劳保用品。
11.3检查喷粉系统、固化系统是否正常。 11.4核对生产计划单，领好粉末。
11.5按《喷涂与固化工艺操作规程》生产，保证喷涂质量。
第5篇：喷涂车间各岗位职责管理制度
喷涂车间各岗位职责管理制度 1、目的为保证喷涂车间正常工作，确保生产任务按量、按时、按质完成，并达到 节约资源，降低成本，创造效益为目标，规范喷涂车间管理职责与权限，充分发 挥其岗位职责和监督职能，充分发挥各岗位的主观积极性，按工艺标准进行作业，确保各工序工艺稳定，特制定喷涂车间管理制度。2、适用范围：适用于喷涂车间所有岗位人员。3、喷涂车间部门职责、贯彻遵守基地的各项规章制度。
按时完成基地下达的喷涂型材生产任务和素材包装任务。
把好质量关，杜绝不合格产品的生产，负责贯彻执行IS09001质量管理体系、IS014001环境管理体系及Q/EQY—2—2008《东风汽车公司油漆涂层企业标准》。切实落实车间各项成本指标，控制生产成本。
组织好车间各部门安全文明生产，保持对车间设备的良好好维护，防止各项 事故及灾害产生。
定期组织员工进岗位培训，提高员工的专业素质。定期按时向基地上报各类报表。
积极参加基地组织的各项活动，完成基地临时交付的各项工作。四、岗位职贲 车间主任
在生产总监的领导下全面负责喷涂车间事务管理工作，并建立健全车间管理 制度与工作程序，明确责任分工，负责组织车间人员安全生产，文明生产。负责组织生产工人进行质量自检和互检。
组织车间员工按照工艺操作规程控制各生产工序，保证按时按质完成生产任务。组织车间班组员工参加有关质量的技术学习，每日检查车间班组和产品质量 情况，预防质量事故发生，如发生质量事故积极采取措施予以解决。制定车间员工培训计划，负责制定本车间员工职责并积极监督执行。负责生产现场物料的标识，作好车间管理及生产过程的控制工作。
负责督促检查车间设备维修、保养工作，制定设备维修计划，保证车间设备 处理良好的运行状态，防止设备事故的发生。生产主管（兼计划）
负责分工岗位的生产和技术管理工作。
负责觖决分工岗位的工艺技术问题，保证产品质量。负责提出分工岗位的原、辅材料计划。负责生产计划监控及临时性计划调整的落实。
负责组织技术和技术性文件资料的编制、更改控制和管理。负责组织生产过程中技术性原因的分析和制定纠正和预防指施。
负责制定车间的生产计划，并检查生产计划的执行情况，掌握在生产品和入 库产品的进度。
负责生产过程监控、检查、记录各车间设备和工艺状况。负责生产现场的安全检查，督促有关部门对安全隐患进行整改。负责编制车间生产日报表。
负责编制月度及年度产品成本计划和成本报表。负责管理车间的物资并建立台帐。车间文件、资料档案管理。车间主任不在时，对全车间生产产品质量负责。班长
贯彻执行公司和车间的各项规章制度，安全、按时、按质、按量完成车间下 达的各项工作任务。安排好本班次的生产质量、设备，安全、劳动管理工作，拒 绝违章指挥和作业。
合理调配本班组劳动务结构，均衡组织生产，保证完成生产各项指标，检查 班组实行标准化作业。
作好交接班，统计订单品种规格完成情况，发现订单未做齐应及时补上。填写工艺卡片，对产品质量实行过程控制，建立关键工序管理点。记录好本班员工考勤、报表及其它原始记录。前处理上下料工
负责做好上下料前的准备工作。
根据生产计划的排产顺序进行备料生产，并要求将订单在素材齐全的情况下 一次性备齐。
搬运工件应轻拿轻放，不允许脚踏并制止人为碰伤、砸伤、擦伤型材，并对 将要上架的工件进行自检，避免不合格的工件流入下道工序。根据生产工艺进行操作，确保上下料的工作质量。
下班前做好工作区的清洁卫生和物品整理工作，余料按品种规格堆放整齐，并按车间规定要求留料。喷涂上下料
负责做好上下料的准备工作。
根据生产计划的排产顺序进行挂料，合理选用挂具，尽可能挂满。
搬运工件应轻拿轻放，不允许脚踏并制止人为碰伤、砸伤、擦伤型材，并对 将要上架的工件进行自检，避免不合格的工件流入下道工序，如发现基材不合格 品不能返工，应及时通知前处理补料。根据要求进行操作，确保上下料的工作质量。
下班前做好工作区的清洁卫生和物品整理工作，余料按品种规格堆放整齐，并按车间规定要求留料。行车工
上下班时，根据“行车操作规程”对行车进行检查，并做好“工艺行车点检 记录”。
根据《车间作业标准》要求及《行车操作规程》进行操作。配合维修人员以所用行车进行日常维护保养。负责本岗位区间的卫生。包装工
