连铸工岗位职责
篇2：压铸工工资方案
压铸工资管理方案
目的： 明确工资结算制度，建立公平、合理的分配制度，激励员工潜能发挥，保
证劳资双方的合法权益。
适用范围： 车间操作工。
负责部门： 综合部负责工资的管理工作，财务部负责工资总表的编制和发放工作。
第一章 总则
一.工资的分类
岗位工资、计件计时工资和效益工资。
二.工资的支付
1.工资的计算期间及支付日规定： 1)工资计算期间自上个月的21日起至当月20日止，并于当月28日支付。2)工资支付日若遇休假日或星期例假日时，则提前一日发放，但若遇连续两日以上的休假时，则在销假上班后第一日发放。3)公司因不得已的理由而无法按期支付时，应事先与工会达成协议后，并于工资支付日前5日内公告通知员工。2.工资总额的确定：
工资总额 ＝ 年销售收入 x 工资比率。公司每年底根据下一年的效益情况预测提出下一年工资比率意见，上报董事会批准。3.工资支付形式： 1)压铸和清理岗位实行计件工资。熔化、天车、叉车、库管和司机等生产辅助岗位实行计时工资。其他岗位实行岗位工资。2)试用期员工及离职员工的岗位工资，根据该月实际出勤工作日数按日计算并给付。3)未完成本职工作的不发放效益工资。试用期员工不发放效益工资。离职员工当月的效益工资根据当月出勤天数按效益工资发放比例计算。4.各类补贴的支付
1)出车补贴：凡接送上下班单程为一小时，双程为两小时的出车补贴为5元/次。2)交通补贴：
上、下班路线与公司班车路线不一致无法乘坐公司班车的员工且家庭住址距
离公司两公里以上者，经综合管理员审核后每月支付交通补贴28元。5.下列款项须从工资中扣除： 1)工资收入个人所得税； 2)工会会费 3)欠款
4)各类福利保险金个人缴纳部分； 5)其他款项。
6.下列情况下对员工的工资不予扣减： 1)公派参加培训者； 2)公派外出考察者； 3)因公出差者
7.员工遇有下列情形时，可向公司申请提前领取已工作时间的工资。 1)员工结婚、死亡、生育、疾病或受意外灾害时。2)员工被停职或被解聘时。3)其他获得公司同意的事情。
第二章 计件、计时工资
一.工资结构：
1.工资= 岗位工资 ＋计件/计时工资 ＋工龄工资 ＋效益工资 ＋各种补贴 2.各种补贴： 交通补贴和出车补贴 二.计件、计时工资：
1.适用范围：压铸工、清理工岗位实行计件工资。熔化、天车、叉车、库管和司机
等生产辅助岗位实行计时工资。（清理班长实行计时工资）2.制定计件计时工资的原则： 1)岗位工资评定原则：由综合部根据考核评价结果核定岗位工资，报总经理批准。2)定额的制定：
? 技术部依据产品复杂程度制定工艺定额，分a，b，c三级。? 综合部根据工艺定额制定劳动定额，核算出计件单价。3)压铸工序 ? 压铸铸件
a类产品50元÷班劳动定额＝计件单价 b类产品60元÷班劳动定额＝计件单价 c类产品70元÷班劳动定额＝计件单价 ? 压铸调试模具、机床、正常换模具按5元/小时计价。? 清浇口：清3台大压铸机的浇口30元，清4台小压铸机的浇
口30元。
4)库管、清理及清理辅助岗位 30元÷班劳动定额＝计件单价 5)熔化、天车、叉车、司机和清理班长岗位 40元÷8小时＝5元(计时单价)6)大型保养、卫生清扫等生产必需辅助3.5元/小时 3.计件计时工资管理流程： 1)压铸工生产结束后填写随箱卡，写明零件号和数量，姓名。压铸
工序废1件从成品数中减5件（压铸工质量责任范围－裂纹、缩
孔、冷隔、欠铸、变形、气泡、多肉、掉肉、断芯、拉伤、松模、气孔）如有疑问由生产部确定压铸工和清浇口工的责任。毛坯同
随箱卡同时向清理工序流动。2)清理班长确认毛坯的数量和质量后, 登记压铸生产统计台帐，向 清理工分配清理任务。
3)清理工不见随箱卡不清理。清理工在清理过程中如发现废品需通
知班长将废品情况记录在随箱卡上，清理工作结束后填写随箱卡，清理班长依据随箱卡清理数量登记生产清理统计台帐。清理工序
清废1件从清完后的成品中减掉10件。清理工负责将清理完毕的产品交检查员检查。
4)检查员不见随箱卡不检查。登记检查过程中检查员必须把废品数
量和原因记录在随箱卡上，交综合部文秘统计。5)压铸辅助： 由压铸工本人填写随箱卡（写明工作内容和时间）工艺员或机械员签字后，生产部部长批准
后交综合部文秘。
6)司机、天车、叉车、熔化、库管和清理班班长计时工资：
员工将当天工作内容，工作时间填写在随箱卡上，由直接领导签
字，部长审批后，班长负责登记统计台帐，（按实际工作时间核算
工资）
7)大型保养、卫生清扫等生产必需辅助必须由部长安排并批准。8)对计件计时工资运行过程中失误失职者公司将追究责任。9)所有台帐必须与每月21日之前交综合部文秘计算工资。
第三章 岗位工资
一.工资结构：
工资= 岗位工资 ＋ 效益工资＋工龄工资 ＋ 加班工资＋交通补贴
二.岗位工资支付：
1.适用范围：除实行计件、计时工资外的其他岗位实行岗位工资。 2.岗位工资的核定：综合部下达岗位等级指标，各部门根据岗位归级表向综合部申
报，经总经理批准生效。
第四章 工龄工资
一.二.三.适用范围：全体合同制员工。负责部门：由综合部负责工龄工资的核算。计算方法
1.根据本人人事档案工龄年限分两步计算。 1)cfu公司工作前工龄每年5元。2)cfu公司工作后工龄每年10元。2.工龄工资在每年的1月份统一调整一次，当年内不再调整。3.人事档案关系未转入cfu公司的合同制员工按cfu公司工作工龄计算，每年10元,自人事档案关系转入cfu公司之月起加计cfu公司工作前工龄每年5元。4.试用期员工在试用期期间无工龄工资，自劳动合同签订之月起发放工龄
工资。
第五章 加班工资
一.适用范围：实行岗位工资的员工。（不包括实行不定时工作制岗位。）。
二.定义: 加班指正常工作时间外的超出时间，且本人工作职责范围之外或工作计划外执
行紧急任务的超时，节假日期间进行厂房、设备等的检修工作的超时。
三.加班工资支付范围：公司正常工作时间(包括节假日期间公司公布正常上班的时间)之外产生的加班时间方可视为加班。
四.审批程序：
1.员工在加班前必须经本部门部长批准方可加班。 2.加班后需填写加班申请单，申请单上应注明加班原因和时间，经部长核准后，交