按《包装标准》要求进行覆膜、喷码、包装不得偷工减料，对包装质量负责。在包装过程中对成品质量进行自检，如发现不合格品，应及时检出返工或通 知前处理补料，以便于生产计划的一次性完成。
在包装完一个颜色的订单后对报废料和多上料作原始记录登记，并上交车间 生产主管。
服从班组长及部门负责人的安排和调配，协助班长搞好产品包装工作。坚持文明生产，打扫场地卫生，搞好交接班工作。喷涂操作工 穿戴好劳保用品。
检查喷粉系统、固化系统是否正常。核对生产计划单，领好粉末。
按《喷涂与固化工艺操作规程》生产，保证喷涂质量。
第6篇：喷涂车间各岗位职责管理制度
喷涂车间各岗位职责管理制度
1、目的为保证喷涂车间正常工作，确保生产任务按量、按时、按质完成，并达到
节约资源，降低成本，创造效益为目标，规范喷涂车间管理职责与权限，充分发
挥其岗位职责和监督职能，充分发挥各岗位的主观积极性，按工艺标准进行作业，确保各工序工艺稳定，特制定喷涂车间管理制度。
2、适用范围：适用于喷涂车间所有岗位人员。
3、喷涂车间部门职责
3.1、贯彻遵守基地的各项规章制度。
3.2按时完成基地下达的喷涂型材生产任务和素材包装任务。
3.3把好质量关，杜绝不合格产品的生产，负责贯彻执行IS09001质量管理体系、IS014001环境管理体系及Q/EQY—2—2008《东风汽车公司油漆涂层企业标准》。
3.4切实落实车间各项成本指标，控制生产成本。
3.5组织好车间各部门安全文明生产，保持对车间设备的良好好维护，防止各项
事故及灾害产生。
3.6定期组织员工进岗位培训，提高员工的专业素质。
3.7定期按时向基地上报各类报表。
3.8积极参加基地组织的各项活动，完成基地临时交付的各项工作。
四、岗位职贲
4.1车间主任
4.1.1直接上级：生产技术总监
4.1.2直接下级：主管（兼计划）
4.2在生产总监的领导下全面负责喷涂车间事务管理工作，并建立健全车间管理 制度与工作程序，明确责任分工，负责组织车间人员安全生产，文明生产。4.3负责组织生产工人进行质量自检和互检。
4.4组织车间员工按照工艺操作规程控制各生产工序，保证按时按质完成生产任务。 4.5组织车间班组员工参加有关质量的技术学习，每日检查车间班组和产品质量 情况，预防质量事故发生，如发生质量事故积极采取措施予以解决。4.6制定车间员工培训计划，负责制定本车间员工职责并积极监督执行。4.7负责生产现场物料的标识，作好车间管理及生产过程的控制工作。
4.8负责督促检查车间设备维修、保养工作，制定设备维修计划，保证车间设备 处理良好的运行状态，防止设备事故的发生。5.1生产主管（兼计划）5.1.1直接上级：车间主任 5.1.2直接下级：班长
5.2负责分工岗位的生产和技术管理工作。
5.3负责觖决分工岗位的工艺技术问题，保证产品质量。 5.4负责提出分工岗位的原、辅材料计划。
5.5负责生产计划监控及临时性计划调整的落实。
5.6负责组织技术和技术性文件资料的编制、更改控制和管理。 5.7负责组织生产过程中技术性原因的分析和制定纠正和预防指施。5.8负责制定车间的生产计划，并检查生产计划的执行情况，掌握在生产品和入 库产品的进度。
5.9负责生产过程监控、检查、记录各车间设备和工艺状况。
5.10负责生产现场的安全检查，督促有关部门对安全隐患进行整改。 5.11负责编制车间生产日报表。
5.12负责编制月度及年度产品成本计划和成本报表。 5.13负责管理车间的物资并建立台帐。5.14车间文件、资料档案管理。
5.15车间主任不在时，对全车间生产产品质量负责。 6.1班长
6.1.1直接上级：主任、生产主管
6.1.2直接下级：行车工、前处理上下料、喷涂上下料、喷涂操作工、包装工 6.2贯彻执行公司和车间的各项规章制度，安全、按时、按质、按量完成车间下 达的各项工作任务。安排好本班次的生产质量、设备，安全、劳动管理工作，拒 绝违章指挥和作业。
6.3合理调配本班组劳动务结构，均衡组织生产，保证完成生产各项指标，检查 班组实行标准化作业。
6.4作好交接班，统计订单品种规格完成情况，发现订单未做齐应及时补上。 6.5填写工艺卡片，对产品质量实行过程控制，建立关键工序管理点。6.6记录好本班员工考勤、报表及其它原始记录。7.1前处理上下料工 7.1.1直接上级：班长
7.2负责做好上下料前的准备工作。
7.3根据生产计划的排产顺序进行备料生产，并要求将订单在素材齐全的情况下 一次性备齐。
7.4搬运工件应轻拿轻放，不允许脚踏并制止人为碰伤、砸伤、擦伤型材，并对 将要上架的工件进行自检，避免不合格的工件流入下道工序。7.5根据生产工艺进行操作，确保上下料的工作质量。