综合部综合管理员批准生效，否则将不算作加班。3.加班申请单必须于加班的第二天交综合部文秘计入电脑考勤。
五.计算方法：
加班工资 ＝岗位工资/月平均天数x 核定加班时间 月平均天数：20.92天(根据国家公布平均天数执行)第六章 效益工资
一.适用范围：全体员工。
二.效益工资总额的确定: 1.以销售收入为效益工资计算基准。2.公式：
效益工资总额 ＝ 工资总额 －(计件工资＋计时工资＋岗位工资＋工龄工资
＋加班工资＋各种补贴+专项承包提成工资)三.月效益工资的计算公式： 1.实行岗位工资岗位的效益工资＝效益工资总额/总岗位系数 x 个人岗位系数 2.实行岗位工资岗位的各类假期效益工资的计算公式：
效益工资=全勤效益工资x出 勤 率
出勤率=（全勤天数—缺勤天数）/全勤天数。
全勤天数；公司正常上班的时间，包括节假日公司通知正常上班的时间。
缺勤天数指事病假的缺勤天数。3.实行计件、计时工资员工的月效益工资根椐岗位工资月效益工资总额与月岗位工
资总额之比确定执行a标准或b标准，根据员工岗位和工作成果分等级发放。4.工资比为2/1时执行a标准，工资比为3/1时执行b标准，以此类推。a标准一等奖600，二等奖300，三等奖100 b标准一等奖1000，二等奖600，三等奖300 5.等级考核标准：
一等奖 当月计件工资金额排在前20名的压铸工.辅助班班长和清理班班长、代班。
二等奖 当月计件工资金额排在21至30名的压铸工。天车、叉车、司机、熔化、库管和清理工作日满25天以上。
三等奖 当月计件工资金额排在31名以后的压铸工。天车、叉车、司机、熔化、库管和清理工作日满20天以上。6.压铸工、清理工完不成定额不享受效益奖，辅助岗位工作日不满20天不享受效
益奖，（临时工不享受效益奖。发放酌情奖）。
第七章 各类假期工资待遇
一.适用范围：全体员工。
二.审批手续：必须依照公司>规定办理考勤手续。
三.各类假期工资计算方法 1.国家法定假日、国家规定的计划生育公假、年休假、婚假、产假、属于晚育的男
方护理假、探亲假、丧假岗位工资照发。国家法定假日、年休假、计划生育公假、实行晚婚的婚假、产假和男方护理假效益工资照发。（实行计件计时工资岗位的效益工资按等级考核标准执行。）
2.事病假岗位工资
事假岗位工资=岗位工资(岗位工资/20.92天 x70%x病假天数)员工患病或非因工负伤医疗期内月工资不低于ab市月最低工资。
节假日公司公布正常上班期间的事假病假不扣岗位工资。3.工伤安全委员会出具工伤报告，责任工伤每天30元生活费，不享受效益奖，非
责任工伤不影响工资，效益工资。
第八章 工资审批程序 一.新聘用员工工资审批程序: 1.新聘用员工工资由综合管理员根据被聘用员工学历、工作经验初定试用期工资并
填写>，交综合部部长审核，经总经理批准生效。2.新聘用员工一律实行试用制,试用期为3-6个月。试用期期间本部门部长负责对试
用期员工的考核，填写>, 提出转正或辞退意见。综合部管理员根据岗位归级表初定岗位工资并填写>，交综合部部长审核，经总经理批准生效。
二.员工加薪审批程序： 1.每年是否进行工资调整由公司的经营状况决定，并以个人年度考核结果作为个人加薪的依据。2.特殊情况需对员工岗位工资进行调整的，需由所在部门部长提出，交综合管理员填写>，交综合部部长审核，经总经理批准生效。
三.员工岗位调动工资审批程序： 1.部门部长提交岗位调动报告交综合部。2.综合管理员根据其新岗位核定岗位工资，填写>, 交综合部部长审
核，经报总经理批准生效。
四.工资总表的审批程序: 1.综合部文秘计算计件计时工资，经综合管理员审核，于25日之前将工资和考勤
信息交财务部。
2.财务部出纳员负责编制工资总表，由综合部部长和财务总监审核，经总经理批准
生效。篇3：压铸车间管理职责
压铸车间管理职责
负责车间日常工作，保证压铸设备正常运行，按生产指令单，合理安排生产，以确定产品保质、保量完成。并管理好当班工作人员，确保车间安全生产，提高生产效益。
1、负责处理解决当班不能正常生产的一切事务工作，对质量跟踪控制并及时纠正提高产品产量。
2、每天早会时，对生产中违反安全操作生产的员工进行培训教育纠正并通知上班次生产质量情通报与控制预防事项。且在开班前安排好当班生产人员及工作任务。
3、负责当班产品保质保量生产，并不定时间巡查产品质量，对当班的产品质量问题及时处理并汇报。
4、当班的生产数量生产记录完成后，由当班长签字后交到报压铸部办公室（或当班班长存放，以方便结算工资）；对于生产不顺利的机台写明情况原因，并做好当班的交接记录。
5、负责监督和指导各压机除渣过程，并记录冷漠数量和加料记录。
6、对于生产用的模具必需提前检查，做好模具必用件生产前的准备工作。当班班长负责不定时的对设备运转与生产物资进行检查监控。
7、各班工具每日班下班前交接班时清点。每天做日班的班长要把夜班生产用物料领出，避免生产中物料不足及无备用物品耽误生产。
日班领用工具时必须以旧换新，不能以旧换新的工具需备注其工作用途或领用原因。
8、上班人员要做到接班需要检查的事项，下班人员做好交接班手续及当班生产出现故障注意事项，如果有遗留故障问题必须在跟踪表上记录清楚。交接班前进行机台清理、清扫工作，确保机台周围的清洁、干净。
9、对于当班生产的每一付模具不良状况部位，当班中维修模具部位与更换型销尺寸部位在领班报表上做好记录便于各班生产跟踪检查与模具维修保养。 10．在当班生产数量满足订单数量后，需拆下模具时，必须把最后一产品留样给模具上，如模具有问题，需正常维修，当班必须开出模具维修单上写明维修保养部位情况描述清楚与产品一起交模具维修部。
11、接班检查生产模具是否通冷却水正常或者漏水。对模具不好的部
位做好记录便于维修。12．在当班装模具时必须按照工艺卡调试产品调试好后，叫当班巡检解剖（加工）验证合格才能生产，生产合格同时仔细对照核对工艺参数正确生产中如果没有工艺卡的产品当班领班调试产品，经巡检解剖加工验证合格后及时记录，调试好的工艺参数并挂在现场交接给下一班。如果有按照工艺卡生产产品做不好的情况下，因其它原因导致需要调动工艺参数时候，必须填写调动后参数挂放在固定位置交接给下一班组长防御控制。
13、负责核对并收发与生产相关的文件记录。（如：
1、工艺参数记录；
2、冷模记录；
3、设备维护保养记录等）
14、进行6s的管理工作。 2013-11-09篇4：压铸人才(压铸工程师)徐先生
性 别：男 户 籍：湘潭 最高学历：大专
年 龄：36岁 现居住地：湘潭 工作经验：8年工作经验 求职意向
工作性质： 全职 期望行业： 不限
期望职位： 模具工程师,产品规划工程师 意向地区： 湖南省,浙江省 期望月薪： 面议
食宿要求： 无要求 到岗时间： 一周以内
自我评价
本人具有近十二年的模具设计和产品设计开发经验，具有良好的沟通协调能力和团队合作精神，为人诚实可靠，对企业热爱忠诚，对工作充满激情。1.熟悉产品的设计开发流程﹔精通压铸、塑胶模具结构﹐对模具的材料、制作流程、加工工艺、现场作业等相当熟悉﹔对设计过程中的各种问题、细节、具体数据等有较深的理解﹔ 2.能完全独立并熟练完成样品测绘、产品的造型设计、结构设计、模具设计及模具加工整套流程﹔ 3.熟悉铝、镁、锌合金材料的压铸特性、生产的工艺流程及后处理方法﹔精通压铸成型方案设计，通过理论与实践的对比分析，掌握了不同进浇方案的特点﹔对产品成型不良有预知能力﹐精通铸件不良原因分析及改善方法﹔ 4.具有较好的英文读写听能力﹐能熟练运用pro/e及autocad等工程软件和办公软件，熟悉设计辅助工具emx及数据管理软件pdmlink、intralink 5.熟悉ts16949质量体系，对其五大核心工具有一定了解
工作经历 2003年5月 ~ 2013年12月 工作描述：
富士康科技集团 镁合金事业处模具厂 模具工程师 a.压铸模具的设计及指导工作，包括模具layout图、成型方案、产品的优化设计及拔模和
拆模处理、设计图面的审核及发行； b.课内教育训练规划及人员的培训管理，设计规范及标准化工作的制定与推行； c.模具设计、制造、试产、量产中的问题点跟进和设计解决方案的决策；详细工作经历如下:加入富士康科技集团镁合金产品事业处后，从事铝、镁、锌合金的产品设计及压铸模具设计和设计标准化工作，主要的产品类型有：汽车的变速箱、汽缸盖、笔记本上盖及下盖、数码相机和手机的外壳及内构件、投影仪等。其中铸件重量有小到10克以下的手机构件，也有大至22千克左右的汽车的变速箱铸件。对应的客户有﹕三星、摩托罗拉、诺基亚、尼康、宝马、本田、zf等。多次被任命为模具设计项目的负责人，先后担任组长等职务 2001年7月 ~ 2003年5月 长营电器(深圳)有限公司
产品开发工程部
产品规划工程师
主导开发咖啡壶、电茶壶等电热类产品、同时协助开发蒸汽式(干式)电熨斗、烤肉架、热
工作描述：
风扇、烤面包机等小家电﹔具体工作内容如下： a.负责小家电产品项目开发，从制样、送样、量试、到量产各项问题点的跟进及测试，改进工作； b.项目开发中的进度管理； c.项目中所采用的各类模具的跟进和改良工作。
教育经历 1998年9月 ~ 2001年6月
长沙理工大学(原湖南省轻工业高等专科学校)小学机械制造工艺与设备
课程描述：
机械原理、机械设计、机械制图、机加工工艺学、金属工艺学、材料力学、理论力学、液压传动等
语言能力
英语：2 计算机水平：没有填写 简历来源于压铸人才网 肖先生
性 别：男 最高学历：大专 工作经验：3年工作经验
年 龄：26岁
专 业：模具设计与制造
求职意向
工作性质： 全职 期望行业： 不限
期望职位： 模具工程师,项目工程师 意向地区： 深圳 期望月薪： 面议 食宿要求： 无要求 到岗时间： 一个月以内
自我评价
自我评价： 本人能吃苦耐劳，做事情细心，有很强的责任心。由于多年工作学习的历练，铸造了本人强烈的团队合作能力，细致分析图形数据信息和严谨缜密的思维。
有独立设计五金模具和独立分析塑胶模具加工的能力，对塑胶模具加工工艺流程及产品加工成形的工艺特征颇为熟知．mastercam、ug三维绘图软件、会声会影、视频制作。精通办公自动化，精通操作autocad平面绘图，熟悉 mastercam、ug、proe软件、会声会影视频制作。各种机械加工方法，能独立操作高精度数控磨床，手摇平面磨床，摇臂钻床．能独立使用光学投影仪,工具显微镜。
熟悉车，铣，磨，锯，割，焊等机械加工方法，针对塑料模具各加工项目能选择合理的刀具及编制工艺
工作经历 2011年10月 ~ 2013年11月
龙记集团
工程部
客户工程师 1：模具加工可行性评估。对模具各加工项目(如复合转台框、止口避空位、斜牙、斜精孔、骨位、小凹槽、顶针孔规格，流道等),结合lkm刀具及机床加工范围进行加工可行性分析和评估,同时代客配板、配框、重做guidepillar、更改模胚结构等进行加工前期评估，制作彩图给客户确认； 2：通过ug，mstercamx3软件进行3d模拟仿真，从而得出工时为营业接单部报成型价提供依据。
工作描述： 3：访客:①.通过拜访客户,在第一现场了解模胚加工的现状;如导柱烧导套现象,喉牙规格加工问题,运水崩其他加工项目,等等, ②.与客户沟通模胚加工工艺并签定模胚加工技术协议,以此为工艺人员、绘图人员及编程人员等提供加工依据。如模胚加工取数,倒角,开粗留数,框长、阔、深度、对框公差等精度要求,框壁锥度,深框公差等 4：对数控机床（okuma，kuraki，gaomimg，台湾yeongjung，东芝，德国e-del，张俊雄深孔钻）了解，对dme，futaba,hasco品牌模具有一定得了解 2010年3月 ~ 2011年10月
勤德五金制品有限公司
二等设
设计课 计工程
师
1、产品开模评估：根据产品的结构工艺性如毛边方向，工艺缺口，平面度，形位公差精度，材料硬度，产品组装配合性能等，做相应的评估资料，将信息以pdf文档反馈客户。
2、手样治具设计：试做样品治具，俗称试做模，待样品精度客户确认后再进行开模。
3、布料、分板，拆零件：根据缩放公差后展开图，合理确定步距，搭边，剪口位置，各工
工作描述：
序冲裁顺序，送料出料的顺畅性等，再进行拆模板和零件。主要设计产品为屏蔽框类（连剪带折），平板类（落料压回），电脑周边，数码相机类，无间隙冲裁pet（料厚t=0.043±0.005）