7.6下班前做好工作区的清洁卫生和物品整理工作，余料按品种规格堆放整齐，并按车间规定要求留料。8.1喷涂上下料
8.1.1宜接上级：班长
8.2负责做好上下料的准备工作。
8.3根据生产计划的排产顺序进行挂料，合理选用挂具，尽可能挂满。
8.4搬运工件应轻拿轻放，不允许脚踏并制止人为碰伤、砸伤、擦伤型材，并对 将要上架的工件进行自检，避免不合格的工件流入下道工序，如发现基材不合格 品不能返工，应及时通知前处理补料。
8.5根据要求进行操作，确保上下料的工作质量。
8.6下班前做好工作区的清洁卫生和物品整理工作，余料按品种规格堆放整齐，并按车间规定要求留料。9.1行车工
9.1.1直接上级：班长
9.2上下班时，根据“行车操作规程”对行车进行检查，并做好“工艺行车点检 记录”。9.3根据《车间作业标准》要求及《行车操作规程》进行操作。9.4配合维修人员以所用行车进行日常维护保养。9.5负责本岗位区间的卫生。10.1包装工
10.1.1直接上级：班长
10.2按《包装标准》要求进行覆膜、喷码、包装不得偷工减料，对包装质量负责。 10.3在包装过程中对成品质量进行自检，如发现不合格品，应及时检出返工或通 知前处理补料，以便于生产计划的一次性完成。
10.4在包装完一个颜色的订单后对报废料和多上料作原始记录登记，并上交车间 生产主管。
10.5服从班组长及部门负责人的安排和调配，协助班长搞好产品包装工作。 10.6坚持文明生产，打扫场地卫生，搞好交接班工作。11.1喷涂操作工
11.1.1直接上级：班长 11.2穿戴好劳保用品。
11.3检查喷粉系统、固化系统是否正常。 11.4核对生产计划单，领好粉末。
第7篇：高速电弧喷涂技术
高速电弧喷涂技术
摘 要：介绍了高速电弧喷涂技术的重要性、工作原理、工艺流程及应用现状等，并重点对主要工艺条件的影响规律进行评述。关键词：高速电弧喷涂，原理，工艺
1 引言
电弧喷涂技术自从20世纪20年代出现以来,得到了不断的改进,逐步走上成熟化阶段,并向着精密化和自动化的方向发展。在20世纪80年代后，由于普通电弧喷涂的粒子喷射速度的限制且氧化程度比较严重，使电弧喷涂的涂层质量和应用受到一定影响。为此，迫切需要研制新型优质电弧喷涂技术及其设备。高速电弧喷涂技术是在普通电弧喷涂技术上发展起来的一种重要技术,通过对喷涂枪进行改进，提高喷涂粒子的雾化程度和飞行速度来增大涂层与基体的结合强度并降低涂层的孔隙率，可以赋予工件表面优异的耐磨损、防腐蚀、防滑、耐高温等性能。高速电弧喷涂技术的开发和应用不仅具有重要的理论意义，并且在提高涂层性能方面具有巨大的应用价值。本文主要介绍高速电弧喷涂技术的原理、工艺及主要工艺条件的影响规律。
2 高速电弧喷涂技术的工作原理
电弧喷涂技术是以电弧为热源,将熔化了的金属丝用高速气流雾化,并以高速喷到工件表面形成涂层的一种工艺。电弧喷涂示意图如图1所示，喷涂时,2根丝状金属喷涂材料用送丝装置通过送丝轮均匀、连续地分别接电源的正、负极,并保证2根丝之间在未接触之前的可靠绝缘。当两金属丝材端部由于送进而互相接触时,在端部之间短路并产生电弧,使丝材端部瞬间熔化并用压缩空气把熔化金属雾化成微熔滴,以很高的速度喷射到工件表面,形成电弧喷涂层。
高速电弧喷涂技术是根据气体动力学原理,在传统电弧喷涂的基础上,将高压空气或高温燃气通过特殊设计的喷嘴加速后,作为电弧喷涂的高速雾化和加速熔融金属的动力来源,将雾化粒子高速喷射到工件表面形成致密涂层。图2是高速电弧喷涂技术原理示意图。
3 高速电弧喷涂工艺流程
1 高速电弧喷涂工艺过程与普通电弧喷涂相似，也由工件表面预处理、电弧喷
图 1 电弧喷涂示意图
图 2 高速电弧喷涂原理示意图
涂、喷后处理和机械加工等工序组成。
3.1 表面预处理工艺
表面预处理的好坏直接影响涂层的结合强度，不洁净的表面甚至会导致涂层的剥落。如果涂层表面有水分、油脂和灰尘时，微粒与表面之间就会存在一层隔膜，不能很好地相互嵌合。如果工件表面光滑，微粒就会滑掉或虚浮地沉积，且随着喷涂层逐渐增厚由于内应力增大而脱落。只有洁净、干燥、粗糙的表面, 才能使微粒在塑性尚未消失时与表面牢固地嵌合, 形成良好的附着条件。件表面预处理包括以下内容：
（1）表面清洗，对待喷涂表面及其相邻近的区域除油、去污、除锈等。（2）表面预加工，对工件进行表面清理, 除去待修工件表面的各种损伤。（3）表面粗糙化，最为常用的方法是进行喷砂处理。
3.2 喷涂工艺