4、速度提升及费用合理化：根据现场情况改善模具机加工方式及模具结构，从而达到提高工作效率和节约加工成本目的。比如将低于400mm长上垫板销钉孔由线割方式改为cnc精铰孔，既节约时间又降低了加工成本。2009年10月 ~ 江铃汽
2010年1月
车制造厂
模模具钳
房 工
工作描述：
工作职责：模具图纸测绘，模具钳工。熟悉了摇臂钻床的操作及千吨以上液压驱动压力机的工作原理，同时了解了大型覆盖件的成型工艺。
教育经历 2007年9月 ~ 2010年7月
主修专业：
南昌航空大学 大专 模具设计与制造
机械制造工艺与机床夹具、数控加工技术、机械设计与制造基础、互换性与技术测量、课程描述：
工程材料及热处理、mastercam
9、autocad200
7、画法几何与机械制图、ug4.0、锻造工艺学与模具设计、塑料成型工艺与模具设计、冲压工艺与模具设计、铸造工艺与模具设计等。
第4篇：连铸工教程1
第一章 概况
1.连铸机的机型经历了由立式、立弯式、直结晶器弧形、弧形、椭圆形到水平式的发展过程。其铸机的高度由高到低。
2.连铸机按浇注铸坯断面分类有方坯连铸机、板坯连铸机、圆坯连铸机、异型坯连铸机、方、板坯兼用连铸机。 3.目前连续铸钢车间主要布置形式有两种：连铸机的中心线与厂房柱列线相垂直者为18.弧形连铸机的参数有：铸坯断面尺寸、拉坯速度、圆弧半径、液相深度、铸机流数。19.直径是450mm的圆坯的断面尺寸表示方法是φ450 mm。
第二章 冷却、传热 1.钢液的凝固温度随着钢的成分而发生变化,溶于钢中的元素都具有降低钢液凝固点的作用。
2.钢水温度过高,气体在钢中的溶解度就过大,对钢质危害的影响也愈大。
状晶越发达。
13.二冷采用的气水喷嘴与压力喷嘴相比，具有冷却均匀、冷却效率高的优点。 14.钢包敞开浇铸，影响保护渣的性能，对质量影响也大。15.不是所有的钢种都可以采取连铸浇注。比如：沸腾钢 16.小方坯铸机事故冷却水的水量应能保证铸机的一定压力供水15min以上。二次冷却区使用的喷嘴有水喷嘴和气－水雾化喷嘴两种类型。17.水喷嘴的雾化是依靠水的的目的。(×)
27.钢水由液态转变成固态需满足的条件是一定的过冷度和结晶核心。
28.高拉速，铸坯易产生鼓肚变形，因此采用小辊密排和分节辊。
29.浇铸作业的特殊性表现为把钢水转变为固体的凝固过程。
30.连铸钢水的液相线温度随着钢种成分的变化而变化，温度范围较广（如1487
7、149
3、150
8、1520等）。
横向布置，连铸机中心线与厂房柱列相平行者为纵向布置。4.一台连铸机具有独立传动系统的机组数目，称为连铸机的机数。
5.一台连铸机能同时浇注的铸坯根数称为连铸机的流数。 6.影响铸机拉速因素有钢种、断面、钢水温度等。7.弧形连铸机的铸机半径与铸坯厚度有关。
8.立弯式连铸机比弧形连铸机，结晶器内夹杂易上浮。 9.连铸机的机型对铸坯内夹杂物的数量和分布有着重要影响。
10.对铸机而言，热装热送技术的关键是生产 无缺陷_铸坯。
11.连铸坯按铸坯断面分类有方坯、板坯、园坯、异型坯。 12.目前，连铸只能浇镇静钢。
13.连续铸钢的三大工艺制度是 温度制度,拉速制度,冷却制度。
14.高效连铸的含意包括高质量、高拉速、高作业率和高连浇率等四个方面的内容。 15.我国连铸技术的发展，总体而言，经历了达产、全连铸及当前正在进行的__铸机高效化等几个阶段。
16.近终形连铸机指的是：出铸机连铸坯接近成品。
17.为发挥冶炼设备的能力，保证连铸与炼钢匹配，连铸的能力应大于炼钢的能力10%～20%。
1 3.连铸机拉速提高,铸坯液芯长度增加,引起铸坯出结晶后坯壳厚度变薄,二次冷却段的铸坯易产生 鼓肚变形 ,矫直时由于铸坯仍有液芯而产生内裂等。
4.控制钢水温度的出发点,首先尽可能减少钢包 过程温降 ,以降低出钢温度;其次尽可能稳定炼钢操作,提高出钢温度的命中率,避免高温出钢;第三是加强生产调度和钢包周转。
5.钢液在凝固过程中的收缩包括 液态收缩、凝固收缩和固态收缩三部分。
6.连铸二次冷却控制方法 手工控制、半控制、水表控制和目标表面温度控制法。7.喷嘴的冷态特征有 水流量、水流密度、喷射角、水雾直径和水滴速度。
8.二次冷却区夹辊按结构型式可分为 整体夹辊 和分节夹辊两种。
9.钢水从浇注温度冷却到室温放出的热量包括 三部分：(1)钢水过热；(2)凝固潜热；(3)物理显热。其中 潜热 的放出速度直接关系到连铸的生产率。
10.钢水由液体转变为固体的过程必须满足一个条件即一定的过冷度。
11.事故冷却水的水流量应不小于正常水流量的1/5。(×)12.连铸二冷水冷却强度越大,铸坯的中心等轴晶越窄,而柱水压大小。
18.比水量的概念是 二冷区单位时间消耗的冷却水量与通过二冷区的铸坯重量之比叫做比水量，它是冷却强度的表达方式。{}二冷水总水量/(铸坯单重×拉速)。19.浇铸温度是 中间包内的钢水温度。浇注温度=_钢水液相线温度+钢水过热度。浇注温度与拉坯速度密切相关，温度越高，则拉坯速度越 低。
20.铸坯的“干式冷却”的概念是： 铸坯不喷水，靠辐射和辊子冷却。
21.连铸机的结晶器液面到最后一对拉矫辊之间的距离称为冶金长度_。冶金长度是指铸机在最大拉速下的 液芯 长度。
22.在铸机浇钢时,二冷水压力突然降低而流量同时增大,原因是(水管接头脱落或水管破 )。
23.弧形连铸机弧形段内外弧喷水量是外弧比内弧大。 24.配水在浇注过程中应随观察铸坯表面温度调整 二冷水流量 ,保证铸坯二冷室温度1110-1200℃之间。25.所谓气-水喷嘴是高压空气和水从两个不同方向进入 喷嘴 内汇合,利用压缩空气把水滴雾化成极细的水滴,并从两旁吹射出来。
26.等表面温度变负荷给水是指二冷区各段给水量保持不变而达到铸坯表面温度均衡31.连铸坯的凝固是放热的过程。
32.适当降低过热度的浇注温度，可缩小铸坯中的柱状晶区，扩大等轴晶区。
33.所谓固相矫直是指铸坯进入矫直区前已全部凝固时进行的矫直。
34.铸坯矫直时的表面温度，应避开700-900℃脆性敏感区。