喷涂工艺参数的选择很重要,对雾化粒子的温度和雾化效果有较大的影响,将直接影响涂层的组织结构、工艺性能、力学性能和耐腐蚀性能。喷涂电压一定时,喷涂电流越大,熔化金属颗粒的温度越高, 雾化粒子越细小,金属丝材熔化速
2 度越快,颗粒表面氧化越严重,涂层氧化物含量增加,降低了涂层颗粒间结合力。工艺实践表明,喷涂电流一般不超过200A为宜。喷涂电流一定时,电弧电压越高,输入的电功率增加,金属丝材熔化加快, 熔融粒子温度升高,粒子氧化严重,继续增加电压,由于送丝速度不变(由喷涂电流决定),容易造成电弧熄灭,不能进行正常喷涂,所以喷涂电压一般不高于36V。
常用材料的高速电弧喷涂工艺规范见表1, 具体使用中应根据具体情况和使用目的进行调整。
表 1 常用材料的高速电弧喷涂工艺规范及主要用途
3.3 喷后处理
一般对喷涂后的涂层进行封孔处理。封孔后的涂层表面颜色应均匀, 无漏喷、浸润不良及大面积流淌等现象。封孔处理后的涂层表面不再进行涂漆处理, 待封孔剂完全固化后即可使用。
3 4 影响高速电弧喷涂涂层质量的因素
一般来说，影响高速电弧喷涂涂层质量的因素有工件的表面预处理质量、高速电弧喷涂工艺规范、压缩空气压力与质量、雾化气流速度、流量和喷枪结构等。
4.1 影响涂层表面粗糙度的因素
雾化气流速度和气流流量、熔融粒子温度、粒子飞行速度和粒子尺寸对涂层表面粗糙度有决定性影响。雾化气流速度和气流流量决定粒子飞行速度，粒子飞行速度越高，熔融粒子撞击工件表面的动能越大，粒子的扁平程度越大，表面粗糙度越小。熔融粒子的温度越高，粒子的高温塑性变形能力越大，涂层的表面粗糙度越小。由于高速电弧喷涂雾化粒子的粒度比普通电弧喷涂的粒子粒度小，并且飞行速度高，因此高速电弧喷涂涂层的表面粗糙度比普通电弧喷涂层的要低，这对某些不需对涂层进行机械加工，而又要求表面粗糙度低的场合特别有利。
4.2 影响涂层致密度的因素
喷涂层的致密度由涂层的粒子尺寸、粒子飞行速度和粒子温度决定。高速电弧喷涂由于雾化效果增强，涂层粒子飞行速度高，动能大，粒子细小，因而涂层高度致密，涂层致密度可以和等离子喷涂涂层相媲美。
4.3 影响涂层结合强度的因素
电弧喷涂涂层的结合强度有两层含义，一是指涂层的内聚结合强度，即金属颗粒之间的结合强度，二是涂层与基体之间的界面结合强度，包括界面拉伸结合强度和界面剪切结合强度。涂层的内聚结合强度直接反映涂层的力学性能，涂层的界面结合强度对涂层的使用性能有决定性影响。涂层界面结合强度低是涂层剥落的主要原因之一。影响涂层界面结合强度主要因素有：
（1）压缩空气的压力和质量。压缩空气压力越高，高速射流区间越大，涂层结合强度越高。一般压缩空气压力不低于0.5MPa。压缩空气的质量越好，空气中所含油分、水分、杂质越少，涂层结合强度越高。
（2）雾化气流流量。雾化气流流量增加，雾化和加速效果明显，确定枪口气流量的大小，要与空气压缩机流量相匹配。
（3）被喷涂工件的表面粗糙度。工件表面粗糙度越高，涂层与基体接触面积越大，基体与涂层之间的机械嵌合作用越大，涂层的界面结合强度越高。（4）喷涂距离。喷涂距离对电弧喷涂涂层的界面结合强度有较大的影响。普通电弧喷涂，喷涂距离在150~200mm，高速电弧喷涂，喷涂距离在150~300mm之间，熔融金属颗粒具有最高的动能，在此区间喷涂可以获得较高的涂层结合界面强度。（5）喷枪的喷涂效率。喷涂枪的喷涂效率越高，相应的喷涂电流越大，熔融粒子的温度越高，有利于涂层界面结合强度的提高。
4（6）电弧电压。为保证电弧稳定燃烧，喷涂电压应选择中间值。较高的电压对结合强度有不良影响。以较低的电弧电压进行喷涂，有利于提高喷涂的沉积效率、改善雾化效果、提高涂层的硬度和耐磨性。
4.4 影响涂层硬度的因素
在电弧喷涂过程中，涂层硬度的提高是由于熔融粒子撞击基体后的快速冷却引起组织结构的变化和涂层氧化物的存在，以及塑性变形引起的加工硬化。影响涂层硬度的主要因素有：
（1）喷涂丝材的化学成分。对碳钢和合金钢而言，丝材的含碳量越高，喷涂层的硬度越高。铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的硬度主要取决于冷作硬化程度和氧化物含量的多少。
（2）喷涂距离。喷涂距离越大，熔融粒子的碳元素和合金元素烧损越多，而且熔融粒子的温度越低，塑性变形能力越小，涂层硬度降低。
（3）压缩空气压力和雾化气流流量。压力和流量越大，对熔化金属的雾化和加速作用越大，高温熔融颗粒在空气中停留的时间越短，粒子动能大，涂层硬度增加。