35.二冷水量分布的基本原则：当拉速一定时，沿铸机高度从上向下水量是逐渐递减的；当拉速升高时，二冷总喷水量是增加的。
36.钢液结晶过程中从固相上看，高熔点成分先结晶，低熔点成份后结晶，这种现象叫做选分结晶。
37.高拉速时，会出现带液芯矫直，可采用压缩铸造，采用压缩铸造的目的是为了防止铸坯产生内裂缺陷。
38.弧形连铸机的拉矫机对铸坯的矫直，传统的一点矫直的特点是要求铸坯在进拉矫机前完全凝固。以后采用的多点矫直，适应了带 液芯 矫直的工艺要求。进而又出现了更利于保证铸坯内部质量的连续矫直等的矫直型式。
39.浇注温度太高，会使耐材侵蚀严重，钢中夹杂物增多，出结晶器坯壳 变薄，易拉漏，铸坯柱状晶发达，中心偏析加重。
40.结晶器的冷却水量过大，铸坯会产生 裂纹。41.提高二冷区冷却效率的主要措施是保证足够的_二冷强度，改进喷嘴结构和喷水条件。
42.铸坯的内部质量主要由 二冷区 控制。
43.对高速浇铸带液芯矫直，减少铸坯内裂的措施是： 采用多点矫直。
44.钢水凝固收缩分为三部分，其中对铸坯产生裂纹影响大的是 固态收缩。
45.浇铸过程中急速降温，会造成 中心裂纹 内部质量问喷出的水滴颗粒大小不同可分为喷雾法和喷淋法。59.在凝固过程中形核的两种方式是自发形核和非自发形核。
60.最大工作拉速必须保证出结晶器后坯壳有足够的厚度而不_拉漏_为原则。
61.二次冷却是指坯壳出结晶器后受到的冷却。
62.钢水从浇注温度冷却到凝固温度释放的热量称为 钢水过热。
63.钢水的浇铸温度是根据 6.我厂连铸机结晶器型式为管式弧形结晶器。（板坯是组合式）
7.结晶器钢水液面自动控制主要有磁浮法、热电偶法、同位素法、红外线法等四种方法。
8.结晶器振动方式有负滑脱式、同步式、正弦式三种。（最新式为非正弦）
9.结晶器的倒锥度是结晶器的下口尺寸等于或小于上口尺寸。
10.改善结晶器传热的目的是宽和调锥。
25.结晶器进出水温度差要求不能超过10℃。
26.结晶器铜板温度同一排相差太大，意味着传热不均匀，铸坯容易产生纵裂。 27.在结晶器四面铜壁外通过均布的螺栓埋入多套热电偶的目的是 漏钢检测。28.最新近的结晶器振动形式为 非正弦式振动。
29.结晶器上下振动一次的时间叫振动周期。
30.结晶器从最高位置下降到题。
46.连续矫直的基本思路是让铸坯在矫直区内的应变连续进行，其变形率就是一个 常量，以利改善铸坯质量。47.所谓异钢种连铸就是在 同一浇次 中进行两种或两种以上不同钢种的多炉连浇。48.为提高拉速，目前连铸界人士正为减少 气隙 热阻，致力于开发结晶器铜管的最佳形状。
49.影响铸坯三角区裂纹的主要因素是 二冷扇形段开口度。
50.铸坯采用多点矫直，而不采用单点矫直，是为了减轻 铸坯内裂。
51.铸坯在矫直时的温度为 大于900℃。
52.带液芯矫直通常应用在 高拉速 连铸机中。
53.从液相线TL冷却到固相线温度TS放出的热量，称为 潜热，以LF表示。
54.二次冷却区喷水装置由总管、支管和喷嘴等组成。 55.钢水在结晶器内凝固形成的坯壳所放出的热量主要是 冷却水 带走的。
56.连铸坯凝固结构从边缘到中心是由细小等轴晶带、柱状晶带和中心等轴晶带组成。 57.连铸坯中间裂纹主要是由于铸坯通过二次冷却区时冷却不均匀，温度回升大而产生的 热应力 造成的。
58.在二次冷却区，根据喷嘴2 凝固温度 决定的。
64.连铸机使用的冷却水有 机械闭路和开路水。
65.连铸浇钢过程中，二冷水压力突然增高，流量同时降低，原因是 水管堵塞。66.连铸坯的冷却主要的传热方式是 辐射传热。
67.气水雾化喷嘴较普通喷嘴 设备复杂。
68.气雾冷却比水冷效果要 好。
69.为保证结晶器传热效果，结晶器水缝中冷却水流速应保持在6～10m/s 。
70.为提高连铸机产量，处理钢水温度与拉速的关系是 低温快注。
71.铸坯的内部缺陷主要决定于 二冷段 铸坯的冷却过程。
72.铸坯是靠水滴与铸坯表面进行的 热量交换 将铸坯热量带走而起到冷却作用的。
第三章 结晶器
1.出结晶器后的连铸坯壳要求具有一定的厚度并生长均匀。
2.结晶器振动是为防止初生坯壳与结晶之间的粘结而被拉漏。
3.结晶器钢水凝固放出的热量是通过凝固壳→气隙→铜壁→冷却水导出。
4.结晶器的振动参数有振幅和频率。
5.结晶器的振动频率是指结晶器在每分钟振动次数。 减少气隙热阻。
11.结晶器冷却水的水质为软水。
12.事故冷却水的冷却有结晶冷却水和机械闭路水。 13.结晶器长度主要取决于拉坯速度、结晶器出口安全坯壳厚度和结晶器的冷却强度。结晶器，又称为连铸机的一冷系统。
14.结晶器的倒锥度过小，易产生气隙，降低冷却效果，倒锥度过大增大摩擦力，加速铜板磨损。
15.结晶器弯月面的根部温度梯度最小，但该处冷却速度最慢。
16.为保证结晶器的传热效果，其水缝中冷却水的流速应保持在6～10m/s为宜。 17.结晶器被称为连铸机的心脏。
18.目前，结晶器下部水环喷嘴一般采用压力水喷嘴。 19.结晶器冷却强度，应力求得到强制对流传热。
20.结晶器内的钢水凝固传热方式为：传导和对流为主。 21.连铸机结晶器的主要作用是使钢水形成一定厚度的坯壳。
22.目前国内外开发的各种形状的小方坯结晶器铜管，其目的均在于减少气隙的厚度，以提高铸机的拉速。
23.在其他条件相同的情况下，结晶器越长，提高拉速的潜力越大。
24.组合式结晶器宽度分为调最低位置或从最低位置上升到最高位置所移动的距离，称为振幅。
31.结晶器的振幅等于行程的1/2。
32.结晶器润滑剂有_油_润滑和保护渣润滑。
33.结晶器负滑脱式振动指的是结晶器下降速度大于拉坯速度。
34.结晶器冷却水采用低进高出的方式流动。
35.结晶器冷却水的pH值为7～8。
36.结晶器内热量传递路线为钢水→凝固坯壳→渣膜气隙铜壁冷却水，其中传热最大的障碍是 气隙。
37.结晶器内液面波动时，保护渣的加入应在液面上升过程中完成。
38.在浇钢过程中，结晶器正常液面应控制距结晶器上口 100mm处。
39.浇铸过程中，结晶器水突然压力上升，流量减少的原因是水管堵塞
40.在小方坯连铸机中,出结晶器后铸坯的支承方式有 足辊式 和多级结晶器两种。41.按正弦方式振动的结晶器，结晶器内铸坯的平均拉速为振痕间隔长度×振动频率。42.利用热电偶预报漏钢事故，对(粘结性漏钢)预报准确率较高。