（4）喷涂枪的送丝速度。随送丝速度加快，相应喷涂电流增加，喷涂效率提高，颗粒温度升高，撞击工件基体表面后冷却时间延长，冷作硬化程度下降，涂层硬度降低。
（5）电弧电压。电弧稳定燃烧时，喷涂电压越低，涂层硬度越高。
5 高速电弧喷涂技术的应用现状
高速电弧喷涂技术在腐蚀防护以及设备零件的维修、抢修等领域都得到了广泛的应用，表1列出了高速电弧喷涂技术的主要用途。下面是高速电弧喷涂技术的一些应用实例。
5.1 提高常温防腐性能
采用电弧喷涂技术及高速电弧喷涂技术多次对海军某猎潜艇、“远望”号航天测量船等舰船甲板进行防腐治理。经过多年的应用, 证明防腐效果显著, 预计使用寿命可达15年以上。
5.2 提高防滑性能
应用高速电弧喷涂技术制备防滑涂层技术, 研制了防滑专用丝材FH-16, 用于舰船甲板等需要较高摩擦系数的场合。目前, 已应用该技术对海军某猎潜艇主甲板进行了防滑治理, 取得了良好的效果。
5.3 提高耐磨性能
5 采用高速电弧喷涂技术对一台新引风机叶轮的叶片进行了耐磨处理,喷涂层为“低碳马氏体+3Cr13”复合涂层体系, 涂层厚度为0.5mm, 表面未经任何机加工处理, 预计寿命可成倍增加。
5.4 提高高温防腐性能
采用高速电弧喷涂技术, 喷涂新型高铬镍基合金SL30以及金属间化合物基复合材料Fe-Al/Cr3C2进行高温腐蚀/冲蚀治理, 制备防热腐蚀/冲蚀涂层+高温封孔涂层形成复合涂层体系, 涂层平均厚度为0.2~0.3mm, 防腐寿命可达5年以上。
6 结 语
高速电弧喷涂技术经济性能好、适用性强, 是一项易于推广的高新技术, 是目前大型钢结构防护工程中防腐蚀寿命最长、成本最低的防护技术之一。未来一 段时间内, 高速电弧喷涂技术的发展应主要集中在3方面:（1）开发应用自动化和智能化的高速电弧喷涂设备，研制新型的喷枪结构, 以提高生产效率和质量，改善作业环境；
（2）进一步深入研究高速电弧喷涂层的防腐蚀机理，采用现代化的技术深入分析涂层的失效形式，弄清环境腐蚀机理及工艺参数对涂层性能的影响；（3）为了满足应用范围广、标准要求高的条件，而大力研究复合材料、纳米材料、新型合金或非晶材料等高速电弧喷涂材料。
参考文献
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第8篇：热喷涂技术（推荐）
热喷涂技术应用与发展
尚晓娟
205110803 金材111 摘要：本文综述了热喷涂技术的工艺，分类，应用，热喷涂材料等。分析了热喷涂涂层材料的主要功能，介绍了常用的热喷涂涂层材料，探讨了热喷涂技术与涂层材料的发展趋势。
关键词：热喷涂技术； 应用 ； 发展
Thermal Spray Technology and Development Xi a o Juan S hang
205110803
J in c a i 111 Abstract: This paper reviews the proce of thermal spray technology, claification, applications, thermal spray materials.Analysis of the main functions of thermal spray coating material, describes the common thermal spray coating material.Discues the development trends of thermal spray technology and coating materials.Keywords: Thermal Spray Technology ； Application
；Development
0
引言
热喷涂技术是一种材料表面强化和保护的新技术，利用不同的热源和喷涂设备，可以制备防腐、耐磨、减磨、抗高温、耐氧化、隔热、绝缘、导电和防微波辐射等一系列多种功能的涂层。它可以在设备维修中修旧利废，使报废了的零部件“起死回生”；也可以在新产品制造中进行强化和预保护，使其“益寿延年”。可以大量节约能源、节约材料、提高功效、降低成本，特别适合我国国情，符合我国现行的经济政策。是当前国家提倡的节能减排、低能耗、高效率的一项重要实用技术。近年来，热喷涂技术以其方法成熟、效率高、设备简单、成本较低的优势，已成为材料科学的一个重要分支［1］。
1、热喷涂技术