第四章 中间包
1.中间包的作用有减压、分
流、储存钢水和去夹杂。2.中间包一般由包体、包盖、水口和塞棒控制机构组成。3.中间包水口堵塞有两种情况,一是冷钢堵,另一种是高熔点的非金属夹杂堵。4.中间包钢流控制装置有塞棒、滑动水口 和定径水口。
5.塞棒控制机构由整体塞棒和操纵机构组成。
6.中包内钢水液面之所以要保持一定的高度，是为了促使钢中非金属夹杂物的充分上了保温。
19.为防止水口结瘤，可以用 石英质水口。造成水口结瘤的主要原因是：液渣中Al2O3富集。
20.中间包冶金功能是净化功能与精炼功能。
21.使用较多的浸入式水口有_单孔直筒形和双侧孔式两种。
22.中间包加热的方法很多，生产中使用的主要是感应加热法和等离子加热法_。 23.中间包液面高度检测的方8.保护渣的熔化温度取决于渣的 化学成分。
9.保护渣的熔化特性是指 熔化温度、熔化速度、熔化的均匀性。
10.保护渣中 CaF2 主要起助熔剂的作用。
11.保护渣中Al2O3含量的增加将导致熔渣粘度的 增加。
12.碳粒在连铸保护渣中起着的熔速调节剂 作用。
第六章
设备
1.火焰切割原理与普通的氧焰、氧化火焰、中性火焰。 14.火焰切割时产生的毛刺在轧制时对轧辊表面和铸坯质量会产生影响。
15.火燃切割中，_风线_是指火焰中部白色笔直的长线。 16.内燃式的割嘴离铸坯表面10mm～30mm才可切割。17.割矩在点火前，对射吸式割矩首先检查乙炔气。18.使用割矩的要求是先点火后开氧气。
19.拉矫机的作用是拉坯矫直，送引锭。
浮和保证中包不下渣。7.中间包内采用塞棒，有利于浇铸初期和终了减缓旋涡的生成，提高钢水的收得率。小方坯中间包水口的材质主要是锆质。使用ZrO2质水口的原因是(材质耐侵蚀并不易套眼)8.钢包保护套管长水口的作用是防止钢水飞溅,防止钢水二次氧化。
9.中间包烘烤时,塞棒必须打开,开口大于40MM,中间包内衬、塞棒和水口同时烘烤,其烘烤时间大于40分钟,温度大于 1000 ℃,水口、塞烤呈暗红色。
10.中间包覆盖剂的功能是绝热保温防止散热、吸收上浮的夹杂物和隔绝空气（防止二次氧化）。
11.中间包工作层按材质化学性质一般分为酸性、碱性和中性三种。
12.中间包工作层有砌砖型、挂绝热板型和_涂料型三种（现用干式料）
13.中包加挡墙或坝的目的是为改善铸流形态。
14.采用气洗水口的主要作用是 防止水口堵塞。
15.采用气洗水口所吹气体一般是Ar。
16.中包水口破而维持浇铸时，可能产生夹杂废品。 17.中间包烘烤，点火操作程序正确的是先点火再开煤气。
18.中间包内加碳化稻壳是为3 法有磁浮法、热电偶法、同位法和红外线法。
24.连铸机大包与中间包的长水口保护浇注是 防止钢水二次氧化。
25.与其它两种结构相比，中包采用 双挡渣墙 结构可以改善中包内流股状态，促进夹杂物上浮。
26.在连铸过程中，更换大包时，中间包内液面应处在 满包。
27.中间包小车的作用是承载并移动中间包。
第五章 保护渣
1.结晶器保护渣的三层结构为粉渣层、烧结层（又称过渡层）、液渣层（又称熔渣层）；粉渣层应有适当的厚度（≧25mm），烧结层厚度不低于10-15mm，液渣层厚度一般为10-15mm。
2.结晶器保护渣的基本成分有CaO、AI2O
3、SiO
2、CAF
2、Na2O、C。
3.保护渣粘度大,消耗量小可以减少振痕深度。 4.结晶器保护渣的碱度是指渣中CaO与SiO2的比值。5.连铸保护渣主要理化性能有化学成分、熔化速度、粘度、熔化温度、铺展性和水份。6.含水份的保护渣，会使铸坯产生气泡或裂缝，所以保护渣在存放时要保持干燥，保护渣的水份控制在_6%_以下为宜。7.保护渣的好坏主要影响铸坯的 表面质量。
气切割相同。
2.拉矫机所要克服的阻力有铸坯结晶器中的阻力、在二次冷却段的阻力、矫直区和切割设备形成的阻力。
3.引锭杆可以分为 挠性引锭杆 和 刚性引锭杆。4.一般在板坯连铸机或在方坯连铸机上采火焰切割方式。5.在弧连铸机中铸坯导向中装置有房式和 箱式 两种结构。
6.冷床的作用是 冷却 和暂存待运铸坯。
7.钢包支承设备有用铸锭吊车吊着钢包进行浇注、在浇注平台上设置固定的钢包支架、在浇注的平台上设置专用的门式或半门式浇注车和钢包回转台 四种。
8.钢包回转台的作用是钢水过跨,代替行车支承钢包进行浇铸,空、重钢包转换实现多炉连浇。
9.钢包回转固定装置的作用是保证钢包在浇铸时有准确定位，并不致在外力冲击下产生位移。
10.连铸坯切割有机械切割和火焰切割两种方法。 11.铸坯导向装置由支架座、机架和夹辊三部分组成。
12.小方坯使用钢性引锭时,在二冷区上段不需要支承导向装置,而在二冷区下段需要导板。
13.火焰切割机火焰分碳化火
20.根据预热氧与预热煤气混合方式不同，火焰切割枪可分为内混式和外混式。
21.火焰切割机主要由切割小车及其行走机构、火焰切割枪及其传动机构以及氧气，可燃气管路系统组成。
22.火焰切割枪的传动机构包括_横移机构和升降机构。 23.采用改进割枪构造的措施，可以提高火焰切割速度。24.火焰切割操作的灵活性比机械剪好。
25.火焰切割机的主要燃料有乙炔、丙烷、液化气。 26.机械剪主要是应用于小方坯连铸机上。
27.连铸坯切割长度是按 轧钢 要求确定的。
28.连铸坯的矫直方式有固态矫直和 带液芯矫直_。
第七章 铸坯的质量相关问
题
1.连铸坯中非金属夹杂物按生成方式可分为内生夹杂和外来夹杂。
2.铸坯表面缺陷主要决定于钢水在结晶器的凝固过程,它是与结晶器坯壳形成、结晶器液面波动、浸入式水口设计、保护渣性能等因素有关。 3.提高铸坯质量的措施主要是采用提高铸坯等轴晶的比率。
4.铸坯质量主要指两方面：一是 表面质量 ,二是内部质量。
5.连铸坯的表面缺陷包括表
面横裂、表面网状裂纹、表面纵裂、皮下夹渣 皮下气孔、表面凹陷等。