热喷涂技术目前在中国已经得到了比较广泛的推广应用，其原理是利用热源将喷涂材料加热至熔化或半熔化状态，并以一定的速度喷射沉积到经过预处理的基体表面形成涂层。不同的喷涂材料和工艺方法可获得不同功能的涂屋，从而满足不同的需求.热喷涂是以一定形式的热源将粉状、丝状或棒状喷涂材料加热至熔融或半熔融状态，同时用高速气流使其雾化，喷射在经过预处理的零件表面，形成喷涂层，用以改善或改变工件表面性能的一种表面工程技术［2］。其工艺流程：工件表面预处理(净化，毛化)一喷涂一后处理。
热喷涂技术与其他表面工程技术相比有以下特点［3］：(1)热喷涂技术的种类多；(2)喷涂材料多，涂层功能多；(3)适用热喷涂的对象范围宽；(4)设备简单、生产率高，适于大面积作业。
热喷涂技术大致可分为火焰喷涂技术、等离子喷涂技术、冷喷涂技术和电弧喷涂技术等。
1.1 火焰喷涂技术
［2］
火焰喷涂技术采用的热源形式为火焰，可喷涂金属、陶瓷、塑料等材料，应用非常灵活，喷涂设备轻便简单，可移动，价格低于其他喷涂设备，经济性好，是目前喷涂技术中使用较广泛的一种方法。
粉末火焰喷涂装备系统［5］主要包括如下部分：
（1）气源系统：包括可燃气储瓶或发生器，助燃气（氧气）瓶，干净、无油、干燥的压缩空气；
（2）控制系统：包括乙炔氧气的流量控制与调节，空气滤清器及流量控制，压力表及压力调节；
（3）粉末火焰喷枪；
（4）辅助设备：点火枪、快速接头、防爆橡胶管、烘箱、分筛、护目镜等；工作机床：通常为普通车床或专用立式喷涂机床，适于在圆柱类、圆盘状规则形
状工件上形成均匀的涂层。
1.2 等离子喷涂技术
［］
等离子喷涂采用的热源形式为等离子弧2。等离子弧弧柱细，电流密度大，气体电离度高，具有温度高、能量集中、弧稳定性好等特点，常被应用于防腐、耐磨等陶瓷涂层的制备。
目前国内外采用等离子喷涂技术在镁合金表面制备Al涂层的相关研究报道较少。等离子喷涂技术制备的涂层孔隙率较低，结合性好，用途广，污染小，但是成本相对较高，且喷涂工艺参数与涂层质量的关系尤其紧密。
1.3 冷喷涂技术
冷喷涂技术是近年来兴起的新型喷涂工艺，主要是利用电能把高压气流加热到一定温度，再将该气流经拉瓦尔管加速至超音速后以加速粉末粒子，使粉末粒子以超音速撞击到基体表面，从而固化形成固化涂层［4］。因此冷喷涂层是形变组织，将其在特殊条件下处理可得到纳米结构的组织。采用冷喷涂技术在镁合金表面获得防护涂层，可防止喷涂过程中镁合金表面的氧化。冷喷涂技术得到的涂层孔隙率低、组织均匀、结构致密、耐蚀性能好，但该技术尚处于初期阶段，仍需开发利用。
1.4 电弧喷涂技术
电弧喷涂采用的热源形式为电弧[2]。由于其设备、材料的发展与更新，目前已成为热喷涂技术中最受重视的技术之一，普遍应用于钢结构防腐蚀、耐磨损和机械零件维修等。
电弧喷涂在耐磨、防腐和零件的修复领域具有巨大的应用价值。电弧喷涂Al涂层的耐蚀寿命可以达到50年以上，如果得到合理维护，则其对于钢结构件的防护寿命可延长到100年以上。
1.5 爆炸喷涂
爆炸喷涂是利用可燃气体爆炸产生的冲击波能量，将待涂覆的粉末颗粒加速加热，轰击到基体表面形成涂层。由联合碳化物公司首先研制成功，尽管后来公司解体，但一直没有公开爆炸喷涂工艺涂层制备技术，直到20世纪60年代，前苏联独立研制出。我国1 983年由北京航空材料研究院成功研制出具有独
立知识产权的爆炸喷涂设备［6］。
1.6 超音速喷涂（HVOF）
它是在爆炸喷涂的基础上发展起来的一项新的热喷涂技术，其原理是将助燃气体与燃烧气体或液体在燃烧室中连续燃烧，燃烧的火焰在燃烧室内产生高压并通过与燃烧室出121联接的膨胀喷嘴产生高速焰流，喷涂材料送入高速射流中被加热、加速喷射到经预处理的基体表面上形成涂层。
与普通火焰喷涂法比较，超音速火焰(HVOF)喷涂具有喷涂温度较低和喷涂速率较高的两个重要特征，从而用HVOF制备的涂层具有更高的结合强度和更低的气孔率。
与等离子法相比，HVOF涂层具有结合强度高、氧化物含量低、耐磨性能好以及沉积率高的优势。由于涂层内应力较低，可以制备出更厚的涂层。而且HVOF喷涂时需要控制的参数只有等离子喷涂的一半，因而喷涂简单，涂层质量重复性好。
与爆炸喷涂相比，HVOF由于粉末颗粒在高温中停留时间短，所以涂层含氧化物量低，化学成分和相组成具有较强的稳定性，残余应力小，可得到比爆炸喷涂层更厚的涂层［6］。
不同热喷涂技术制备铁基涂层摩擦学性能［7］：
(1)和高效超音速等离子喷涂和高速电弧喷涂涂层相比，爆炸喷涂获得的涂层结构致密，孔隙率相对较低。