6.连铸坯的内部缺陷包括中间裂纹、皮下裂纹、压下裂纹、夹杂、中心裂纹、偏析等。 7.连铸坯的形状缺陷包括脱方（也称菱变）和鼓肚等。8.铸坯的内部缺陷主要决定于在二次冷却区铸坯冷却过程和铸坯支承系统,合理的二次冷却水分布,支承辊的对中,防止铸坯鼓肚等是提高铸坯内部质量的前提。23.铸坯的低倍结构为激冷层、柱状晶和中心等轴晶。24.二冷不当会造成铸坯产生“凝固桥”，则导致铸坯产生缩孔。
25.钢中非金属夹杂物按来源可分为内生夹杂和外来夹杂。 26.轻压下技术可以改善铸坯的_偏析。
27.为减轻铸坯中心偏析疏松，可采取的措施：均匀的二次冷却、低过热度浇注、电磁搅拌等。
28.引起方坯菱变的根本原因向走向的裂纹叫纵裂。 44.铸坯表面上常见的一种无明显方向和位置的成组的晶间裂纹，称之为星状裂纹。45.连铸坯的坯壳受到内部钢水静压力的作用而鼓胀为凸面的现象称为鼓肚。
46.皮下气泡产生的原因是钢中氧含量过高。
47.中心偏析产生的原因是由于连铸坯的柱状晶层比较发展引起的。
48.铸坯角部裂纹产生的原因是结晶器倒锥度不合适。 3.硫印的原理是利用试样中的硫化物与相纸上的 溴化银 起反应，生成沉淀。4.显微观察中钢板的夹杂物评级中有C类的评级，C类夹杂物属 硅酸盐。
5.用硫印检验可显示连铸坯的裂纹、偏析线、低倍结构和夹杂物的分布等。
6.硫印图上铸坯横断面中心线有不连续的黑线并伴有疏松，说明铸坯中心偏析严重。 7.在硫印图离内弧表面区域有成群的或单个的小黑点，说9.铸坯纯净度主要决定于钢水进入结晶器之前的处理过程,因此结晶器采用保护浇注对改善铸坯质量大有好处。10.弧型连铸机铸坯夹杂物往往聚集在1/4处的内弧位置。11.对于弧形连铸机，内弧侧柱状晶比外弧侧的要发达。12.Cu在钢中含量高时，可能使铸坯产生的缺陷是 星状裂纹。
13.内生夹杂,主要是指出钢时,加铁合金的 脱氧产物 和浇铸过程中钢和空气中氧的二次氧化产物。
14.钢水脱氧不良是铸坯产生气泡的原因之一，耐材的潮湿，钢包、罐的烘烤不良也是气泡产生的原因。
15.浇注温度越高，越容易产生连铸坯质量缺陷。 16.浸入式水口的插入深度越浅，越易卷渣，对表面质量越不利。
17.连铸坯的“小钢锭现象”是指铸坯的中心线区域存在缩孔、偏析和疏松。
18.连铸坯低倍组织由表面细小等轴晶.柱状晶和中心粗大的等轴晶组成。
19.连铸坯鼓肚是造成铸坯严重中心偏析的重要原因。 20.为提高拉速及铸坯质量，连铸钢水过热度以偏低为好。21.振痕太深是铸坯横裂的发源地。
22.铸坯的表面缺陷主要决定于钢水在结晶器内的凝固过程。
4 在于结晶器弯月面区域的初生坯壳厚度的__不均匀性。29.横裂、纵向裂纹、气孔和气泡属于表面缺陷、对角线裂纹属于内部缺陷。，夹杂属于内部缺陷，鼓肚、脱方、窄面凹陷属于形状缺陷。
30.铸坯的内部缺陷主要取决于在二次冷却区铸坯的冷却过程和铸坯的__支撑系统。 31.采用轻压下的技术主要改善铸坯： 中心偏析。32.电磁搅拌形成的白亮带，在白亮带处的成份是 负偏析。
33.二冷强度过大，会使铸坯的 柱状晶区 扩大。34.结晶器保护渣对铸坯 表面纵裂 缺陷影响较大。35.凝固铸坯中心线裂纹属 内部缺陷。
36.铸坯产生中心偏析属于 内部缺陷。
37.铸坯内的大颗粒夹杂物一般聚集在内弧的 1/4 处。38.铸坯内部缺陷主要是内部裂纹、_中心偏析_中心疏松、非金属夹杂物。
39.铸坯缺陷分为表面缺陷、_内部缺陷__和形状缺陷。 40.连铸坯的柱状晶越发达，对钢材的机械性能越不利 41.为了减小铸坯表面振痕，结晶器振动采用 高频率小振幅。
42.在连铸横断面中心部位出现的碳、磷、硫等元素的浓度偏差，称为偏析。
43.在连铸坯表面上沿浇铸方49.铸坯毛刺清理不彻底易造成轧制的 结疤 缺陷。50.钢中的氧是气孔和夹杂的主要产原因。
51.表面夹渣的产生原因之一是 结晶器液面波动。52.连铸拉矫机拉辊压力过大会造成 压下裂纹 缺陷。53.若不及时将“渣条”捞出，不仅有漏钢危险，而且会造成连铸坯的夹渣 质量缺陷。54.水平连铸机内部夹杂物偏向铸坯 下面。
55.未保护浇铸时，可能产生废品 夹杂。
第八章 新技术 1.连铸电磁搅拌按位置分为结晶器电磁搅拌、二冷区电磁搅拌和凝固末端电磁搅拌三种。
2.电磁搅拌器按使用电源来分,有直流传导式和交流感应式 。
3.电磁搅拌对改善连铸坯质量意义重大。
4.经电磁搅拌的铸坯等轴晶率提高,柱状晶率降低。 5.轻压下的位置在铸坯的凝固末端。
6.轻压下技术可以减少铸坯的中心偏析。
第九章
质量检验 1.连铸坯的低倍组织是指：切割完以后，经磨光酸洗后观察到的组织。
2.通常以 等轴晶 的多少，来评价铸坯低倍组织好坏。
明有Al2O3集聚。
8.洛氏硬度的正确标注应选择 45HRC。
9.新国际中碳素结构钢牌号中的A级钢是表示 不要求作冲击试验的钢。
10.用相纸显示试样上硫的偏析的方法叫硫印。
11.侧视图是物体 由左向右 的投影。12.顶（俯）视图是指物体 从上而下 的投影。
13.正视图是指物体 由前向后投影。
第十章 炼钢知识 1.碳素钢按含碳量的高低可分为低碳钢（w[C]≤0.25%），中碳钢（0.25%≤w[C]≤0.6%），高碳钢（w[C]>0.6%）。2.RH真空处理主要有去除钢水中气体和夹杂,调整和均匀钢水成分和温度的作用。3.钢中常见气体是[N]、[H]、[O]。
4.转炉炼钢的原料主要有铁水、废钢、造渣料、合金料。5.Q235钢号中的235表示此种钢的屈服强度。
6.钢中[C]含量达到 0.77%时为共析钢。
7.钢中P元素会引起钢的冷脆。
8.钢中的S元素会引起钢的热脆 。
9.钢中的N元素会引起钢的热脆 。钢种氮含量高时，在250-450℃的温度范围内，其表面发蓝，钢的强度升高，冲
击韧性降低，称为蓝脆。氮含量增加，钢的焊接性能变坏。10.炼钢的基本任务是脱碳、脱磷脱硫、去气去夹杂、脱氧合金化 和保证合适的出钢温度。
11.按脱氧程度不同可以把钢分为镇静钢、沸腾钢和半镇定钢三类。
12.普碳钢按技术条件所分的甲类钢是指保证化学成分,也保证机械性能的钢。
13.Q195代号中195是指钢的屈服 强度。利于切削加工。
28.对钢的性能要求，主要是指化学成份、机械性能和工艺性能的要求。
29.钢是金属Fe中含有其它元素的Fe-C合金。
30.装入制度就是确定转炉合理的装入量，合适的铁水废钢比.