(2)在相同的条件下，通过爆炸喷涂技术得到的涂层，残余应力为压应力，而利用高效超音速等离子喷涂方法和高速电弧喷涂方法得到的涂层，其应力表现为拉应力。
(3)表面残余应力和纳米硬度与涂层摩擦性能有很好的对应关系。
(4)晶粒细化与涂层表面晶格畸变的增加可以有效地提高涂层的耐磨性能。
2、热喷涂材料
热喷涂材料既要满足使用性能的要求外，还要满足工艺性能的要求，主要包括：
（1）材料应具有良好的热稳定性、粉末的固态流动性。
（2）材料的热膨胀系数和导热率应与基体材料相近。
［5］（3）喷涂粉末的物性要满足喷涂设备的要求。
锌、铝金属是最常用的热喷涂材料，此类材料已广泛应用于钢构件在苛刻环境条件下的腐蚀保护。目前，热喷涂金属材料研究较多的是一些合金材料。热喷涂用金属合金材料主要有Ni 基合金、Ni 基自熔剂合金、Cr 基合金，新近开发的这种Cr 基合金在85％ V2O5-15％Na Cl 熔盐槽中900 ℃下进行该合金抗腐蚀试验表明该合金具有极好的抗腐蚀性能，该合金的腐蚀失重约为Ni-20％
Cr 合金失重的1/7。
热喷涂有机聚合物材料主要用于腐蚀环境金属结构的防护以及材料表面的减摩、润滑。目前，热喷涂用低熔点热塑性材料主要有聚酰胺、聚氨脂、聚乙烯、乙烯等，用于腐蚀防护和装饰。目前对高熔点、高性能聚合物如： PPS（聚苯硫醚）和PEEK（聚醚醚酮）的研究逐渐增多，与传统聚合物相比，这类材料熔点相当高（高达340 ℃），且能显著提高机械和化学稳定性，PEEK 涂层具有耐擦伤性好、耐热性好、可燃性小及耐化学性优良等性能。复合涂层不但具有单一结构涂层所具备的性能，还因复合材料的不同而获得特殊性能或具有多功能的性能涂层，从而使复合涂层的研究和应用日益增多热喷涂沉积技术是制备金属间化合物及其复合材料的一种新的净成形工艺，可有效解决室温加工困难问题，冷却速度快，能产生细小的等轴晶，能充分发挥细小粒子的强化作用，可改善增强颗粒与基体间的润湿性，对改善高温结构用金属间化合物合金性能将［10］具有广阔的应用前景。
3、材料设备
热喷涂设备与材料经过几十年的自主开发和引进、借鉴国外先进技术，目前，中国已能开发和生产真空等离子、大气等离子、爆炸喷涂、等离子堆焊、电弧喷涂、火焰粉末喷涂、火焰线材喷涂设备，生产金属粉末(Ni、Co、Fe基，合计约300t/年)、陶瓷、金属陶瓷粉末(Al2O
3、AL2O3+TiO
2、Cr2O
3、WC—Co等，合计约200t/年)，丝材(Al、Zn、Cu、不锈钢等，合计约1000t/年)。尽管设备总体还没有达到世界先进水平，材料方面仍有许多改进之处，但是，中国已成为世界上少数几个能在热喷涂设备和材料上自给自足的国家之一，基本满足热喷涂行业需要。同时，约有10%的设备和材料仍需进口。［1］
4、热喷涂工艺的应用
4.1 喷涂耐腐浊涂层
采用热喷涂技术可以喷涂耐各种介质腐蚀的保护涂层，如锌铝不锈钢镍合金蒙乃尔合金、青铜、氧化铝、氧化铬陶瓷涂层和塑料等。由于涂层的电极电位比钢铁高，因此，易在涂层孔隙处产生电化学腐蚀，故对应用于以下机械部件如柱塞泵的活塞和活塞杆、液压油缸、蒸汽机机轴的密封部件、船舶尾轴、阀门等的涂层，必须封孔处理。陶瓷涂层用于防腐也必须经过封孔处理。
4.2 喷涂耐磨涂层
热喷涂技术被成功应用于喷涂机械零件耐磨涂层，延长零件的使用寿命或修复磨损失效的机械零件。
4.3 喷涂耐高温涂层
热喷涂技术同样可以改善机械零件的抗高温氧化性能。采用热障涂层隔离金属基体与高温环境，可以有效保持金属构件的力学性能。
4.4 喷涂功能涂层
热喷功能涂层广泛应用在电器工业中。如喷涂屏蔽涂层于监测和控制汽车发动机排气中的氧含量和毒性化合物含量的探测仪，以保证其灵敏度。而热喷涂生物相容性涂层在生物医学方面则展示了良好前景。如喷涂羟基磷、氟羟基磷石等可与人体种植体形成紧密结合，这种技术已应用于人工牙齿、人造骨头种植体上。
4.5 喷涂成型
采用热喷涂制造机械零件是近年迅速发展起来的特殊制造技术［9］。
5、热喷涂技术应用特点
（1）应用范围大，在某些领域具有相当高的水平，如航空发动机(与波音合作)、退火炉炉底辊、镀锌导辊(钢铁行业)、阀门(石化行业)、拉丝导辊、塔轮、拉丝圈等(纺织工业)、高档玻璃模具(轻工)以及气门(汽车行业)等。
（2）采用的工艺和材料广泛，几乎目前国际上使用的热喷涂工艺和材料，中国都在用，如真空等离子喷涂、大气等离子喷涂、爆炸喷涂、超音速火焰喷涂、电弧喷涂、火焰粉末喷涂、等离子堆焊、激光重熔及真空(保护气氛)重熔等。
（3）从事热喷涂应用的企业（Job Shop）以中小企业(