31.在冶炼正常的情况下，转炉脱P效果的最佳时期为前期 。
32.降低出钢温度可以减轻对炉衬的侵蚀，提高转炉炉龄。 类型有开浇漏钢、悬挂漏钢、夹渣漏钢、粘结(连)漏钢。13.当拉坯速度小于浇注速度时会造成 溢钢。
14.铸机漏钢的原因可分为：控制不好漏钢、工艺不好漏钢和设备故障漏钢。
15.正常浇注时，更换结晶器保护渣应 适当降速。
16.2065L喷嘴表示(圆锥型)喷嘴。17.WJN1000140喷嘴表示喷水角度为(140)度。
18.熔融石英水口不能浇铸含 是：薄板坯(20mm～60mm)→均温保温→精轧机组(2mm～10mm板卷)→冷轧。
33.薄板坯连铸可用于中、小型钢厂。
34.CSP技术是由美国开发的。(×)
35.ISP技术是德国德马克公司开发的。
36.连铸计算机控制系统，一般由管理计算机、生产过程控制机和电气、仪表控制系统所组成。全面质量管理的五大要素是人、机、料、法、环。全14.[Mn]+[O]→[MnO]的反应是放 热反应。
[Si]+[O2]=[SiO2]是放热反应。
15.含碳量在0.17-0.22%的碳素钢铸坯对热裂纹的敏感性最大。
16.钢中含碳量增加时，硬度、强度提高。
17.普碳钢中，Mn/Si控制在3.0 左右，可得到完全液态的脱氧产物，以改善钢水流动性。
18.AI2O3熔点为2030℃。 19.钢包底吹氩透气砖放在底面正中比放在偏心处搅拌效果要好。(×)20.CAS--OB工艺是指在钢包内吹氩搅拌并合金化。
21.Al在船板钢中的作用，可以细化晶粒，显著提高钢在常温时冲击韧性。
22.RH真空处理主要有去除钢水中气体和夹杂、调整和均匀钢水成份和温度的作用。 23.钢水脱氧合金化中，细化脱氧产生的颗粒可以加块脱氧产物的排除速度。(×)24.钢水中加入铜元素是使钢板具有抗腐蚀的作用。25.钢中的[Al]起到细化晶粒的作用。
26.由于硅质绝热的主要成分是SiO2,因此只适用于浇注普碳钢、碳结构和普通低合金钢。
27.硫在钢中与锰形成MnS有5 33.转炉CPU冶炼的概念是： 计算机控制吹炼过程及终点。
34.连铸钢水吹氩的目的是均匀成份、温度，上浮夹杂，去气。
第十一章
综合知识 1.炼钢按冶炼方法同可以分为转炉炼钢、平炉炼钢和电炉炼钢三种。
2.含碳量小于2.0%的铁碳合金称为钢,含碳量大于2.0%的铁碳合金称为铁。
3.钢包内衬一般由保温层、保护层、工作层_三层结构。 4.钢包耐材损坏原因主要有_化学作用、物理作用、人为原因。
5.镁碳砖主要用于钢包 渣线 部位。
6.粘土砖主要用于钢包的 永久层 和包底部位。粘土砖是酸性耐火材料。
7.因化学作用使钢包耐火材料受损坏的是(钢水成份对耐火材料的侵蚀 )。
8.自动脱引锭脱不掉时应通知拉钢工降低拉速。
9.连铸开浇堵引锭头的主要目的是 防止开浇漏钢。10.堵引锭用铁钉屑的质量要求是干净、干燥、无油、无锈、不得有杂物、不能混有低熔点物质和封闭容器。
11.堵引锭头的材料有纸绳或石棉绳、铁钉屑、小块状废钢。
12.连铸机结晶器漏钢的主要
Mn 量高的钢。
19.镁砖属于 碱性 耐火材料。
20.刚玉质耐火材料中AI2O3含量大于48%。(×)21.钢玉、高铝、粘土质耐火材料的区别在于AI2O3成分的含量不同。
22.高铝砖的AI203成分范围是(48-78% )。
23.我们常说的镁砂主是金属镁。(×)
24.铸坯碳含量小于或等于0.17%,方能允许进冷床进行冷却。(×)
25.DCR的概念是铸坯从连铸经加热炉后，进入轧机。(×)
26.ISP和CSP是一回事，仅是不同国家的叫法不同而已。(×)
27.短流程的概念是铸机和轧机尽可能的短和紧凑。(×)
28.弧形连铸机铸坯矫直时所允许的最大变形量＝铸坯厚度×2/弧表半径。(×)29.板坯CCM的运行模式为(准备模式、插入模式、保持模式、浇铸模式、引技模式)。
30.金属的实际结晶温度Tn与理论结晶温度Ts之差值即：△T＝Ts-Tn，称为(过冷度 )。31.连铸坯的直接轧制工艺，即连铸－(切断－加热或补热)－轧制方式的组合。32.薄板坯连铸的工艺流程
面质量管理是一种全员共同参与、全过程控制的质量管理方法。
37.为保证轧材内部组织致密，具有良好的机械性能，不同产品要求不同的压缩比。 压缩比是指铸坯横断面积与轧材横断面之比。
38.CPU的概念是 中央微处理器。
39.就节电和维护检修角度而言，连铸机大力推广 交流调速技术，是老铸机改造和新建连铸机电气传动的发展方向。40.利用热轧的大侧压技术，可使轧制连铸坯的尺寸放宽，主要指宽度。
41.连铸使用的PLC和仪表使用稳压装置是 为防止电压波动。
42.热加工变形使金属组织会形成 带状。
43.中厚板钢指的是 轧制板材厚度大于4mm。
44.热送热装，利用的是铸坯的 显热。