（4）以热喷涂作为设备、部件的维修手段比较发达，对中、小热喷涂企业而言，一半以上的工作是针对修复。
（5）科研院所、大专院校的相关专业研究室、教研室，如焊接(占大半以上)、材料、表面加工等专业，积极进入国内热喷涂市场。我国热喷涂的主要技术力量也在上述单位［1］.热喷涂与其它防腐工艺相比，在金属表面前期处理工艺上基本相同。热喷涂表面处理要求略高，采用喷砂工艺净化毛化表面要求达到2．5Sa级以上。热喷涂锌(Zn)及铝(A1)涂层厚度一般为0．2～0．3mm即可达到防腐要求，涂层可一次完成，较其它防腐方法施工周期短效率高。金属热喷涂所使用的设备均适合于户外作业，可在野外油罐和管道施工的同时进行油罐及管道的金属表面热喷涂防腐.虽然热喷涂技术使用设备较多，工艺要求严，工程造价高，但按防腐寿命平均25年计算，防腐寿命内循环费用却低于其它防腐方法的费用。对于其它防腐方法因防腐周期短，在平均25年防腐寿命中需要多次停工停产进行防腐施工，会造成很大的经济损失［8］。
当前热喷涂防腐技术，以在金属表面喷涂锌(Zn)及铝(A1)形成防腐涂层为主。Zn涂层以“牺牲阳极”方式对金属基体进行保护，Al涂层则以致密的氧化薄膜对金属基体进行隔离防腐。此种涂层不仅具有很强的附着力，而且有极好的韧性，能够抵抗由于金属基体变形对涂层产生的破坏。铝(A1)涂层在受到划伤破坏后，还有自修复能力，能在较短时间内在划伤处重新形成氧化膜。另外Al涂层，除了自身能形成抗高温的Al，O，外，还可与铁产生反应，形成抗高温氧化的Fe3A1，从而提高钢材的耐高温氧化。锌(Zn)，铝(A1)涂层的这些优良特性，为在管道运输行业应用提供了可靠的质量保证。可以广泛地应用于储油、气罐外表面的大气防腐和内表面的介质防腐；油码头设备设施的抗海水、湿气腐蚀；输油设备加热炉的抗高温氧化；以及埋地输油管道在极恶劣环境下的重防腐。由于防腐年限长维护费用低，可为管道运输的正常生产，节约大量的资金［8］。
6、展望
各种热喷涂技术已经历了多年的发展并逐渐被市场所认可，在再制造工程领域已得到了不同程度的应用。结合再制造产业的特点，应用于再制造的热喷涂技术将在以下几个方面得到发展和提高：
(1)加强各类热喷涂技术应用于再制造领域的适应性研究。
(2)加强复合技术的研究和应用，包括热喷涂技术自身在材料、工艺及设备方面的复合研究，以及热喷涂技术和其他技术的复合研究，以适应再制造产品对技术的需求。
(3)加强热喷涂技术在高效、规模化生产应用中的研究。
(4)加强热喷涂再制造技术标准、工艺规范等方面的研究。目前许多喷涂再制造技术的规范化程度不高，质量控制体系不健全。应加强各种热喷涂再制造技术标准的制定，规范热喷涂再制造工艺，加强管理，推动热喷涂技术在再制造领域的可持续发展。
(5)喷涂工艺。众所周知，喷涂工艺参数对涂层的组织结构及性能有着重要的影响，因此需要对不同喷涂材料的喷涂工艺参数进行优化，从而预测涂层的性能和准确获得预期效果。同时，各种热喷涂设备不断改进，热喷涂技术日趋完善，得到的涂层质量及其性能也会得到相应的提高［11］。
(6)喷涂材料。寻求新型的、与镁合金基体热膨胀系数相匹配的材料，尽量避免涂层中存在内应力和缺陷，提高涂层与镁合金基体的结合力。同时，还要考虑到涂层材料必须同时具有高效的耐磨、防腐综合性能，以期实现针对镁合金材料的双［11］效防护。
7、结语
目前热喷涂技术在国内外发展迅猛，已逐渐成为装备零件维修与再制造过程中不可或缺的重要技术手段之一。但是热喷涂技术主要被用于钢结构件的防护与维修，而在镁合金表面防护应用方面尚处于起步阶段。采用Al涂层为镁合金提供防护，符合绿色环保型技术要求，尤其在镁合金等轻合金材料需求量日益增长的形势下，将会受到众多研究者的关注［11］。
(1)经过多年的发展,我国热喷涂材料的品种繁多,百种粉末、丝材、棒材产品已随着热喷涂技术应用到各个工业领域。对一系列金属合金、陶瓷粉末、复合等粉末材料,合金、粉芯丝材,氧化物陶瓷棒材产品均已形成成熟的生产技术。
(2)热喷涂材料总的技术发展趋势在于:组成的复合化与低杂质化,结构的超微或纳米化,性能的高端化,用途的专业化、系列化。纳米结构、复合型、多元合金等各种新型材料成为研究开发热点并迅速走向应用。
(3)我国热喷涂行业已形成规模,热喷涂材料随着热喷涂技术的发展进入了新的快速发展阶段,应用不断拓展,在大力倡导节约型社会的今天,发展前景广阔.参考文献
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